ECSS-E-HB-31-01 Part 5A

5 December 2011

Space engineering
Thermal design handbook - Part 5:
Structural Materials: Metallic and
Composite
 

ECSS Secretariat
ESA-ESTEC
Requirements & Standards Division
Noordwijk, The Netherlands
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Foreword 
This Handbook is one document of the series of ECSS Documents intended to be used as supporting 
material  for  ECSS  Standards  in  space  projects  and  applications.  ECSS  is  a  cooperative  effort  of  the 
European Space Agency, national space agencies and European industry associations for the purpose 
of developing and maintaining common standards. 
The  material  in  this  Handbook  is  a  collection  of  data  gathered  from  many  projects  and  technical 
journals  which  provides  the  reader  with  description  and  recommendation  on  subjects  to  be 
considered when performing the work of Thermal design. 
The material for the subjects has been collated from research spanning many years, therefore a subject 
may have been revisited or updated by science and industry.  
The  material  is  provided  as  good  background  on  the  subjects  of  thermal  design,  the  reader  is 
recommended  to  research  whether  a  subject  has  been  updated  further,  since  the  publication  of  the 
material contained herein. 
 
This  handbook  has  been  prepared  by  ESA  TEC‐MT/QR  division,  reviewed  by  the  ECSS  Executive 
Secretariat and approved by the ECSS Technical Authority. 

Disclaimer 
ECSS does not provide any warranty whatsoever, whether expressed, implied, or statutory, including, 
but not limited to, any warranty of merchantability or fitness for a particular purpose or any warranty 
that  the  contents  of  the  item  are  error‐free.  In  no  respect  shall  ECSS  incur  any  liability  for  any 
damages, including, but not limited to, direct, indirect, special, or consequential damages arising out 
of, resulting from, or in any way connected to the use of this document, whether or not based upon 
warranty, business agreement, tort, or otherwise; whether or not injury was sustained by persons or 
property or otherwise; and whether or not loss was sustained from, or arose out of, the results of, the 
item, or any services that may be provided by ECSS. 
 
 
 
Published by:   ESA Requirements and Standards Division 
  ESTEC, P.O. Box 299, 
  2200 AG Noordwijk 
  The Netherlands 
Copyright:   2011 © by the European Space Agency for the members of ECSS 

2 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table of contents

1 Scope.....................................................................................................................18

2 References ............................................................................................................19

3 Terms, definitions and symbols..........................................................................20

3.1 Terms and definitions ............................................................................................... 20
3.2 Symbols....................................................................................................................20

4 Metallic materials..................................................................................................23
4.1 General.....................................................................................................................23
4.1.1 Modifiers of thermal radiative properties .................................................... 26
4.1.2 Cladding definitions ....................................................................................27
4.1.3 Temper designation for heat treatable aluminium alloys ............................ 28
4.2 Aluminium alloys ...................................................................................................... 28
4.3 Aluminium-Copper alloys .........................................................................................85
4.4 Aluminium-Magnesium alloys................................................................................. 104
4.5 Aluminium-Zinc alloys ............................................................................................ 114
4.6 Magnesium-Zink-Thorium alloys ............................................................................ 131
4.7 Titanium-Aluminium-Tin alloys ............................................................................... 133
4.8 Titanium-Aluminium-Tin alloys ............................................................................... 144
4.9 Titanium-Aluminium-Vanadium alloys .................................................................... 151
4.10 Nickel-Chrome-Cobalt-Molybdenum alloys ............................................................ 165
4.11 Iron-Nickel alloys ....................................................................................................175

5 Composite materials ..........................................................................................182

5.1 List of symbols........................................................................................................182
5.2 List of matrices, prepregs and laminates quoted in this clause .............................. 187
5.2.1 Matrices, adhesives, potting, moulding compounds................................. 188
5.2.2 Prepregs, laminates and films .................................................................. 193
5.2.3 Code list of manufacturers (or developers) .............................................. 195
5.3 General introduction ............................................................................................... 197
5.3.2 Composition..............................................................................................198
5.3.3 Commercial fiber product names, descriptions and manufacturers ......... 200

3 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
5.3.4 Geometry of fiber reinforcement. fabrics. abridged designation............... 205
5.4 Physical properties .................................................................................................210
5.4.1 Density......................................................................................................210
5.5 Thermal properties .................................................................................................216
5.5.1 Specific heat .............................................................................................216
5.5.2 Thermal conductivity................................................................................. 222
5.5.3 Thermal diffusivity.....................................................................................247
5.6 Thermo-elastic properties.......................................................................................256
5.6.1 Coefficient of linear thermal expansion .................................................... 256
5.7 Thermal radiation properties of bare high strength fibers....................................... 319
5.7.1 Sample characterization ...........................................................................319
5.7.2 Emittance..................................................................................................319
5.7.3 Absorptance .............................................................................................321
5.8 Thermal radiation properties of bare composite materials ..................................... 324
5.8.1 Tabulated data.......................................................................................... 324
5.9 Thermal radiation properties of coated composite materials.................................. 326
5.9.1 White painted composite materials........................................................... 327
5.9.2 Sputtered Aluminium on graphite-epoxy composite material ................... 331
5.10 Operating temperature range ................................................................................. 334
5.10.1 Temperatures related to the maximum service temperature.................... 335
5.11 Electrical properties................................................................................................341
5.11.1 Electrical resistance and electrical resistivity............................................ 341
5.12 Prelaunch environmental effects ............................................................................ 348
5.12.1 Moisture absorption and desorption ......................................................... 348
5.13 Postlaunch environmental effects .......................................................................... 355
5.13.1 Ascent.......................................................................................................355
5.13.2 Orbital effects ...........................................................................................357
5.13.3 Re-entry effects ........................................................................................367
5.14 Thermal vacuum cycling.........................................................................................371
5.14.1 Test facilities.............................................................................................371
5.14.2 Measurement methods............................................................................. 372
5.14.3 Thermal vacuum cycling effects on the coefficient of linear thermal
expansion .................................................................................................373
5.14.4 Trends in the variation of mechanical properties...................................... 378
5.15 Coating application.................................................................................................378
5.15.1 Pcbz conductive white paint ..................................................................... 378
5.15.2 APA-2474 (TiO2 white paint) .................................................................... 378
5.15.3 Wiederhold's Z-12321 ..............................................................................379

4 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
5.16 Past spatial uses ....................................................................................................380
5.16.1 Intelsat v ...................................................................................................380
5.16.2 Spelda (structure porteuse externe de lancement double ariane)............ 381
5.16.3 CS-3A Japanese satellite ......................................................................... 384

Bibliography metalic materials.............................................................................387

References composite materials..........................................................................391

 

Figures
Figure 4-1: Specific heat, c, of Aluminium as a function of temperature, T............................ 30
Figure 4-2: Thermal conductivity, , of Aluminium as a function of temperature, T. .............. 31
Figure 4-3: Thermal conductivity integrals of Aluminium as a function of temperature, ...... 32
Figure 4-4: Thermal diffusivity,  , of Aluminium as a function of temperature,  . ................ 33
Figure 4-5: Linear thermal expansion, L / L, of Aluminium as a function of
temperature, . ....................................................................................................34
Figure 4-6: Normal spectral emittance, ', of Aluminium as a function of wavelength, . ..... 37
Figure 4-7: Normal spectral emittance, ', of Aluminium conversion coatings as a
function of wavelength, . ....................................................................................38
Figure 4-8: Angular spectral emittance, ', of Aluminium as a function of wavelength, ...... 39
Figure 4-9: Normal total emittance, ', of Aluminium as a function of temperature, . ........... 45
Figure 4-10: Normal total emittance, ', of Aluminium anodized as a function of
anodizing thickness, tc . .......................................................................................46
Figure 4-11: Summary of data concerning the hemispherical total emittance, , of
Aluminium as a function of temperature, . From Touloukian & DeWitt
(1970) [42]. ..........................................................................................................47
Figure 4-12: Summary of data concerning the hemispherical total emittance, , of
Aluminium conversion coatings vs. temperature, . From Touloukian,
DeWitt & Hernicz (1972) [43]. .............................................................................. 52
Figure 4-13: Directional spectral absorptance, ', of Aluminium as a function of
wavelength, . Data points correspond to = 25°............................................ 54
Figure 4-14: Absorptance to emittance ratio, s/, of Aluminium conversion coatings as
a function of the exposure time, t......................................................................... 60
Figure 4-15: Normal - normal spectral reflectance, '', of Aluminium as a function of
wavelength, .......................................................................................................62
Figure 4-16: Normal - normal spectral reflectance, '', of Aluminium contact coatings
as a function of wavelength, . ............................................................................64
Figure 4-17: Effect of coating thickness on normal - normal spectral reflectance, '', of
Aluminium conversion coatings as a function of wavelength, ........................... 65
Figure 4-18: Bidirectional reflectance, '', of Aluminium contact coatings as a function
of wavelength, ...................................................................................................66

5 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Figure 4-19: Bidirectional spectral reflectance, '', of Aluminium conversion coatings
as a function of zenith angles,  and  ', of incident and reflected radiations...... 68
Figure 4-20: Summary of data concerning normal - hemispherical spectral reflectance,
', of Aluminium vs. wavelength, . From Touloukian & DeWitt (1970) [42]....... 69
Figure 4-21: Normal - hemispherical spectral reflectance, ', of Aluminium conversion
coatings as a function of wavelength, . .............................................................. 70
Figure 4-22: Effect of UV exposure on normal - hemispherical spectral reflectance, ',
of Aluminium conversion coatings as a function of wavelength, ....................... 71
Figure 4-23: Effect of electron exposure on normal - hemispherical spectral reflectance
of Aluminium conversion coatings as a function of wavelength, ....................... 72
Figure 4-24: Effect of simultaneous UV - electron exposure on normal - hemispherical
spectral reflectance, ', of Aluminium conversion coatings as a function of
wavelength, .......................................................................................................73
Figure 4-25: Effect of proton exposure on normal - hemispherical spectral
reflectance,', of Aluminium conversion coatings as a function of
wavelength,.......................................................................................................74
Figure 4-26: Directional - hemispherical spectral reflectance, ', of Aluminium
conversion coatings as a function of wavelength, ............................................. 75
Figure 4-27: Hemispherical - normal spectral reflectance, ', of Aluminium contact
coatings as a function of wavelength, . .............................................................. 76
Figure 4-28: Bidirectional total reflectance, '', of Aluminium as a function of the viewing
zenith angles, '. ..................................................................................................77
Figure 4-29: Normal - normal spectral transmittance, '', of Aluminium as a function of
wavelength, .......................................................................................................80
Figure 4-30: Angular spectral transmittance, '', of Aluminium as a function of
wavelength, .......................................................................................................81
Figure 4-31: Electrical resistivity, , of Aluminium as a function of temperature, . ........... 83
Figure 4-32: Specific heat, c, of Al - 4,3 Cu - 1,5 Mg - 0,6 Mn as a function of
temperature, . ....................................................................................................86
Figure 4-33: Thermal conductivity, k, of Al - 4,3 Cu - 1,5 Mg - 0,6 Mn as a function of
temperature, . ....................................................................................................87
Figure 4-34: Thermal conductivity integrals of Al - 4,3 Cu - 1,5 Mg - 0,6 Mn as a
function of temperature, ....................................................................................88
Figure 4-35: Thermal diffusivity, , of Al - 4,3 Cu - 1,5 Mg - 0,6 Mn as a function of
temperature, . ....................................................................................................89
Figure 4-36: Linear thermal expansion, L / L, of Al - 4,3 Cu - 1,5 Mg - 0,6 Mn as a
function of temperature, ....................................................................................90
Figure 4-37: Normal - spectral emittance, ', of Al - 4,3 Cu - 1,5 Mg - 0,6 Mn as a
function of wavelength, . ....................................................................................91
Figure 4-38: Normal total emittance, ', of Al - 4,3 Cu - 1,5 Mg - 0,6 Mn as a function of
temperature, T. ....................................................................................................93
Figure 4-39: Normal-normal spectral reflectance, '', of Al-4,3 Cu-1,5 Mg-0,6 Mn,
anodized, as a function of wavelength, ............................................................. 98

6 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Figure 4-40: Normal - hemispherical spectral reflectance, ', of Al - 4,3 Cu - 1,5 Mg -
0,6 Mn as a function of wavelength,  ................................................................ 99
Figure 4-41: Normal - hemispherical spectral reflectance, ', of Al - 4,3 Cu - 1,5 Mg -
0,6 Mn, anodized, as a function of wavelength, .............................................. 100
Figure 4-42: Normal-hemispherical spectral reflectance, ', of Al-1 Mg-0,6 Si, as
received, as a function of wavelength, ............................................................ 108
Figure 4-43: Normal-hemispherical spectral reflectance, ', of Al-1 Mg-0,6 Si, grit
blasted, as a function of wavelength, .............................................................. 109
Figure 4-44: Normal-hemispherical spectral reflectance, ', of Al-1 Mg-0,6 Si,
chemically polished, as a function of wavelength, . ......................................... 111
Figure 4-45: Normal - hemispherical spectral reflectance, ', of Al - 1 Mg - 0,6 Si,
chemically milled, as a function of wavelength, . ............................................. 112
Figure 4-46: Specific heat, c, of Al - 5,7 Zn - 2,5 Mg - 1,6 Cu as a function of
temperature, . ..................................................................................................115
Figure 4-47: Thermal conductivity, k, of Al - 5,7 Zn - 2,5 Mg - 1,6 Cu as a function of
temperature, T. ..................................................................................................116
Figure 4-48: Thermal conductivity integral of Al – 5,7 Zn – 2,5 Mg – 1,6 Cu as a
function of temperature, T..................................................................................117
Figure 4-49: Thermal diffusivity, , of Al - 5,7 Zn - 2,5 Mg - 1,6 Cu as a function of
temperature, T. ..................................................................................................118
Figure 4-50: Linear thermal expansion, L / L, of Al - 5,7 Zn - 2,5 Mg - 1,6 Cu as a
function of temperature, ..................................................................................119
Figure 4-51: Normal spectral emittance, ', of Al - 5,7 Zn - 2,5 Mg - 1,6 Cu as a
function of wavelength,  ..................................................................................120
Figure 4-52: Angular spectral emittance, ', of Al - 5,7 Zn - 2,5 Mg - 1,6 Cu as a
function of wavelength, . ..................................................................................121
Figure 4-53: Normal total emittance, ', of Al - 5,7 Zn - 2,5 Mg - 1,6 Cu as a function of
temperature,. ...................................................................................................122
Figure 4-54: Normal-hemispherical spectral reflectance, ', of Al - 5,7 Zn - 2,5 Mg - 1,6
Cu conversion coatings, as a function of wavelngth, . ..................................... 126
Figure 4-55: Specific heat, c, of Ti - 5 Al - 2,5 Sn as a function of temperature, T............... 134
Figure 4-56: Thermal conductivity, k, of Ti - 5 Al - 2,5 Sn as a function of temperature,
T.........................................................................................................................135
Figure 4-57: Thermal linear expansion, L/L, of Ti - 5 Al - 2,5 Sn as a function of
temperature, T. ..................................................................................................136
Figure 4-58: Normal spectral emittance, ', of Ti - 5 Al - 2,5 Sn as a function of
temperature, T, for  =6,65 x 107 m. ................................................................. 137
Figure 4-59: Normal total emittance, ', of Ti - 5 Al - 2,5 Sn as a function of
temperature, T. ..................................................................................................138
Figure 4-60: Normal-normal spectral reflectance, '', of Ti - 5 Al - 2,5 Sn as a function
of wavelength, .................................................................................................140
Figure 4-61: Normal - hemispherical spectral reflectance, ', of Ti - 5 Al - 2,5 Sn as a
function of wavelength, . ..................................................................................141

7 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Figure 4-62: Normal - hemispherical spectral reflectance, ', of Ti - 5 Al - 2,5 Sn,
anodized, as a function of wavelength, ........................................................... 142
Figure 4-63: Electrical resistivity, , of Ti - 5 Al - 2,5 Sn as a function of temperature,
T.........................................................................................................................143
Figure 4-64: Specific heat, c, of Ti - 6 Al - 2 Sn - 4 Zr - 2 Mo as a function of
temperature, T. ..................................................................................................145
Figure 4-65: Thermal conductivity, k, of Ti - 6 Al - 2 Sn - 4 Zr - 2 Mo as a function of
temperature, T. ..................................................................................................146
Figure 4-66: Mean coefficient of linear thermal expansion, , of Ti - 6 Al - 2 Sn - 4 Zr - 2
Mo from room temperature to temperature T. ................................................... 147
Figure 4-67: Electrical resistivity, , of Ti - 6 Al - 2 Sn - 4 Zr - 2 Mo as a function of
temperature, T. ..................................................................................................149
Figure 4-68: Specific heat, c, of Ti - 6 Al - 4 V as a function of temperature, T.................... 152
Figure 4-69: Thermal conductivity, k, of Ti - 6 Al - 4 V as a function of temperature, T. ...... 153
Figure 4-70: Thermal conductivity integrals of Ti - 6 Al - 4 V as a function of
temperature, T. ..................................................................................................154
Figure 4-71: Thermal diffusivity, , of Ti - 6 Al - 4 V as a function of temperature, T........... 155
Figure 4-72: Thermal linear expansion, L/L, of Ti - 6 Al - 4 V as a function of
temperature, T. ..................................................................................................156
Figure 4-73: Normal spectral emittance, ', of Ti - 6 Al - 4 V as a function of
temperature, T. ..................................................................................................157
Figure 4-74: Normal total emittance, ', of Ti - 6 Al - 4 V as a function of temperature, T.... 158
Figure 4-75: Hemispherical total emittance, , of Ti - 6 Al - 4 V as a function of
temperature, T. ..................................................................................................160
Figure 4-76: Normal - hemispherical spectral reflectance, ', of Ti - 6 Al - 4 V as a
function of wavelength, . ..................................................................................162
Figure 4-77: Electrical resistivity, , of Ti - 6 Al - 4 V as a function of temperature, T. ..... 163
Figure 4-78: Specific heat, c, of Ni - 19 Cr - 11 Co - 10 Mo - 3 Ti as a function of
temperature, T. ..................................................................................................166
Figure 4-79: Thermal conductivity, k, of Ni - 19 Cr - 11 Co - 10 Mo - 3 Ti as a function
of temperature, T. ..............................................................................................167
Figure 4-80: Thermal linear expansion, L/L, of Ni - 19 Cr - 11 Co - 10 Mo - 3 Ti as a
function of temperature, T..................................................................................168
Figure 4-81: Normal spectral emittance, ', of Ni - 19 Cr - 11 Co - 10 Mo - 3 Ti as a
function of wavelength, . ..................................................................................169
Figure 4-82: Normal total emittance, ', of Ni - 19 Cr - 11 Co - 10 Mo - 3 Ti as a function
of temperature, T. ..............................................................................................170
Figure 4-83: Normal-normal spectral reflectance, ", of Ni - 19 Cr - 11 Co - 10 Mo - 3
Ti as a function of wavelength, . Data points correspond to normal-
hemispherical reflectance while , , correspond to hemispherical-normal
reflectance. ........................................................................................................172
Figure 4-84: Specific heat, c, of Fe - 36 Ni (Invar) as a function of temperature, T. ............ 176

8 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Figure 4-85: Linear thermal expansion, L/L, of Fe - 36 Ni (Invar) as a function of
temperature, T. ..................................................................................................177
Figure 4-86: Effect of the concentration of alloying elements, c, on the value of the
coefficient of linear expansion, . From MOND NICKEL Co.............................. 178
Figure 4-87: Normal emittance, ', of Fe - 36 Ni (Invar), for  = 6,7 x 107 as a function
of temperature, T. ..............................................................................................179
Figure 5-1: International ties between Carbon Fiber manufactures. From SENER
(1984) [147]. ......................................................................................................205
Figure 5-2: Schematic of an angle plied laminate. From Chamis (1987) [67]. ..................... 206
Figure 5-3: Schematic of a tri-orthogonally fiber reinforced composite. a) Straight
filaments. From Domínguez (1987) [82]. b) Tapes. From Aboudi (1984)
[49].....................................................................................................................206
Figure 5-4: Main types of woven fabrics. Lengthwise (warp) yarns and crosswise (fill)
yarns can be interlaced to produce woven fabrics. A fabric construction of
16 x 14 means 16 warp ends per inch and 14 fill ends per inch. a) Plain
weave. Very stable. Small yarn slippage. b) Leno weave. Minimizes
distortion with few yarns. c) Twill. The fabric has a broken diagonal line
and, consequently, greater pliability than a plain weave. d) Crowfoot satin.
Pliable and confortable to contoured surfaces. From Domínguez (1987)
[82], Weeton, Peters & Thomas (1987) [164]. ................................................... 207
Figure 5-5: Longitudinal (to fibers) and transverse directions for the measurement of
composite properties. From Chamis (1987) [67]. .............................................. 209
Figure 5-6: Cryostat assemblies for measuring the thermal conductivity, k. a) High-k
samples. b) Low-k samples. From Pilling, Yates, Black & Tattersall (1979)
[137]. For explanation see text. .........................................................................222
Figure 5-7: Facility used to measure the thermal conductivity, k, of a sample as a
function of temperature in the range 90 K to 410 K. Temperature changes
continuously. From Ott (1981) [132]. ................................................................. 224
Figure 5-8: Hypodermic probe to measure the thermal conductivity of polymer melts. All
the dimensions are in mm. From Lobo & Cohen (1990) [120]. .......................... 225
Figure 5-9: Thermal conductivity, km, of different matrices as a function of temperature,
T. Numerical values are given in Table 5-10. .................................................... 236
Figure 5-10: Longitudinal thermal conductivity, kf1, of several advanced pitch graphite
fibers vs. temperature, T. The fiber designation is from Amoco Performance
Products; the number stands for the fiber elasticity modulus in millions of
lbs.in2. All the data, unless otherwise stated, are from LMSC. Pitch
precursor graphite fibers have a structure which approaches that of a single
crystal of graphite and, thus, their thermal conductivity is very large. From
McGuire & Vollerin (1990) [127]. ....................................................................... 237
Figure 5-11: Typical assembly for measuring the thermal diffusivity, , of a long slender
bar by use of the Angström method. From Landis (1964) [116]. ....................... 247
Figure 5-12: Typical assembly for measuring the thermal diffusivity, , of a disc shaped
sample. From Lachi, Legrand & Degiovanni (1988) [115]. ................................ 248
Figure 5-13: Thermal diffusivity, f, of different fiber cloths as a function of temperature,
T. Numerical values are given in Table 5-33 From Touloukian (1967) [157]. .... 251

9 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Figure 5-14: Experimental arrangement for the interferometric measurement of the
thermal expansion. a) Specimen chamber assembly. b) Optical system.
From James & Yates (1965) [108]. For explanation see text. ........................... 256
Figure 5-15: The ESTEC CTE 1000 facility for the measurement of the linear thermal
expansion of structure up to 0,7 m long. All the dimensions are in mm.
From Aalders (1989) [48]...................................................................................258
Figure 5-16: Linear thermal expansion, m, as a function of temperature, T, for four
different epoxy matrices. Numerical values are given in Table 5-41. ................ 269
Figure 5-17: Linear thermal expansion coefficient measured parallel to fibers, 1, as a
function of temperature, T, for some composite materials formed by the
same matrix, DER 332/T403, and two different glass fiber reinforcements.
Upper and lower limits of the shadowed regions are for 95% confidence. ........ 278
Figure 5-18: Linear thermal expansion coefficient measured perpendicular to fibers, 2,
as a function of temperature, T, for some composite materials formed by
the same matrix, DER 332/T403, and two different glass fiber
reinforcements. ..................................................................................................280
Figure 5-19: Linear thermal expansion coefficient mesured in different directions, , as
a function of temperature, T, for similar carbon fiber reinforced composite
materials. The matrix is ERLA 4617/mPDA. From Rogers, Phillips,
Kingston.Lee, Yates, Overy, Sargent & McCalla (1977) [144]........................... 281
Figure 5-20: Linear thermal expansion coefficient measured parallel to fibers, 1, as a
function of temperature, T, for different fiber volume ratios, f. Fiber:
Courtaulds HTS PT112/21Z; Matrix: DLS 351/BF3400...................................... 290
Figure 5-21: Linear thermal expansion coefficient measured perpendicular to fibers, 2,
as a function of temperature, T, for different fiber volume ratios, f. Fiber:
Courtaulds HTS PT112/21Z; Matrix: DLS 351/BF3400...................................... 291
Figure 5-22: Linear thermal expansion coefficient measured either in plane of laminate,
1, or penpendicular to it, 3, as a function of temperature, T, for similar
carbon fibers reinforced composite materials. The fiber is carbon HTS
PT112/21Z. From Yates, McCalla, Sargent, Rogers, Phillips & Kingston-
Lee (1978)b [169]. .............................................................................................292
Figure 5-23: Linear thermal expansion coefficient, , of a carbon fiber reinforced
unidirectional composite material, measured in plane of laminate, as a
function of the direction of the measurement, . Matrix is Epikote
828/BF3MEA. Fibers are Torayca T300A. Temperature range is 290 K to
340 K. From Isikawa, Koyama & Kobayashi (1977, 1978) [106] & [107]. .......... 299
Figure 5-24: Linear thermal expansion coefficient measured parallel to fibers, 1, as a
function of temperature, T, for two nominally identical carbon fiber
reinforced composite materials produced on separate occasions and
having slightly different fiber volume ratios, f. Fiber: HTSCarbon; Matrix:
Fibredux 914C. ..................................................................................................300
Figure 5-25: Linear thermal expansion coefficient measured perpendicular to fibers, 2,
as a function of temperature, T, for two nominally identical carbon fiber
reinforced composite materials produced on separate occasions and
having slightly different fiber volume ratios, f. Fiber: HTSCarbon; Matrix:
Fibredux 914C. ..................................................................................................301
Figure 5-26: Linear thermal expansion coefficient measured in 0° direction, 0, as a
function of temperature, T, for some carbon fiber reinforced composite

10 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
materials with various amounts of fibers in different directions. Fiber:
Courtaulds HTS, Type II; Matrix: Fibredux 914C. .............................................. 306
Figure 5-27: Linear thermal expansion coefficient, 0, of a two-ply ( ) carbon fiber
reinforced composite material, measured in direction 0° of the plane of
laminate, as a function of the angle ply, . Matrix is Hercules 3002, fibers
are Hercules HT (Hercules 3002T prepreg). Temperature range is 80 K to
450 K. From Friend, Poesch & Leslie (1972) [90].............................................. 308
Figure 5-28: Linear thermal expansion coefficient, , measured in several directions of
the plane of laminate for an unidirectional and an angle plied carbon fiber
reinforced composite material, as a function of temperature, T. Matrix is
Narmco 5208, fibers are Narmco T300. From Karlsson (1983) [111]................ 309
Figure 5-29: Linear thermal expansion coefficient measured either parallel, 1, or
penpendicular, 2, to fibers of two composites with similar epoxy matrices,
but with carbon fiber or Kevlar 49 reinforcements. ............................................ 316
Figure 5-30: Linear thermal expansion coefficient measured parallel to fibers, 1, as a
function of temperature, T, for two graphite fiber-metal and one carbon
fiber-epoxy composite materials. .......................................................................317
Figure 5-31: Linear thermal expansion coefficient measured perpendicular to fibers, 2,
as a function of temperature, T, for graphite fiber-metal and carbon fiber-
epoxy composite materials. ............................................................................... 318
Figure 5-32: Normal spectral absorptance, ', of SiO2 Fabric at 310 K vs. wavelength,
. Sample is described in the text. From Eagles, Babjak & Weaver (1975)
[85].....................................................................................................................320
Figure 5-33: Normal-hemispherical spectral reflectance, ', of SiO2 Fabric vs.
wavelength, . Sample is described in the text. From Eagles, Babjak &
Weaver (1975) [85]. ...........................................................................................321
Figure 5-34: Solar absorptance, s, of SiO2 Fabric-Substrate composite as a function of
the solar absorptance, ss, of the substrate. Sample: 16 Harness Satin
Weave 0,38x103 m thick, on different substrates. From Eagles, Babjak &
Weaver (1975) [85]. ...........................................................................................322
Figure 5-35: Absorptance/Emitatnce ratio, s/, solar absorptance, s, and
hemispherical total emittance, , of various mosaics of silica and carbon
yarn as functions of the exposed black to total area fraction, AB/A. From
Eagles, Babjak & Weaver (1975) [85]................................................................ 322
Figure 5-36: Normal spectral emittance, ', of PV 100 coating on different substrates
and with different thicknesses (see Table 5-67) vs. wavelength, , at 393 K.
From Giommi, Marchetti, Salza & Testa (1985) [92].......................................... 327
Figure 5-37: Normal-hemispherical spectral reflectance factor, R', of PV 100 coating
on different substrates and with different thicknesses vs. wavelength, .
From Giommi, Marchetti, Salza & Testa (1985) [92].......................................... 329
Figure 5-38: Normal total emittance, '(0), of sputtered aluminium on T300/5209
graphite-epoxy composite material as a function of sputtered coating
thickness, tc, and for two different textures of the supporting material. From
Witte & Teichman (1989) [166]. .........................................................................332
Figure 5-39: Normal solar absorptance, s, of sputtered aluminium on T300/5209
graphite-epoxy composite material as a function of sputtered coating

11 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
thickness, tc, and for two different textures of the supporting material. From
Witte & Teichman (1989) [166]. .........................................................................333
Figure 5-40: Solar absorptance to emittance ratio of sputtered aluminium on T300/5209
graphite-epoxy composite material as a function of sputtered coating
thickness, tc, and for two different textures of the supporting material. From
Witte & Teichman (1989) [166]. .........................................................................334
Figure 5-41: Tensile strength, t, vs. temperature, T, of structural materials. Inert
atmospheres. From DeMario (1985) [81]........................................................... 335
Figure 5-42: Electrical resistivity, , as a function of frequency, f, for a carbon-epoxy
composite material. Fiber: Super A, Matrix: Fibredux 914C. Layup (0° 45°)
16 plies. Sample size: :> 1,98x103 m, 10x103 m, 25x10  3 m. :>
1,98x103 m, 5,5x103 m, 25x103 m. From Thomson (1982) [156]. ................. 345
Figure 5-43: One-dimensional and radial models of laminar diffusion through
homogeneous-isotropic media........................................................................... 350
Figure 5-44: Moisture content, M, as a function of ambient temperature, T, after 100 h
of exposure to distilled water at that temperature, for several carbon fiber
reinforced composites. The specimens are infinitely large rods of 6x103 m
diameter. M0 = 0,002 assumed. .........................................................................351
Figure 5-45: Effect of UV radiation on linear thermal expansion, , of Graphite/epoxy
T300/SP 288 laminates. a)  = 90°, b)  = ( 43°)s, c)  = 0°. Ambient
pressure 104 Pa to 105 Pa. From Tennyson & Zimcik (1982) [107],
Hansen & Tennyson (1983) [153]...................................................................... 361
Figure 5-46: Effect of UV radiation on linear thermal expansion, , of Kevlar/epoxy 3M
SP 306 laminates. a)  = 90°, b)  = ( 43°)s, c)  = 0°. Ambient pressure
104 Pa to 105 Pa. From Tennyson & Zimcik (1982) [154], Hansen &
Tennyson (1983) [95].........................................................................................361
Figure 5-47: Effect of electron radiation with (thick solid line) and without (thin solid line)
UV exposure, on linear thermal expansion, 0, of graphite/epoxy and
Kevlar/epoxy,  = ( 43°)S. Ambient pressure 10-4 Pa to 10-5 Pa. Exposure >
1 year and 300 ESD of UV. From Hansen & Tennyson (1983) [95]. ................. 362
Figure 5-48: Linear thermal expansion, 0, as a function of temperature, T, of
T50(PAN)/F263 (0/90)2s HM graphite/epoxy laminates exposed to electron
radiation. Calculated by the compiler by numerical derivation ( =
d(L/L)/dT) of data from Mauri & Crossman (1983) [125]. ................................ 362
Figure 5-49: Graphs for estimating the depletion by atomic oxygen of a material of
known Reaction Efficiency, Re. From Leger & Visentine (1986) [118]............... 367
Figure 5-50: Effect of the number of thermal cycles, N, on the linear thermal expansion,
0, of ( 22°)S T300/3M SP288 Graphite/Epoxy laminates. 300 K  T 370
K, p = 1,33 x 104 Pa to 1,33 x 105 Pa. From Tennyson & Zimcik (1982)
[154], Hansen & Tennyson (1983) [95].............................................................. 375
Figure 5-51: Effect of the number of thermal cycles, N, on the linear thermal expansion,
0, of ( 43°)S T300/3M SP288 Graphite/Epoxy laminates. 300 K  T 370
K, p = 1,33 x 104 Pa to 1,33 x 105 Pa. From Tennyson (1980) [153],
Tennyson & Zimcik (1982) [154], Hansen & Tennyson (1983) [95]. .................. 375
Figure 5-52: Effect of the number of thermal vacuum cycles, N, on the linear thermal
expansion, 0, of ( °)S T300/3M SP288 Graphite/Epoxy laminates. 300 K
T 370 K, p = 1,33 x 104 Pa to 1,33 x 105 Pa. 50 cycles  220 days in

12 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
vacuum. From Tennyson & Zimcik (1982) [154], Hansen & Tennyson
(1983) [95]. ........................................................................................................376
Figure 5-53: Effect of the number of thermal vacuum cycles, N, on the linear thermal
expansion, 0, of ( °)S 3M SP306 Kevlar/Epoxy laminates. 300 K T 370
K, p = 1,33 x 104 Pa to 1,33 x 105 Pa. 50 cycles  220 days in vacuum.
From Tennyson & Zimcik (1982) [154], Hansen & Tennyson (1983) [95].......... 376
Figure 5-54: Comparison of predicted (-) and experimental (o) values of the linear
thermal expansion, 0, vs. fiber angle, , for (°)S 3M SP306 Kevlar/Epoxy
laminates. 48 cycles  220 days in vacuum. 300 K  T  370 K, p = 1,33 x
104 Pa to 1,33 x 105 Pa. From Tennyson & Zimcik (1982) [171], Hansen &
Tennyson (1983) [95]. Results for Graphite/Epoxy are given in Tennyson
(1980) [153]. Compare also with Figure 5-27. ................................................... 377
Figure 5-55: Effect of the number of thermal vacuum cycles, N, on the linear thermal
expansion, 0, of ( °)S 3M SP290 Boron/Epoxy laminates. 300 K T 370
K, p = 1,33 x 104 Pa to 1,33 x 105 Pa. 50 cycles  220 days in vacuum.
From Tennyson & Zimcik (1982) [154], Hansen & Tennyson (1983) [95].......... 377
Figure 5-56: Coefficient of the linear thermal expansion, 0, as a function of
temperature, T, for Graphite/Epoxy circular hybrid tubes, identified as Spec.
No. 12 in Table 5-84 and Table 5-85, before (solid line) and after (dashed
line) thermal vacuum cycling. 3000 cycles. 98 K T370 K, p = 1,33 x 103
Pa. From Reibaldi (1985) [141].......................................................................... 378
Figure 5-57: Outline of INTELSAT V communication satellite.............................................. 380
Figure 5-58: Sketch of the ARIANE 4 upper part. From Thomas & Oliver (1985) [155]....... 382
Figure 5-59: Exploded view of SPELDA. From Thomas & Oliver (1985) [155]. ................... 383
Figure 5-60: Sketch of the CS-3a structure. From Kawashima, Inoue & Seko (1985)
[112]...................................................................................................................384
Figure 5-61: Exploded view of CS-3a Central Thrust Tube. Prepared by the compiler
after Kawashima, Inoue & Seko (1985) [112]. ................................................... 385
 

Tables
Table 4-1: Normal Total Emittance of Aluminium................................................................... 40
Table 4-2: Normal Total Emittance and Normal Solar Absorptance of Aluminium
Contact Coatings .................................................................................................42
Table 4-3: Normal Total Emittance and Normal Solar Absorptance of Aluminium
Conversion Coatings ...........................................................................................44
Table 4-4: Hemispherical Total Emittance of Aluminium Contact Coatings. .......................... 47
Table 4-5: Hemispherical total Absorptance of Aluminium..................................................... 55
Table 4-6: Normal Solar Absorptance of Aluminium .............................................................. 57
Table 4-7: Normal Solar Absorptance of Aluminium Conversion Coatings............................ 58
Table 4-8: Angular Solar absorptance of Aluminium.............................................................. 60
Table 4-9: Normal-Normal Solar Reflectance of Aluminium Conversion Coatings. ............... 78
Table 4-10: Normal-Hemispherical Solar Reflectance of Both Bulk Aluminium and
Contact Coatings .................................................................................................79
Table 4-11: Normal Total Emittance of Al – 4,3 Cu – 1,5 Mg – 0,6 Mn, Anodized................. 95

13 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Table 4-12: Hemispherical Total Emittance of Al – 4,3 Cu – 1,5 Mg – 0,6 Mn....................... 95
Table 4-13: Normal Solar Absorptance of Al – 4,3 Cu – 1,5 Mg – 0,6 Mn ............................. 96
Table 4-14: Normal Solar Absorptance of Al – 4,3 Cu – 1,5 Mg – 0,6 Mn, Anodized ............ 97
Table 4-15: Normal Hemispherical Solar Reflectance of Al – 4,3 Cu – 1,5 Mg – 0,6 Mn,
Anodized............................................................................................................102
Table 4-16: Normal Total Emittance of Al – 1 Mg – 0,6 Si ................................................... 105
Table 4-17: Hemispherical Total Emittance of Al – 1 Mg – 0,6 Si ........................................ 106
Table 4-18: Normal Solar Absorptance of Al – 1 Mg – 0,6 Si............................................... 107
Table 4-19: Hemispherical Total Emittance of Al – 5,7 Zn – 2,5 Mg – 1,6 Cu
Conversion Coatings. ........................................................................................124
Table 4-20: Normal Solar Absorptance and Normal-Hemispherical Solar Reflectance of
Al – 5,6 Zn – 2,5 Mg 1,6 Cu...............................................................................125
Table 4-21: Normal Solar Absorptance of Ti – 5 Al – 2,5 Sn ............................................... 139
Table 4-22: Normal Solar Absorptance of Ti – Al – 4 V ....................................................... 161
Table 4-23: Cost of Ti – 6 Al – 4 – V compared with those of other structural metallic
materials. ...........................................................................................................164
Table 4-24: Electrical Resistivity of Ni – 19Cr – 11Co – 10Mo – 3Tia .................................. 173
Table 4-25: Linear thermal expansion coefficient of Fe – 36 Ni under different temper
conditions...........................................................................................................178
Table 4-26: Magnetic Properties of Fe – 36 Ni under different temper conditions. .............. 180
Table 4-27: Relative Permeability of Fe – 36 Ni, measured at 400 A.m-1 ............................ 180
Table 5-1: Abridged Designation of Single Reinforcement Laminates................................. 208
Table 5-2: Density, f [kg.m-3], of High-Strength Fibers ........................................................ 210
Table 5-3: Density, m [kg.m-3], of Matrices ..........................................................................215
Table 5-4: Specific Heat, cf [J.kg1.K1], of High-Strength Fibers ......................................... 217
Table 5-5: Fussed Silicia ...................................................................................................... 218
Table 5-6: Kevlar d ................................................................................................................219
Table 5-7: Specific Heat, cm [J.kg-1.K-1], of Matrices ............................................................. 220
Table 5-8: Specific Heat, c [J.kg-1.K-1], of Composite Materials............................................ 221
Table 5-9: Longitudinal (1) and Transverse (2) Thermal Conductivity, of High-Strength
Fibers. Tabulated Data are kf1 [W.m-1.K-1]/kf2[W.m-1.K-1], of Fibers .................... 226
Table 5-10: Thermal Conductivity, km [W.m1.K1], of Matrices ............................................ 228
Table 5-11: Araldite LY556...................................................................................................229
Table 5-12: DER 332/T403 (100:36) c ..................................................................................230
Table 5-13: Epitoke 210/BF3400 b ........................................................................................230
Table 5-14: Epoxin 162 a ......................................................................................................230
Table 5-15: Palatal P51 a .....................................................................................................231
Table 5-16: Nylon 6 a ............................................................................................................232
Table 5-17: Comco, Nylon 6/6 g,h .........................................................................................233

14 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Table 5-18: Polypenco 101, Nylon 6/6 g,h .............................................................................234
Table 5-19: Polypropylene a .................................................................................................235
Table 5-20: Characteristics of Composite Materials (Thermal Conductivity can be found
following the links) .............................................................................................237
Table 5-21: Smoothed values of the Thermal conductivity, k [W.m-1.K-1], of the
Composite Specimens Characterized in Table 5-9. .......................................... 241
Table 5-22: Smoothed values of the Thermal conductivity, k [W.m-1.K-1], of the
Composite Specimens Characterized in Table 5-9. .......................................... 241
Table 5-23: Smoothed values of the Thermal conductivity, k [W.m-1.K-1], of the
Composite Specimens Characterized in Table 5-9. .......................................... 242
Table 5-24: Smoothed values of the Thermal conductivity, k [W.m-1.K-1], of the
Composite Specimens Characterized in Table 5-9. .......................................... 242
Table 5-25: Smoothed values of the Thermal conductivity, k [W.m-1.K-1], of the
Composite Specimens Characterized in Table 5-9. .......................................... 242
Table 5-26: Smoothed values of the Thermal conductivity, k [W.m-1.K-1], of the
Composite Specimens Characterized in Table 5-9. .......................................... 243
Table 5-27: Smoothed values of the Thermal conductivity, k [W.m-1.K-1], of the
Composite Specimens Characterized in Table 5-9. .......................................... 243
Table 5-28: Smoothed values of the Thermal conductivity, k [W.m-1.K-1], of the
Composite Specimens Characterized in Table 5-9. .......................................... 244
Table 5-29: Smoothed values of the Thermal conductivity, k [W.m-1.K-1], of the
Composite Specimens Characterized in Table 5-9. ......................................... 245
Table 5-30: Smoothed values of the Thermal conductivity, k [W.m-1.K-1], of the
Composite Specimens Characterized in Table 5-9. .......................................... 245
Table 5-31: Smoothed values of the Thermal conductivity, k [W.m-1.K-1], of the
Composite Specimens Characterized in Table 5-9. .......................................... 246
Table 5-32: Smoothed values of the Thermal conductivity, k [W.m-1.K-1], of the
Composite Specimens Characterized in Table 5-9. ......................................... 246
Table 5-33: Thermal diffusivity, f x 106 [m2.s-1], of High-Strength Fibers ............................ 249
Table 5-34: Thermal diffusivity, f x 106 [m2.s-1], of High-Strength Fibers ............................ 250
Table 5-35: Thermal diffusivity, m [m2.s-1], of Matrices ....................................................... 252
Table 5-36: Thermal diffusivity,  x 106 [m2.s-1], of Composite Materials.............................. 253
Table 5-37: Thermal diffusivity,  x 106 [m2.s-1], of Composite Materials.............................. 254
Table 5-38: Thermal diffusivity, x 106 [m2.s-1], of Composite Materials .......................... 255
Table 5-39: Linear thermal expansion, f [K-1], and elasticity modulus, Ef [Pa], of high-
strength fibers ....................................................................................................260
Table 5-40: Linear thermal expansion, m [K-1], elasticity modulus, Em [Pa] and
Poisson's ratio, m, of matrices ..........................................................................264
Table 5-41: Arrangements of the Data on Linear Thermal Expansion, , of Composite
Materials Compiled in Table 5-42 to Table 5-60 ................................................ 270
Table 5-42: Characterization of Composite Materials (Linear Thermal Expansion is
given following the links).................................................................................... 271

15 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Table 5-43: Smoothed values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 [K-
1
], of the Specimens characterized in Table 5-85. ............................................. 274
Table 5-44: Smoothed values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 [K-
1
], of the Specimens characterized in Table 5-85. ............................................. 274
Table 5-45: Smoothed values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 [K-
1
], of the Specimens characterized in Table 5-85. ............................................. 275
Table 5-46: Smoothed values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 [K-
1
], of the Specimens characterized in Table 5-85. ............................................. 275
Table 5-47: Smoothed values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 [K-
1
], of the Specimens characterized in Table 5-85. ............................................. 276
Table 5-48: Smoothed values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 [K-
1
], of the Specimens characterized in Table 5-85. ............................................. 277
Table 5-49: Characterization of Composite Materials (Linear Thermal Expansion is
given following the links).................................................................................... 282
Table 5-50: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 [K-
1
], of the Specimens Characterized in Table 5-49. ............................................ 285
Table 5-51: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 [K-
1
], of the Specimens Characterized in Table 5-49. ............................................ 286
Table 5-52: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 [K-
1
], of the Specimens Characterized in Table 5-49. ............................................ 288
Table 5-53: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 [K-
1
], of the Specimens Characterized in Table 5-49. ............................................ 289
Table 5-54: Characterization of Composite Materials (Linear Thermal Expansion is
given following the links).................................................................................... 293
Table 5-55: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 [K-
1
], of the Specimens Characterized in Table 5-54. ............................................ 295
Table 5-56: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 [K-
1
], of the Specimens Characterized in Table 5-54. ............................................ 297
Table 5-57: Characterization of Composite Materials (Linear Thermal Expansion is
given following the links).................................................................................... 302
Table 5-58: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 [K-
1
], of the Specimens Characterized in Table 5-57. ............................................ 304
Table 5-59: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 [K-
1
], of the Specimens Characterized in Table 5-57. ............................................ 305
Table 5-60: Characterization of Composite Materials (Linear Thermal Expansion is
given following the links).................................................................................... 310
Table 5-61: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 [K-
1
], of the Specimens Characterized in Table 5-60. ............................................ 312
Table 5-62: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 [K-
1
], of the Specimens Characterized in Table 5-60. ............................................ 313
Table 5-63: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 [K-
1
], of the Specimens Characterized in Table 5-60. ............................................ 314
Table 5-64: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 [K-
1
], of the Specimens Characterized in Table 5-60. ............................................ 315

16 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Table 5-65: Effect of the Space Environment on Solar Absorptance, s, of Silica
Fabrics ...............................................................................................................323
Table 5-66: Normal Total Emittance, ' ('=0), and Solar Absorptance, s, of Uncoated
Plastic Materials.................................................................................................324
Table 5-67: Coated Composite Materials the Thermal Radiation Properties of Which
Are Given in This Clause ...................................................................................326
Table 5-68: Normal Total Emittance, '('=0), of PV 100 Coating on Different
Substrates and with Different Thicknesses........................................................ 328
Table 5-69: Normal Solar Reflectance, s (=0), of PV 100 Coating on Different
Substrates and with Different Thicknesses........................................................330
Table 5-70: Characteristic Temperatures of Neat and Reinforced Resins........................... 336
Table 5-71: Electrical Resistivity, f [.m], of High-Strength Fibers ..................................... 342
Table 5-72: Electrical Resistivity,  [.m], of Carbon-Epoxy Composite Materials .............. 344
Table 5-73: Drill Bit Costs and Standard Drilling Hourse ..................................................... 347
Table 5-74: Characterization of Composite Materials, the Maximum Moisture Content
and Diffusion Constants of which are given in Table 5-75 and Table 5-76
respectively........................................................................................................352
Table 5-75: Maximum Moisture Content, Mm, of the Specimens Characterized in Table
5-74....................................................................................................................353
Table 5-76: Constants Do and C for the Arrhenius Expression, of the Transverse
Diffusion Coefficient, D2, of the Specimens Characterized in Table 5-74.......... 353
Table 5-77: Outgassing Data for Typical Composite Materials ............................................ 355
Table 5-78: Characterization of Materials Tested under a Vacuum Radiation
Environment.......................................................................................................357
Table 5-79: Summary of the Data Regarding Radiation Effects on the Coefficient of
Linear Thermal Expansion for the Specimens Characterized in Table 5-78...... 360
Table 5-80: Average Values of Linear Thermal Expansion, , for
75S(Pitch)/948A1(0/90)2S Graphite/Epoxy Laminates in the Temperature
Range 280 K - 370 K .........................................................................................363
Table 5-81: Atomic Oxygen Reaction Efficiency Data from Reported LEO Flights and
Ground Testing ..................................................................................................365
Table 5-82: Weight Loss, WL (%), of Carbon Fibers After Isothermal Aging in Flowing
Air ......................................................................................................................368
Table 5-83: Chemical Composition, Atom (%), of both T40R and Hercules AS4 Carbon
Fibers, as received and oxidized, ESCA ........................................................... 370
Table 5-84: Characterization of Materials Tested under or after Thermal Vacuum
Cycling ...............................................................................................................371
Table 5-85: Thermal Vacuum Cycling Effects on the Coefficient of Linear Thermal
Expansion of the Specimens Characterized in Table 5-84 ................................ 373
Table 5-86: Effect of Storage on the Linear Thermal Expansion, o, of the Hybrid Tubes
Identified as Spec. No. 1, in Table 5-84 and Table 5-85 ................................... 374
Table 5-87: Effect of Thermal Cycling (either Ambient or Vacuum) on the Linear
Thermal Expansion, o, of the Hybrid Tubes Identified as Spec. No. 1 in
Table 5-84 and Table 5-85a ...............................................................................374

17 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

1
Scope

In this Part 5 of the spacecraft thermal control and design data handbooks, clause 4 contains technical 
data on the metallic alloys used in spacecrafts is given: composition, application areas, properties and 
behaviour  from  a  thermal  and  thermo‐optics  point  of  view,  degeneration  and  aging.  All  other 
properties of the metallic alloys are outside the scope of this document. 
Properties of composite materials combined to form heterogeneous structures are given in clause 5. 
 
The Thermal design handbook is published in 16 Parts 
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 1  Thermal design handbook – Part 1: View factors 
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 2  Thermal design handbook – Part 2: Holes, Grooves and Cavities 
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 3  Thermal design handbook – Part 3: Spacecraft Surface Temperature 
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 4  Thermal design handbook – Part 4: Conductive Heat Transfer 
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5  Thermal design handbook – Part 5: Structural Materials: Metallic and 
Composite 
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 6  Thermal design handbook – Part 6: Thermal Control Surfaces 
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 7  Thermal design handbook – Part 7: Insulations 
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 8  Thermal design handbook – Part 8: Heat Pipes 
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 9  Thermal design handbook – Part 9: Radiators 
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 10  Thermal design handbook – Part 10: Phase – Change Capacitors 
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 11  Thermal design handbook – Part 11: Electrical Heating 
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 12  Thermal design handbook – Part 12: Louvers 
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 13  Thermal design handbook – Part 13: Fluid Loops 
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 14  Thermal design handbook – Part 14: Cryogenic Cooling 
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 15  Thermal design handbook – Part 15: Existing Satellites 
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 16  Thermal design handbook – Part 16: Thermal Protection System 
 
 

18 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

2
References

ECSS‐S‐ST‐00‐01  ECSS System ‐ Glossary of terms 
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 4  Thermal design handbook – Part 4: Conductive Heat Transfer 
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 12  Thermal design handbook – Part 12: Louvers 
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 14  Thermal design handbook – Part 14: Cryogenic Cooling 
 
All other references made to publications in this Part are listed, alphabetically, in the Bibliography. 
 

19 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

3
Terms, definitions and symbols

3.1 Terms and definitions

For the purpose of this Standard, the terms and definitions given in ECSS‐S‐ST‐00‐01 apply. 

3.2 Symbols
B   magnetic induction, [T] 

E   modulus of elasticity, [Pa] 

H   magnetic field strength, [A.m1] 

R   reflectance factor 

c   specific heat, [J.kg1.K1] 

k   thermal conductivity, [W.m1.K1] 

L/L   thermal expansion 

   thermal diffusivity, [m2.s1]  = k/c 

   temperature coefficient of electrical resistivity, [K1] 

   hemispherical total absorptance 

ʹ(,)   directional total absorptance 

s   normal solar absorptance 

()   hemispherical spectral absorptance 

ʹ(,,)   directional spectral absorptance 

   mean coefficient of linear thermal expansion, [K1] 

  angle between surface normal and direction of 
incident flux, [angular degrees] 

ʹ   angle between surface normal and direction of 
emitted, reflected or transmitted flux, [angular 

20 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

degrees] 

   hemispherical total emittance 

ʹ(ʹ,ʹ)   directional total emittance 

()   hemispherical spectral emittance 

ʹ(,ʹ,ʹ)   directional spectral emittance 

   azimuthal angle of incident flux, [angular degrees] 

ʹ   azimuthal angle of emitted, reflected or transmitted 
flux, [angular degrees] 

   wavelength, [m] 

/0   relative magnetic permeability 

   density, [kg.m3] 

  hemispherical total reflectance 

()   hemispherical spectral reflectance 

ʹ(,)   directional‐hemispherical total reflectance 

ʹ(ʹ,ʹ)   hemispherical‐directional total reflectance 

ʹs   normal‐hemispherical solar reflectance 

ʹ(,,)   directional‐hemispherical spectral reflectance 

ʹ(,ʹ,ʹ)   hemispherical‐directional spectral reflectance 

ʹʹ(,,ʹ,ʹ)   bidirectional total reflectance. 

ʹʹ(,,,ʹ,ʹ)   bidirectional spectral reflectance 

ʹʹs(,,ʹ,ʹ)   bidirectional solar reflectance 

   electrical conductivity, [.m] ‐1, electrical 
resistivity [.m] 

ult   ultimate tensile strength, [Pa] 

ʹ(,,,ʹ,ʹ)   bidirectional spectral transmittance 

   solid angle of incident radiation beam [steradians] 

ʹ   solid angle of emitted, reflected or transmitted 
radiation beam, [steradians] 

21 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

The sketches below show the angles used to characterize the radiative fluxes arriving at or leaving a 
surface element.  
Angles used to define directional emittance  

Angles used to define bidirectional reflectance  

22 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

4
Metallic materials

4.1 General
Data for each alloy are arranged as indicated below. When no data on some property are available the 
heading is omitted.  
1. TYPICAL COMPOSITION, PERCENT  
2. OFFICIAL DESIGNATIONS  
3. PHYSICAL PROPERTIES  
3.1. Density  
3.2. Thermal properties  
3.2.1. Specific heat  
3.2.2. Thermal conductivity  
3.2.3. Thermal diffusivity  
3.2.4. Thermal expansion  
3.2.5. Melting range  
3.3. Thermal radiation properties  
3.3.1. Emittance  
3.3.1.1. Directional spectral emittance  
3.3.1.1.1. Normal spectral emittance  
3.3.1.1.2. Angular spectral emittance  
3.3.1.2. Directional total emittance  
3.3.1.2.1. Normal total emittance  
3.3.1.3. Hemispherical spectral emittance  
3.3.1.4. Hemispherical total emittance  
3.3.2. Absorptance  
3.3.2.1. Directional spectral absorptance  
3.3.2.1.1. Normal spectral absorptance  
3.3.2.2. Directional total absorptance  
3.3.2.2.1. Normal total absorptance  

23 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
3.3.2.3. Hemispherical spectral absorptance  
3.3.2.4. Hemispherical total absorptance  
3.3.2.5. Solar absorptance  
3.3.2.5.1. Normal solar absorptance  
3.3.2.5.2. Angular solar absorptance  
3.3.2.6. Absorptance to emittance ratio  
3.3.3. Reflectance  
3.3.3.1. Bidirectional spectral reflectance  
3.3.3.1.1. Normal‐normal spectral reflectance  
3.3.3.1.2. Angular (non‐normal) spectral reflectance  
3.3.3.2. Directional‐hemispherical spectral reflectance  
3.3.3.2.1. Normal‐hemispherical spectral reflectance  
3.3.3.2.2. Angular‐hemispherical spectral reflectance  
3.3.3.3. Hemispherical‐directional spectral reflectance  
3.3.3.3.1. Hemispherical‐normal spectral reflectance  
3.3.3.4. Hemispherical spectral reflectance  
3.3.3.5. Bidirectional total reflectance  
3.3.3.5.1. Normal‐normal total reflectance  
3.3.3.5.2. Angular (non‐normal) total reflectance  
3.3.3.6. Directional‐hemispherical total reflectance  
3.3.3.6.1. Normal‐hemispherical total reflectance  
3.3.3.7. Hemispherical‐directional total reflectance  
3.3.3.7.1. Hemispherical‐normal total reflectance  
3.3.3.8. Bidirectional solar reflectance  
3.3.3.8.1. Normal‐normal solar reflectance  
3.3.3.9. Directional‐hemispherical solar reflectance  
3.3.3.9.1. Normal‐hemispherical solar reflectance  
3.3.4. Transmittance  
3.3.4.1. Bidirectional spectral transmittance  
3.3.4.1.1. Normal‐normal spectral transmittance  
3.3.4.1.2. Angular (non‐normal) spectral transmittance  
3.4. Other physical properties  
3.4.1. Electrical resistivity  
3.4.2. Magnetic properties  
4. ENVIRONMENTAL BEHAVIOR  
4.1. Prelaunch  

24 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
4.2. Postlaunch  
5. CHEMICAL PROPERTIES  
5.1. Solution potential  
5.2. Corrosion resistance  
6. FABRICATION  
6.1. Casting  
6.2. Forming  
6.3. Welding  
6.4. Machining  
6.5. Heat treatment  
6.6. Anodizing  
7. AVAILABLE FORMS AND CONDITIONS  
8. USEFUL TEMPERATURE RANGE  
9. APPLICATIONS  

25 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

4.1.1 Modifiers of thermal radiative properties

26 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

4.1.2 Cladding definitions

Clad.  A  composite  metallic  material  containing  two  or  three  layers  that  have  been  bonded  together. 
Bonding  may  be  achieved  by  co‐rolling,  welding,  casting,  heavy  chemical  deposition  or  heavy 
electroplating.  
Alclad.  Clad  produced  by  bonding  either  a  corrosion‐resistant  aluminium  alloy  or  high  purity 
aluminium to a base of a structurally stronger aluminium alloy.  
Nonclad. Metallic material to which no other alloy has been bonded by cladding.  

27 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

4.1.3 Temper designation for heat treatable aluminium alloys

F Condition: As fabricated.  
O Condition: Annealed (wrought products only).  
W Condition: Solution heat treated.  
T1 Condition: Naturally aged to a stable condition.  
T2 Condition: Annealed (cast products only).  
T3  Condition:  Solution  heat  treated,  cold  worked,  and  naturally  aged  to  a  substantially  stable 
condition.  
T4 Condition: Solution heat treated and naturally aged to a substantially stable condition.  
T5 Condition: Artificially aged only.  
T6 Condition: Solution heat treated and artificially aged.  
T7 Condition: Solution heat treated and over aged.  
T8  Condition:  Solution  heat  treated,  cold  worked,  and  artificially  aged.  Different  amounts  of  cold 
working are denoted by a second digit.  
T9 Condition: Solution heat treated, artificially aged and cold worked.  
T10 Condition: Artificially aged and cold worked.  

4.2 Aluminium alloys

ALLOYS Al ‐ 99,99. Al ‐ 99,9. Al ‐ 99,8. Al ‐ 99,7. Al ‐ 99,5. Al ‐ 99,3. Al ‐ 99.  
This data item concerns all aluminium alloys whose aluminium content is above 99%.  
1. TYPICAL COMPOSITION, PERCENT. Maximum values are given except for Aluminium. 
 

  Others 
Al  Cu  Fe  Mn  Si  Zn 
Each  Total 

Al ‐ 99,99  >99,99  ‐  ‐  ‐  ‐  ‐  ‐  0,01 

Al ‐ 99,9  >99,9  0,02  0,07  0,01  0,07  0,03  0,01  ‐ 
Al ‐ 99,8  >99,8  0,03  0,15  0,03  0,15  0,06  0,02  ‐ 
Al ‐ 99,7  >99,7  0,03  0,25  0,03  0,20  0,07  0,03  ‐ 
Al ‐ 99,5  >99,5  0,05  0,40  0,05  0,30  0,10  0,03  ‐ 
Al ‐ 99,3  >99,3  0,10  0,60  0,05  0,30  0,10  0,05  ‐ 
Al ‐ 99,0  >99,0  0,20  0,80  0,05  0,50  0,10  0,05  ‐ 

28 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

2. OFFICIAL DESIGNATIONS 
 

  AECMA  ISO  AFNOR  AMS  BS  DIN 

Al ‐ 99,99          1  Al 99,98R 
S ‐ Al 99,98R 
3,0385 

Al ‐ 99,9            Al 99,9 
3,0305 

Al ‐ 99,8    Al 99,8  A8    1A  Al 99,8 

S ‐ Al 99,8 
3,0285 

Al ‐ 99,7    Al 99,7  A7  ~4000    Al 99,7 

3,0275 

Al ‐ 99,5  Al P 99,5  Al 99,5  A5  ~4000  1B  Al 99,5 

~1E  S ‐ Al 99,5 
3,0255 
~E ‐ Al 
~3,0257 

Al ‐ 99,3      ~A45  4040    ~S ‐ Al 99,5Ti 

4041  ~3,0805 
4042 

Al ‐ 99,0    Al 99,0  A4  ~1100  1C  Al 99 

~Al  4001  3,0205 
99,0Cu  4003 
4062 
4102 
4180 
7220 

NOTE  ~ Can be approximately included with those alloys having the indicated aluminium content.  

 
3. PHYSICAL PROPERTIES  
3.1. Density.  
Al ‐ 99,99,  = 2699 kg.m3. (Pennington (1961) [29]).  
Al ‐ 99,5  = 2700 kg.m3. (Kappelt (1961) [23]).  
Al ‐ 99,0  = 2710 kg.m3. (Kappelt (1961) [23]).  
3.2. Thermal properties  
3.2.1. Specific heat  

29 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Effect of temperature on specific heat: Figure 4‐1.  

Figure 4‐1: Specific heat, c, of Aluminium as a function of temperature, T. 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Al ‐ 99,0    Kappelt (1961) [23]. 

  Al ‐ 99,99    Pennington (1961) 
[29]. 

  Al ‐ 99,99  Reported error  1%  Touloukian (1967)a 

Average of 2 samples  [38] 
1) Water quenched from 873 K; 
annealed 100 h at 403 K. 
2) Cooled from 873 K at 5 K.min1 

  Al 99,9   
Single crystal. 
Melted and cooled 2 d in vacuum. 

  Al ‐ 99,9  Reported error  5% 

    Reported error  5% 

      Coston (1967) [18]. 

 
3.2.2. Thermal conductivity  

30 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Effect of temperature on thermal conductivity: Figure 4‐2.  

Figure 4‐2: Thermal conductivity, , of Aluminium as a function of temperature, T. 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Al ‐ 99,9  Losses evaluated by  Touloukian 

measuring unsteady state  (1967)a [38]. 
cooling of rod initially at 
uniform temperature. 

  0,04 Si ‐ 0,03 Fe ‐ 0,006 Cu ‐ 0,005 Ti,  Reported error  3%. 
and traces of Mn and Mg. 
Annealed 1 h at 723 K and cooled 
slowly. 

  Al ‐ 99,5   
Cast at 973 K into molds at 473 K; 
rolled and drawn, then turn into rods.

  Al ‐ 99,9 
Same treatment as above. 

  Al ‐ 99,9 
Same treatment as above. 

  Al 99,99  Reported error  1%. 

31 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments  References 

  Commercially pure.  Reported error  3%. 
Sample 2x102m in diameter and 
1,8x102 m length. 

      Coston 
(1967) [18]. 

 
Thermal conductivity integrals: Figure 4‐3.  

Figure 4‐3: Thermal conductivity integrals of Aluminium as a function of 
temperature, . 

Explanation  
: Al ‐ 99,99. From Coston (1967) [18]. 
: Al ‐ 99,0. From Coston (1967) [18]. 
: Straight line whose slope has been calculated by the compiler by fitting the experimental 
data points   and   of Figure 4‐2 with the least‐squares method.  
: Calculated by the compiler from data points   of Figure 4‐2  

32 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 
3.2.3. Thermal diffusivity.  
Effect of temperature on thermal diffusivity: Figure 4‐4.  

Figure 4‐4: Thermal diffusivity,  , of Aluminium as a function of temperature,  . 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Al ‐ 99,9  Reported error  11%.  Touloukian 

(1967)a [38]. 
  Same as above.  Second run of the above 
specimen. 
Reported error  11%. 

  Same as above.  Third run of the above 
specimen. 
Reported error  11%. 

  Pure. 1.9x103 m2 square  Reported error  5%. 
cross‐section and 3.52x103 
m length.  

  Pure.     

33 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
3.2.4. Thermal expansion.  
Effect of temperature on thermal expansion: Figure 4‐5.  

Figure 4‐5: Linear thermal expansion, L / L, of Aluminium as a function of 
temperature, . 

Explanation 
 

Key  Description  Comments References 

      Touloukian 
(1967)a [38]. 
  Al ‐ 99,99   
Annealed above 873 K. 

  Al ‐ 99,99   

  Al ‐ 99,9   
Annealed 2 h at 893 K and cooled 
slowly. 

  99,952 Al ‐ 0,019 Cu ‐ 0,015 Fe ‐ 0,014   
Si. 
Cast in graphite mold. 

  Chemically pure.  X‐ray 
diffraction 

34 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments References 

method. 

  99,989 Al ‐ 0,004 each Si, Cu ‐ 0,003 Fe.   

  Pure. Pressed rod made of sintered   
aluminium powder. 

  Al ‐ 99,5   

 
Mean coefficient of linear thermal expansion, .  
The available information concerning thermal expansion coefficients of these alloys seems to indicate 
that there is no noticeable influence of the aluminium content on  . Values given below correspond to 
Al ‐ 99,99. 
 

T [K]  73‐293  123‐293  173‐293 223‐293 293‐373 293‐473 293‐573  293‐673  293‐773 

x106 [K1]  18,0  19,9  21,0  21,8  23,6  24,5  25,5  26,4  27,4 

 
From Pennington (1961) [29].  
3.2.5. Melting range  
Al ‐ 99,99: 933 K. (Pennington (1961) [29]).  
Al ‐ 99,5: 919 K ‐ 930 K. (Kappelt (1961) [23]).  
Al ‐ 99,0: 916 K ‐930 K. (Kappelt (1961) [23]).  
3.3. Thermal radiation properties  
3.3.1. Emittance  
Data concerning emittance have been arranged as indicated in the following Table. 
 

3.3.1.1. Directional spectral emittance. 

Clause  Heading  Data presented  Fig.  Table 

3.3.1.1.1.  Normal  Al ‐ 99,7  Figure   

’ = 0  4‐6 

Aluminium conversion coatings.  Figure   
4‐7 

3.3.1.1.2.  Angular (non‐ Al ‐ 99,0  Figure   

normal)  4‐7 
’  0 

35 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

3.3.1.2. Directional total emittance. 

3.3.1.2.1.  Normal  Aluminium.    Table 

’ = 0  4‐1 

Aluminium.  Figure   
Effect of temperature.  4‐9 

Aluminium contact coatings.    Table 
4‐2a 

Aluminium conversion coatings.    Table 
4‐3a 

Aluminium conversion coatings.  Figure   
Effect of anodizing thickness.  4‐10 

3.3.1.4. Hemispherical total emittance. 

  ’ = 2  Aluminium.  Figure   

Effect of temperature.  4‐11 

Aluminium contact coatings.    Table 
4‐4 

Aluminium conversion coatings.  Figure   
Effect of anodizing thickness.  4‐12 

36 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
a    Solar absorptance, s, has been also included in this Table in order to save space.  

Figure 4‐6: Normal spectral emittance, ʹ, of Aluminium as a function of 
wavelength, . 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  99,7 Al ‐ 0,11 Fe ‐ 0,11 Si ‐ 0,01 Cu ‐  Sample temperature:  Touloukian 

0,01 Mg ‐ <0,01 Mn, Ni, Zn.  T = 599 K.  & DeWitt 
Cylindrical tube. Heated at 467 K for  Data from smooth curve.  (1970) [42]. 
15 h. Polished. Surface roughness:  Reported error  20% (in the 
7,62x108 m (center line average).  wavelength range 2x106 to 105 m). 

  Same as   except heated at 697 K for  Same as   except T = 697 K. 

20 h. 

  Same as   except heated at 805 K for  Same as   except T = 805 K. 

15 h. 

  Same specimen as   except heated at  T = 462 K. 

462 K for 25 h. Roughness and  Data from smooth curve. 
knurled with grade 180 silicon carbide  Reported error  10% (in the 
paper.  wavelength range 2x106 to 105 m). 
Surface roughness: 2,92x106 m (centre 
line average). 

37 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments  References

  Same as   except heated at 598 K for  Same as   except T = 599 K. 

22 h. 

  Same as   except heated at 715 K for  Same as   except T = 715 K. 

27 h. 

Figure 4‐7: Normal spectral emittance, ʹ, of Aluminium conversion coatings as a 
function of wavelength, . 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Alodine 401.45. Reaction of an aluminium  Sample temperature:  Touloukian, 

surface with an aqueous solution of chromic,  T = 295 K.   DeWitt & 
phosphoric, and hydrofluoric acid. Substrate:  Hernicz 
Data from smooth curve.  
Al ‐ 99,8 (Echo II).  (1972) [43]. 
Converted from R(2,0). 
  Same as   except reacted for 20 s in a 1 N 

38 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments  References 

sodium hydroxide solution at 298 K, then 
washed in water and dried in air. 

  Same as   . Reacted for 40 s. 

  Black anodized.  T = 323 K. 
Data from smooth curve. 
Converted from R(2,0). 

  Al ‐ 99.7. Anodized 30 min at 102 A.m2 in 4 N  T = 461 K.  
analar sulphuric acid at 293 K, sealed for 30  Data from smooth curve.  
min in boiling distilled water. Anodizing  Reported error  10%. 
6
thickness 2,54x10  m. Heated at 456 K for 15 
h. 

Figure 4‐8: Angular spectral emittance, ʹ, of Aluminium as a function of 
wavelength, . 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Al ‐ 99.0. Nominal composition. Sandblasted  Sample  Touloukian 

with 120 mesh alumina (mesh opening  temperature:   & DeWitt 
1,25x104 m).  (1970) [42]. 

39 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments  References

  Same as   except sandblasted with 320 mesh  T = 306 K.  

alumina (mesh opening 4,6x105 m).  Authors assumed 
==1‐.  
  Same as   except sandblasted with 600 mesh 
alumina (mesh opening 2,4x105m).   (25°, 2). 

  Same as   except sandblasted with 1000 
mesh alumina (mesh opening 1,4x105 m). 

  Same as   except sanded with 280 mesh 
silicon carbide paper. 

Table 4‐1: Normal Total Emittance of Aluminium 

Alloy  T  ’  Comments  References 

[K]  (’ = 0) 

Al ‐ 99,99  298  0,03    Pennington (1961) [29] 

Al ‐ 99,0    0,05  Polished  Zerlaut, Carrol & Gates 

(1966) [47]. 
Al ‐  0,21  Foil, vapor blasted, wet. 

Al ‐ 99,0  0,33  Sandblasted. 

Al ‐  311  0,065  Bright foil roughened with  Touloukian (1967)a [38]. 

abrasive cloth. 

Al ‐  373  0,18  Sheet, rough polished. 

Al ‐ 99,99    0,02  Foil (1,27x104 m thick) GMC  Bevans (1969) [14]. 

Bright dip for 10 min at 350 K. 

Al ‐  296  0,04  Polished.  TRW (1970) [44]. 

Al ‐  298  0,055 to  Rough plate. 

0,070 

Al ‐    0,04  Bare metal.  Scollon & Carpitella (1970) 

[33]. 

Al ‐ 99,0  370  0,022  Polished with Mg0 and water,  Touloukian & DeWitt (1970) 

2
measured in vacuum (2,1x10  Pa).  [42]. 

Al ‐ 99,99  425,4  0,037  Rolled, polished. 

40 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Alloy  T  ’  Comments  References 

[K]  (’ = 0) 

Al ‐ 99,99  647  0,045  Same as above. 

Al ‐ 99,99  780  0,0497  Same as above. 

Al ‐ 99,99  414  0,0486  Highly polished. 

Al ‐ 99,99  610  0,0576  Same as above. 

Al ‐ 99,99  733  0,065  Same as above. 

Al ‐  366  0,028  Foil. 

Al ‐  311  0,045  Foil, embossed (Pattern No. 1). 

Al ‐  311  0,056  Foil, embossed (Pattern No. 2). 

Al ‐  311  0,047  Foil, embossed (Pattern No. 3). 

Al ‐  311  0,056  Foil, embossed (Pattern No. 4). 

Al ‐  311  0,061  Foil, embossed (Pattern No. 5). 

Al ‐ 99,9  311  0,045  0,002 Si, 0,0001 Fe, 0,001 Cu, 0,0003 

Na, 0,0003 Ca, 0,0003 Mg. 
Electrolytically brightened, density 
2698 kg.m3 at 298 K. aluminium 
foil reference ( = 0,05). 

Al ‐  311  0,035 to  Foil, bright; etched in hot sodium 

0,050  hydroxide solution 0,5 to 2 min, 
and dipped in nitric acid. 

Al ‐  311  0,044  Foil, bright; roughened with 

abrasive cloth (No. 120 Aloxite 
cloth). 

Al ‐  311  0,063  Foil, bright; roughened with 

abrasive cloth (No. 120 Aloxite 
cloth). 

Al ‐  311  0,066  Foil, bright; roughened with 

abrasive cloth (No. 120 Aloxite 
cloth). 

Al ‐  311  0,04  Foil, surface film formed by means 

of exposure to corrosive attack; 
foil‐covered cardboard taken from 
foil‐insulated dry‐ice cabinet 

41 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Alloy  T  ’  Comments  References 

[K]  (’ = 0) 

exposed to weather on beach 
during 8 months. 

Al ‐  311  0,05  Foil; suspended vertically in the 

laboratory for 3 years and 
measured with the accumulated 
dust and fume. 

Al ‐  311  0,09  Foil; chemically oxidized by 

treating with hot solution of 
sodium carbonate and chromate. 

Al ‐  311  0,10  Foil; lacquer coated; heated to 

partially decompose lacquer and 
color in brown. 

Al ‐  311  0,10  Foil after 2 years exposure to salt 

spray and moisture at seashore. 

Al ‐  373  0,09  Commercial sheet. 

Al ‐  373  0,095  Sheet, polished. 

Table 4‐2: Normal Total Emittance and Normal Solar Absorptance of Aluminium 
Contact Coatings 

Alloy  T  ’   s  Comments  References 

[K]  (’ = 0)  ( = 0) 

Al ‐    0,03  0,10  Vacuum deposited (opaque  Bevans (1969) [14]. 

thickness) on aluminium sheet with 
resin undercoat. 

Al ‐  0,03  0,09  Vacuum deposited (opaque 

thickness) on aluminium foil, 
Reynolds Wrapp. 

Al ‐  0,04  0,21  Vacuum deposited (opaque 

thickness) on Beryllium foil. 

Al ‐  0,03  0,09  Vacuum deposited (opaque 

thickness) on Mylar film 2,5x105 m 
thick. 

Al ‐    0,014  0,08  107 to 2x107 m thick aluminium  Scollon & Carpitella 

42 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Alloy  T  ’   s  Comments  References 

[K]  (’ = 0)  ( = 0) 

vapor deposited on unspecified  (1970) [33]. 
surface. Polished surface. Measured 
in vacuum. 

Al ‐  0,051  0,15  Same as above. Measured in air. 

Al ‐  0,024  0,13  Vapor deposited aluminium on 

Mylar. 

Al ‐   0,05   0,13  Vapor deposited aluminium on 

1,2x105 m thick Kapton. Data for 
metallic side. Silicone pressure 
sensitive adhesive. Schjeldahl. 

Al ‐   0,06  0,10 to  Vapor deposited aluminium on 

0,14  Kapton . Data for metallic side. 
Silicone pressure sensitive tape. 
Schjeldahl G‐103500 tape. 

Al ‐  0,13 to  0,12 to  Vapor deposited aluminium on 

0,17  0,16  1,2x105 m thick Kapton plus nylon 
tulle. Data for metallic surface. 
Acrylic pressure sensitive adhesive. 
Second surface reflector. Schjeldahl 
G‐102000 tape. 

Al ‐    0,025  0,11  1,5x107 m thick evaporated  McCargo, Spradley, 

aluminium on Quartz.  Greenberg & 
McDonald (1971) 
[26]. 

43 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 4‐3: Normal Total Emittance and Normal Solar Absorptance of Aluminium 
Conversion Coatings 

Alloy  T  ’   s  Comments  References 

[K]  (’ =  ( = 0) 
0) 

Al ‐ 99,99    0,77  0,20  Hard anodized, 8x106 m thick, with  Bevans (1969) [14]. 

sulphuric acid electrolyte 11% by 
weight, at 270 K. 

Al ‐ 99,99  0,79  0,14  Soft anodized, 1,3x105 m thick, with 

sulphuric acid electrolyte 15% by 
weight, at 270 K. 

Al ‐ 99,7  0,82  0,24  Soft anodized, 1,3x105 m thick, with 

sulphuric acid electrolyte 16% by 
weight, at 294 K. 

Al ‐ 99,7  0,74  0,40  Anodized, 8x106 m thick, with chromic 

acid electrolyte 5% by weight, at 308 K, 
anodizing voltage 40V DC, 120 min. 

Al ‐ 99,99  0,08  0,27  Anodized, citric acid electrolyte 1 

kg.m3 ammonium citrate, at 295 K, 
anodizing voltage: 300V DC, 60 min. 

Al ‐ 99,7  0,86  0,31  Anodized, 2x105 m thick, oxalic acid 

solution 3% by weight, at 311 K, 
anodizing voltage: 30V DC, 60 min. 

Al ‐ 99,99  0,39  0,33  Anodized, sulphamic acid electrolyte 

100 kg.m3, at 294 K, anodizing voltage: 
45V DC, 30 min. 

Al ‐ 99,99  0,77  0,64  Anodized, sulphamic acid electrolyte 

100 kg.m3, at 294 K, anodizing voltage: 
15V DC, 30 min. 

Al ‐ 99,99  0,03  0,27  Anodized, sulphamic acid electrolyte 

100 kg.m3, at 294 K, anodizing voltage: 
5,5V DC, 15 min. 

Al ‐    0,73  0,70  Chromic acid anodized. Chemical  Scollon & Carpitella 

surface finish. Degradation caused by  (1970) [33]. 
deposition of outside contaminants (73 
h in low earth orbit on board Apollo 9). 

Al ‐  0,90    Carbon black impregnated anodized 

coating. Chemical surface finish. 

44 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐9: Normal total emittance, ʹ, of Aluminium as a function of temperature, 
. 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Cleaned, polished, and oxidized.    Touloukian & 
DeWitt (1972) 
  Pure. Highly polished.  Reported error 2%.  [158]. 

  Pure. Rolled, as received. 

45 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐10: Normal total emittance, ʹ, of Aluminium anodized as a function of 
anodizing thickness, tc . 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Barrier‐layer anodic coating on a high  Sample temperature  Touloukian, 

aluminium substrate. Substrate cleaned,  T~298 K.  DeWitt & 
electropolished in a flouboric acid solution,  Measured in vacuum  Hernicz 
anodized in aqueous ammonium tartrate  (~1,33x104 Pa).  (1972) [43]. 
solution, then immersed in a phosphoric acid 
solution. 

  Foil oxidized electrolytically in 15% sulphuric  T = 311 K. 
acid.  Measured relative to 
Aluminium. 

46 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐11: Summary of data concerning the hemispherical total emittance, , of 
Aluminium as a function of temperature, . From Touloukian & DeWitt (1970) 
[42]. 

Table 4‐4: Hemispherical Total Emittance of Aluminium Contact Coatings. 

T 
  Comments 
[K] 

76  0,04  Aluminium; plastic Mylar (1,27x105 m thick) and aluminium 

substrates; produced by vaporizing aluminium on both sides of 
Mylar. Measured in vacuum (1,3x104 to 1,3x105 Pa). Authors 
assumed = for 300 K blackbody incident radiation. Reported error 
5%. 

76  0,07  Aluminium; stainless steel substrate; Al sprayed on substrate. 

Measured in vacuum (1,3x104 to 1,3x105 Pa). Authors assumed = 
for 300 K blackbody incident radiation. Reported error 5%. 

76  0,06  Aluminium; stainless steel substrate; Al sprayed on substrate; wire 

brushed. Measured in vacuum (1,3x104 to 1,3x105 Pa). Authors 
assumed = for 300 K blackbody incident radiation. Reported error 
5%. 

76  0,04  Aluminium plastic Mylar (1,27x105 m thick) and aluminium 

substrate; Al vapor deposited on both sides of Mylar. Measured in 
vacuum (1,3x104 Pa). Authors assumed = for 294 K blackbody 
radiation. 

47 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

T 
  Comments 
[K] 

76  0,043  Similar to above specimen and conditions. 

773‐1273  0,69‐0,78  Aluminium; iron substrate; substrate sandblasted and degreased; 

coated to a surface density of 75 kg.m2 with aluminium powder 
suspension; sintered at 1223 K in vacuum. Measured in vacuum 
(6,7x104 Pa). Data extracted from smooth curve. Reported error 2,5%. 

378‐486  0,33‐0,27  Aluminium (1,27x104 to 2,03x104 m thick); Al substrate; sprayed. 

Measured in vacuum (0,13 Pa). Reported error 3%. 

333  0,047  Aluminium; Mylar substrate. Measured in vacuum (6,7x104 Pa). 

Reported error <3,5%. 

300‐415  0,06  Aluminium (106 m thick); Mylar (1,2x105 m thick) and stainless steel 

(2,5x104 m thick) substrates; Mylar cemented to stainless steel; Al 
vapor deposited. Measured in vacuum (1,3x105 Pa). Reported error 
5%. 

258‐348  0,0428‐0,0454  Aluminium (2x107 m thick); stainless steel substrate; Al vapor 

deposited on hand‐polished substrate; property measured by steady‐
state calorimetric method. Mentioned below as specimen 1. 

248‐348  0,0293‐0,0311  Same specimen and conditions as 1 except property measured by 

transient calorimetric method; property of second side of sample 
assumed. 

303  0,024  Same specimen and conditions as 1 except property calculated from  

(10°, 10°) measured by specular method relative to a front surface 
aluminized mirror. 

300  0,0482  Same specimen and conditions as 1 except property calculated from  

(7,5°, 2) measured by ellipsoid method. 

200‐400  0,0224‐0,0237  Same specimen and conditions as 1 except property calculated from  

(2‐75°, 15°). Specimen placed at the center of a heated cavity, so that 
the angle of viewing can be varied from 15° to 75°. (Millard & Streed 
(1969) [27]). 

295  0,0279  Same specimen and conditions as 1 except property measured by a 

portable Quick Emittance Device. 

295  0,041  Same specimen and conditions as 1 except property measured by a 

portable emissometer. 

~298  0,0334  Polyester film (6,35x106 m thick) double aluminized. 

Coating thickness of emitting surface tc1= 4,55x108 m. 
Coating thickness of second surface tc2 = 3,78x108 m. 

48 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

T 
  Comments 
[K] 

~298  0,0335  Similar to above except opposite side measured. 

~298  0,0335  Similar to above except tc1 = 4,53x108 m. tc2 = 3,95x108 m. 

~298  0,0378  Similar to above except opposite side measured. 

~298  0,0300  Similar to above except tc1 = 4,5x108 m. tc2 = 3,95x108 m. 

~298  0,0331  Similar to above except opposite side measured. 

~298  0,0369  Similar to above except tc1 = 4,5x108 m. tc2 = 4x108 m. 

~298  0,0358  Similar to above except opposite side measured. 

~298  0,0335  Similar to above except tc1 = 4,56x108 m. tc2 = 3,95x108 m. 

~298  0,0243  Similar to above except opposite side measured. 

307  0,0246  Aluminium; quartz substrate. Measured in vacuum (1,3x104 Pa) 

maintained by diffusion pump. 

307  0,0143  Polyester film (6,35x106 m thick) single‐aluminized; vacuum 

deposited. Measured in vacuum as above. 

307  0,0543  Polyester film (6,35x106 m thick) double‐aluminized; vacuum 

deposited. Measured in vacuum as above. 

307  0,0543  Similar to above except opposite side measured. 

307  0,0613  Polyester film (6,35x106 m thick) single‐aluminized; vacuum 

deposited. Measured in vacuum as above. 

307  0,0609  Similar to above specimen and conditions. 

307  0,0450  Polyester film (6,35x106 m thick) single‐aluminized. tc1 = 2,35x108 m. 

Vacuum deposited. Measured in vacuum as above. 

307  0,0532  Polyester film (6,35x106 m thick) double‐aluminized; vapor 

deposited. Measured in vacuum as above. 

307  0,0773  Polyester film (6,35x106 m thick) double‐aluminized. tc1 = 3,34x108 

m. tc2 = 2,48x108 m. Vapor deposited. Measured in vacuum as above. 

307  0,0513  Polyester film (6,35x106 m thick) double‐aluminized. tc1 = 2,48x108 

m. tc2 = 3,34x108 m. Vapor deposited. Measured in vacuum as above. 

307  0,0466  Polyester film (6,35x106 m thick) single‐aluminized. Vacuum 

deposited. Measured in vacuum as above. 

49 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

T 
  Comments 
[K] 

307  0,0377  Aluminium Mylar and aluminium substrates; aluminium vacuum 

deposited on both sides of the Mylar. Measured in vacuum as above. 

307  0,472  Aluminium; reinforced polyester film substrate (aluminized scrim). 

Measured in vacuum as above. 

307  0,0248  Aluminium; quartz substrate. Measured in vacuum as above. 

307  0,0176  Polyester film (6,35x106 m thick) double‐aluminized. Measured in 

vacuum as above. 

307  0,041  Polyester film (6,35x106 m thick) double‐aluminized. Measured in 

vacuum as above. 

307  0,0416  Polyester film (6,35x106 m thick) double‐aluminized; vapor 

deposited. Measured in vacuum as above. 

307  0,0422  Similar to above specimen and conditions. 

307  0,0398  Similar to above specimen and conditions. 

307  0,0333  Polyester film (6,35x106 m thick) double‐aluminized. tc1 = 4,55x108 

m. tc2 = 3,78x108 m. Vapor deposited. Measured in vacuum as above. 

307  0,0334  Polyester film (6,35x106 m thick) double‐aluminized. tc1 = 4,53x108 

m. tc2 = 3,95x108 m. Vapor deposited. Measured in vacuum as above. 

307  0,0229  Polyester film (6,35x106 m thick) double‐aluminized. tc1 = 4,5x108 m. 

tc2 = 3,8x108m. Vacuum deposited. Measured in vacuum as above. 

307  0,0369  Polyester film (6,35x106 m thick) double‐aluminized. tc1 = 4,5x108 m. 

tc2 = 4x108 m. Vacuum deposited. Measured in vacuum as above. 

307  0,0334  Polyester film (6,35x106 m thick) double‐aluminized. tc1 = 4,56x108 

m. tc2 = 3,95x108 m. Vapor deposited. Measured in vacuum as above. 

307  0,0335  Polyester film (6,35x106 m thick) double‐aluminized. tc1 = 3,78x108 

m. tc2 = 4,55x108 m. Vapor deposited. Measured in vacuum as above. 

307  0,0347  Polyester film (6,35x106 m thick) double‐aluminized. tc1 = 3,95x108 

m. tc2 = 4,53x108 m. Vapor deposited. Measured in vacuum as above. 

307  0,0381  Polyester film (6,35x106 m thick) double‐aluminized. tc1 = 3,8x108 m. 

tc2 = 4,5x108 m. Vacuum deposited. Measured in vacuum as above. 

307  0,0224  Polyester film (6,35x106 m thick) double‐aluminized. tc1 = 3,95x108 

m. tc2 = 4,56x108 m. Vapor deposited. Measured in vacuum as above. 

50 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

T 
  Comments 
[K] 

307  0,0349  Polyester film (6,35x106 m thick) double‐aluminized; vapor 

deposited. Measured in vacuum as above. 

307  0,0337  Similar to above specimen and conditions. 

307  0,035  Similar to above specimen and conditions. 

307  0,0835  Similar to above specimen and conditions. 

307  0,0306  Similar to above specimen and conditions. 

307  0,0284  Similar to above specimen and conditions. 

307  0,0369  Similar to above specimen and conditions. 

307  0,0369  Similar to above specimen and conditions. 

307  0,0270  Similar to above specimen and conditions. 

307  0,0289  Similar to above specimen and conditions. 

307  0,0326  Polyester film (6,35x106 m thick) single‐aluminized; vacuum 

deposited. Measured in vacuum as above. 

307  0,03  Similar to above specimen and conditions. 

307  0,0337  Similar to above specimen and conditions. 

307  0,0231  Polyester film single‐aluminized. tc1 = 2,18x108 m. Measured in 

vacuum as above. 

307  0,0722  Polyester film single‐aluminized. tc1 = 3x109 m. Measured in vacuum 

as above. 

307  0,0399  Polyester film single‐aluminized. tc1 = 1,08x108 m. Measured in 

vacuum as above. 

333  0,038  Polyester film single‐aluminized. Measured in vacuum. (6,7x104 Pa). 

77  0,043  Aluminium household type foil wrapped loosely; cleaned with 

acetone. Measured in vacuum. (~1,3x103 Pa). 

NOTE  From Touloukian, DeWitt & Hernicz (1972) [43].  

51 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐12: Summary of data concerning the hemispherical total emittance, , of 
Aluminium conversion coatings vs. temperature, . From Touloukian, DeWitt & 
Hernicz (1972) [43]. 

Explanation 
 

Key  Description  Comments 

Anodized. Layer of carbon deposited into pores of the  Measured in vacuum 
  surface.  (1,33x105 Pa). 

Al ‐ 99,99, anodized in sulphuric acid. Polished   increases when coating 
  substrate. Coating thickness: 2,54x106 ‐ 2,54x105 m.  thickness increases. 

Al ‐ 99.99. Electropolished in fluoboricacid solution,   
  then anodized in ammonium tartrate solution. 

  Anodized. Dull surface.  Measured in vacuum. 
Reported error  5%. 

  Vapor blasted after anodization.  Measured in vacuum. 
Reported error  5%. 
Blasting decreases  less 
than 6%. 

  Al ‐ 99.99. Substrate alkaline electropolished (sodium  Measured in vacuum. 
phosphate and sodium carbonate) 15 min at 353 K and 
12 V DC, then anodized 15 min at 18 V DC in 10% 
sulphuric acid. 

52 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 
3.3.2. Absorptance  
Data concerning absorptance have been arranged as indicated in the following Table. 
 

3.3.2.1. Directional spectral absorptance. 

Clause  Heading  Data Presented  Fig.  Table 

3.3.2.1.1.  Normal  Aluminium.  Figure   

 = 0  A limited amount of information  4‐13 
corresponding to  = 25° is also presented. 

3.3.2.2. Directional total absorptance. 

3.3.2.2.1.  Normal  Aluminium.    Table 4‐5 

 = 0  A single value is included in the same 
Table as the hemispherical total 
absorptance. 

3.3.2.4. Hemispherical total absorptance. 

   = 2  Aluminium    Table 4‐5 

3.3.2.5. Solar absorptance. 

3.3.2.5.1.  Normal  Aluminium.    Table 4‐6 

 = 0 
Aluminium contact coatings.    Table 4‐2 

Aluminium conversion coatings.    Table 4‐3,   
Table 4‐7 

3.3.2.5.2.  Angular (non‐ Aluminium conversion coatings.    Table 4‐8 

normal) 
  0 

3.3.2.6. Absorptance to emittance ratio. 

    Aluminium conversion coatings.  Figure   
Degradation effects.  4‐14 

53 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐13: Directional spectral absorptance, ʹ, of Aluminium as a function of 
wavelength, . Data points   correspond to = 25°. 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Evaporated film; evaporation  10°  Touloukian 

rate 3x108 m.s1 at 2,66x103 Pa.  Sample temperature: T = 298  & DeWitt 
Aged 8 d before measurement.  K.  (1970) [42]. 
Measured in vacuum. 
Reported error  1,4%. 

    T298 K 
Data from smooth curve. 
  Polished. 

  Foil.   = 25° 
T = 306 K. 
Measured in dry nitrogen. 
Heated cavity at 
approximately 1056 K with 
platinum reference. 
Authors assumed  = 1R. 

54 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 4‐5: Hemispherical total Absorptance of Aluminium. 

T  Tba[K]  ( =  Comments 

[K]  2) 

2  298  0,0111  Normal total absorptance (0) of specimen electropolished. Reported 

error 1%. 

76  300  0,018  Kaiser foil (2,54x105 m thick), unannealed. Measured in vacuum 

(1,33x104 to 1,33x105 Pa). Reported error 5%. 

76  300  0,018  Cockron home foil (3,81x105 m thick). Same vacuum and error as 

above. 

76  300  0,021  Hurwich home foil (3,81x105 m thick). Same vacuum and error as 

above. 

76  300  0,022  Same as above except measured on bright side. 

76  300  0,028  Sheet (5,08x104 m thick). Cold acid cleaned. Same vacuum and error as 

above. 

76  300  0,026  Alcoa No. 2 reflector plate (5,08x104 m thick). Same vacuum and error 

as above. 

76  300  0,032  Same as above except sanded with fine emery. 

76  300  0,035  Same as above except cleaned with alkali 

76  300  0,045  Sheet (5,08x104 m thick). Cleaned with wire brush, emery paper, steel 

wool and cold acid. Same vacuum and error as above. 

76  300  0,060  Same as above except wire brush cleaned. 

76  300  0,140  Same as above except liquid honed. 

76  300  0,029  Same as above except hot acid cleaned (Alcoa process). 

76  294  0,0204  Cockron foil (3,81x105 m thick). Measured in vacuum (<1,33x104 Pa). 

76  294  0,0200  Same as above. 

76  294  0,0615  Sheet (5,08x104 m thick). Cleaned with wire brush. Same vacuum as 

above. 

76  294  0,0615  Same as above except cleaned with wire brush, emery paper, and steel 

wool. 

76  294  0,0452  Same as above except cleaned with wire brush, emery paper, steel wool 

and cold acid. 

55 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

T  Tba[K]  ( =  Comments 

[K]  2) 

76  294  0,0356  Same as above except alkali cleaned. 

76  294  0,0327  Alcoa No. 2 reflector plate (5,08x104 m thick,  = 0,3 for visible light at 

298 K). Same vacuum as above. 

76  294  0,0317  Sheet (5,08x104 m thick). Cold acid cleaned. Same vacuum as above. 

76  294  0,0283  Same as above. 

76  294  0,0217  Hurwich home foil (3,81x105 m thick). Measured on bright side in 

vacuum (<1,33x104 Pa). 

76  294  0,0212  Same as above except measured on mat side. 

76  294  0,0204  Cockron home foil (3,81x105 m thick). Same vacuum as above. 

76  294  0,0186  Same as above. 

76  294  0,0213  Kaiser foil (2,54x105 m thick). Unannealed. Same vacuum as above. 

76  294  0,0184  Same as above. 

76  294  0,0186  Kaiser home foil (1,91x104 m thick). Unannealed. Same vacuum as 

above. 

76  294  0,0294  Foil (5,08x105 m thick). Hot acid cleaned (Alcoa process). Same 

vacuum as above. 
a   Tb is the temperature of the emitting blackbody. 
NOTE  From Touloukian & DeWitt (1970) [42]. 

56 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 4‐6: Normal Solar Absorptance of Aluminium 

T   s 
Alloy  Comments  References 
[K]  ( = 0) 

Al ‐ 99,0    0,30  Polished  Zerlaut, Carrol & 

Gates (1966) [47]. 
Al ‐ 99,0  0,48  Sandblasted 

Al ‐  0,42  Foil; vapor blasted, wet. 

Al ‐ 99,99    0,08  Foil (1,27x104 m thick) GMC Bright dip  Bevans (1969) [14]. 

for 10 min at 350 K. 

Al ‐    0,15  Bare metal.  Scollon & Carpitella 

(1970) [33]. 

Al ‐ 99,99  298  0,096  Electropolished. Computed from spectral  Touloukian & 

reflectance.  DeWitt (1970) [42]. 

Al ‐ 99,99  298  0,104  Same as above except hydrogen ion 

bombarded (0,25x1024 ions.m2). 

Al ‐ 99,99  298  0,123  Same as above except hydrogen ion 

bombarded (0,84x1024 ions.m2). 

Al ‐ 99,99  298  0,133  Same as above except hydrogen ion 

bombarded (1,67x1024 ions.m2). 

Al ‐ 99,99  298  0,151  Same as above except hydrogen ion 

bombarded (3,20x1024 ions.m2). 

Al ‐ 99,99  298  0,170  Same as above except hydrogen ion 

bombarded (4,92x1024 ions.m2). 

Al ‐ 99,99  298  0,204  Same as above except hydrogen ion 

bombarded (7,45x1024 ions.m2). 

Al ‐ 99,99  298  0,236  Same as above except hydrogen ion 

bombarded (9,86x1024 ions.m2). 

57 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 4‐7: Normal Solar Absorptance of Aluminium Conversion Coatings. 

T   s 
Basic Conditions  Variables Investigated 
[K]  ( = 0) 

 298  Barrier‐layer anodic coating on a  Anodizing voltage, Coating thickness  0,129 

high‐purity aluminium substrate.  7
361 V, 4,7x10  m  0,122 
Coating applied as follows:  1089 V, 1,43x106 m  0,142 
substrate thoroughly cleaned,  1208 V, 1,58x106 m  0,129‐0,136 
electropolished in a fluoboric acid  1360 V, 1,78x106 m  
solution, anodized in aqueous 
 
ammonium tartrate solution 
diluted with ethyl alcohol, then 
immersed in a phosphoric acid 
solution. 
Measured in vacuum (1,33x104 
Pa). Computed from spectral 
reflectance data. 

 298  1199 aluminium anodized in  Anodizing time, Coating thickness  0,12 

sulphuric acid. Substrate polished  10 min, 8,36x10  m  6 0,14 
in phosphoric/nitric acid bath for  15 min, 9,38x106 m  0,16 
2 min at 364 K.  20 min, 10,96x106 m  0,17 
Computed from spectral  25 min, 13,21x106 m 
reflectance data. 

 298  Al ‐ 99,99 anodized in sulphuric  Anodizing time, Coating thickness  0,16  

acid. Substrate polished by Alzak  Heat treatment  0,18  
process.  15 min, 9,38x106 m  0,18  
Computed from spectral  Same as above except heat treated 96 h 
reflectance data.  0,22 
at 589 K in vacuum (6,65x103 Pa). 
25 min, 9,38x106 m 
Same as above except heat treated 96 h 
at 589 K in vacuum (6,65x103 Pa). 

  Barrier anodized Al ‐ 99,99 (  Simulated flight time of UV radiation  0,109 

2,54x104 m thick).  exposure.   0,116 
Data from smooth curve.  10 h  0,126 
Absorptance computed from  74,6 h 
spectral reflectance measured in  596 h 
situ. 

281  Alzak anodized aluminium  Effect of electron exposure.  0,13  

(3,81x106 m thick).  Unexposed sample (T = 298 K).  0,14  
Absorptance computed from  20 keV electrons (10145x1015 e.m2.s1; 
0,14 
normal spectral reflectance.  3x1018 e.m2, in dark in vacuum (1,33 
0,16 
Property measured in air.  x106Pa), maintained by ion pump. 
1019 e.m2 
1020 e.m2 

58 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

T   s 
Basic Conditions  Variables Investigated 
[K]  ( = 0) 

Unexposed sample (T = 298 K).  0,14  
80 keV electrons (10145x1015 e.m2.s1;  0,15 
1019 e.m2, in dark in vacuum (1,33    
x106 Pa), maintained by ion pump. 
0,16 
1020 e.m2 

77  Barrier anodized Al ‐ 99,99  Effect of UV radiation and electron  0,17  

(2,54x104 m thick). Exposed to  exposure.  0,16 
vacuum (6,65x1072,66x105 Pa),  Unexposed sample.   
maintained with diffusion pump.  6 sun intensity UV radiation; 350 ESH   
Absorptance computed from  Electron radiation (8,6x10141,6x1016 
0,20 
R(2,0°). Property measured in  e.m2.s1); 5,8x1019 e.m2. 
situ.  Simultaneous exposure: 
Electron radiation (3,5x1014 e.m2.s1); 
5,8x1019 e.m2. 
8 sun intensity UV radiation; 350 ESH 

77  Al ‐ 99,99; sluphuric acid‐ Effect of UV radiation and electron.  0,20 

anodized. Exposed to vacuum  Unexposed sample.  0,28 
(6,65x1072,66x105 Pa),  6 sun intensity UV radiation; 350 ESH  0,20 
maintained with diffusion pump.  Electron radiation (8,6x10141,6x1016    
Absorptance computed from  e.m2.s1); 5,8x1019 e.m2.  0,27 
R(2,0°). Property measured in  Simultaneous exposure: 
situ.  Electron radiation (3,5x1014 e.m2.s1); 
5,8x1019 e.m2. 
8 sun intensity UV radiation; 350 ESH 

NOTE  From Touloukian, DeWitt & Hernicz (1972) [43].  

59 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐14: Absorptance to emittance ratio, s/, of Aluminium conversion 
coatings as a function of the exposure time, t. 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Alodine  Deduced from in‐flight data  Schafer & Bannister (1967) 

Aluminium.  concerning the temperature of  [32]. 
substrate on board Pegasus II.  Touloukian, DeWitt, 
Initial value s/ = 0,85, estimated  Hernicz (1972) [43]. 
from Fig. 82 of Schafer & Bannister 
which leals with Pegasus I flight 
data. 

Table 4‐8: Angular Solar absorptance of Aluminium 

º  15  30  45  60 

s  0,190  0,208  0,243  0,254 

Al ‐ 99.99. Foil (5,1x105 m thick) bright dipped, anodized on both sides (7,6x106 m thick) in dilute 
sulphuric acid. Computed from spectral reflectance data for above atm. conditions. 

60 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

3.3.3. Reflectance  
Data concerning reflectance have been arranged as indicated in the following Table. 
 

3.3.3.1. Bidirectional spectral reflectance. 

Clause  Heading  Data Presented  Fig.  Table 

3.3.3.1.1.  Normal‐normal  Aluminium.  Figure   

=ʹ=0  4‐15 

Aluminium contact coatings.  Figure 
4‐16 

Aluminium conversion coatings.  Figure 
Effect of thickness.  4‐17 

3.3.3.1.2.  Angular (non‐normal)  Aluminium contact coatings.  Figure   

=ʹ0  (18°)  4‐18 

Aluminium conversion coatings.  Figure 
(any , given )  4‐19 

3.3.3.2. Directional‐hemispherical spectral reflectance. 

3.3.3.2.1.  Normal‐hemispherical  Aluminium  Figure   

=0 ʹ=2  4‐20 

Aluminium conversion coatings.  Figure 
Effect of thickness.  4‐21 

Aluminium conversion coatings. UV  Figure 
exposure effect.  4‐22 

Aluminium conversion coatings.  Figure 
Electron exposure effect.  4‐23 

Aluminium conversion coatings.  Figure 
Simultaneous UV‐electron exposure  4‐24 
effect. 

Aluminium conversion coatings.  Figure 
Proton exposure effect.  4‐25 

3.3.3.2.2.  Angular‐hemispherical  Aluminium conversion coatings.  Figure   

0 ʹ=2    4‐26 

 
 

61 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

3.3.3.3. Hemispherical‐directional spectral reflectance. 

3.3.3.3.1.  Angular‐hemispherical  Aluminium contact coatings.  Figure   

=2ʹ=0   4‐27 

3.3.3.5. Bidirectional total reflectance. 

3.3.3.5.2.  Angular (non‐normal)  Aluminium.  Figure   

4‐28 

3.3.3.8. Bidirectional solar reflectance. 

3.3.3.8.1.  Normal‐normal  Aluminium conversion coatings.    Table 

=ʹ=0    4‐9 

3.3.3.9. Directional‐hemispherical solar reflectance. 

3.3.3.9.1.  Normal‐hemispherical  Aluminium, both bulk and contact    Table 

=0 ʹ=2  coatings.  4‐10 

Figure 4‐15: Normal ‐ normal spectral reflectance, ʹʹ, of Aluminium as a function 
of wavelength, . 

62 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Disc. Cold worked, annealed, etch  Sample temperature: T =  Touloukian & 

tested, polished, stored in a solution of  298 K.  DeWitt (1970) 
NaOH+NaF, washed and dried.  Reported error 2%.  [42]. 

    =ʹ=7° 
T = 298 K. 
Measured in air. 
Reported error <0,16% 

  Polished.  T = 298 K. 

  Same as   . Cratered. Avg. crater 
diameter: 1,23x104 m. 
Depth: 2,89x104 m. 

  Same as   . Cratered. Avg. crater 
diameter: 5,4x105 m. 
Depth: 1,83x104 m. 

  Aluminized dense flint.  =ʹ 5° 
Flint ground with M 303,5 grinding  T = 298 K. 
powder with average particle size of  Al mirror reference, ʹ = 
1,1x105 m.  0,03 sr. 

63 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐16: Normal ‐ normal spectral reflectance, ʹʹ, of Aluminium contact 
coatings as a function of wavelength, . 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Al ‐ 99,99 (6x1087x108 m thick). Glass  Sample temperature: T  Touloukian, DeWitt 

substrate. Deposited in vacuum  = 298 K.   & Hernicz (1972) 
(1,33x1032,66x103 Pa) for td = 7 s.  Data from smooth  [43]. 
curve.  
  Same as   except td = 180 s. 
Reported error 3%.  

  Same as   except td = 145 s.  td is the deposition 

time. 
  Al ‐ 99,99 ( 7x108 m thick). Glass 
substrate. Deposited in vacuum 
(1,33x1032,66x103 Pa) at 1091,5x109 
m.s1 with substrate temperature 473 K. 

  Al ‐ 99,99 ( 6x108 m thick). Glass 
substrate. Deposited in vacuum (1,33x103 
Pa) at 3x108 m.s1 with 60º angle of vapor 
incidence. 

64 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐17: Effect of coating thickness on normal ‐ normal spectral reflectance, ʹʹ, 
of Aluminium conversion coatings as a function of wavelength, . 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Al ‐ 99,99, anodized in sulphuric acid. Polished  T  298 K.  Touloukian, 

substrate.  DeWitt & 
Coating thickness, tc = 8,4x106 m.  Hernicz 
(1972) [43]. 
  Same as   except tc = 9,4x106 m. 

  Same as   except tc = 11,4x106 m. 

  Same as   except tc = 13,2x106 m. 

65 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐18: Bidirectional reflectance, ʹʹ, of Aluminium contact coatings as a 
function of wavelength, . 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Evaporated film (8x108 m thick). Substrate  Sample  Touloukian, 

cleaned by a high‐voltage DC glow discharge.  temperature:  DeWitt & 
Evaporated at 1,33x103 Pa for 2 s. Exposed to  T 298 K.  Hernicz 
air for 24 h.  (1972) [43]. 

  Same as   except evaporation time 55 s. 

  Same as   except evaporation time 130 s. 

  Evaporated film (9x108 m thick). Substrate 
cleaned as   . Evaporated at 1,33x103 Pa for 2 
s using Al ‐ 99.99. Film 24 h old when 
measurement was made. 

  Same as   . Al ‐ 99,5 used for evaporation. 

  Evaporated film (8x108 m thick). Substrate  T  298 K. 
cleaned as   . Substrate temperature at 
deposition 308 K. Film 2‐3 h old. 

66 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments  References

  Same as   except substrate at 323 K at time of 
deposition 

  Same as   except substrate at 373 K at time of 
deposition 

  Evaporated film. Substrate cleaned as   .  T  298 K. 

Aged 10 h before measurement.  Data from 
smooth 
  Same as   except aged 100 h.  curve. 

  Same as   except aged 1000 h. 

  Evaporated film. Substrate cleaned as   . 
Stored in dry air for 63 d before measurement. 

  Same as   except stored in normal air (30‐50% 
humidity) for 63 d before measurement. 

  Evaporated film. Substrate cleaned as   ; 
prepared under optimum conditions. Placed 
0,2 m from a 435‐W quartz mercury burner 
and irradiated for 20 h in dry air. 

  Same as   except irradiated for 20 h in normal 
air (30% humidity). 

  Same as   except irradiated for 20 h in moist 
air (>90% humidity). 

67 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐19: Bidirectional spectral reflectance, ʹʹ, of Aluminium conversion 
coatings as a function of zenith angles,  and  ʹ, of incident and reflected 
radiations. 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Aluminium evaporated on Pyrex glass substrate at  T = 298 K.  Touloukian, 

about 4x108 m.s1 at pressures 1,33x1032,66x103   = 5,07x108 m.  DeWitt & 
Pa. Coating thickness 3x107 m. Anodized in a bath  Hernicz 
of freshly prepared 3% ammonium tartrate  (1972) [43]. 
solution with a pure Al cathode. Rinsed in distilled 
water and dried. 

  Same as above.  T = 298 K. 
 = 7,62x108 m. 

  Same as above.  T = 298 K. 
 = 1,032x107 m. 

68 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐20: Summary of data concerning normal ‐ hemispherical spectral 
reflectance, ʹ, of Aluminium vs. wavelength, . From Touloukian & DeWitt 
(1970) [42]. 

Explanation 
 

Key  Description  Comments 

  Al ‐ 99.0. Vacuum deposited on glass. Freshly prepared.   = 10°. 
T = 298 K. 

  Foil.   

  Mechanically polished, electro polished.  T = 298 K. 

  Mill finished, electro polished.  Measured in vacuum 
(1,33x104 Pa). 

  Mechanically polished only.   

  Polished.  T = 298 K. 

7
  Evaporated on Mylar (2x10  m thick).  T = 298 K. 

  Film vacuum deposited on glass.   = 7°. 
T = 298 K. 

69 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments 

  Acid etched.    5°. 
T = 298 K. 

  Sandblasted.  T = 298 K. 

8
  Polished, roughened (roughness  1,27x10  m).   = 5°. 
T = 300 K. 

  Foil. Diffuse reflectance.  T = 298 K. 

Figure 4‐21: Normal ‐ hemispherical spectral reflectance, ʹ, of Aluminium 
conversion coatings as a function of wavelength, . 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Barrier‐layer anodic coated Al ‐  T  298 K.  Touloukian, 

99,99.  Measured in vacuum  DeWitt & Hernicz 
Coating thickness 3,9 0,015) 107  (1,33x104 Pa). Data from  (1972) [43]. 
m.  smooth curve. 

  Same as   except coating  Same as   except measured 

thickness 1,6x1061,7x106 m.  relative to MgO. 

70 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐22: Effect of UV exposure on normal ‐ hemispherical spectral reflectance, 
ʹ, of Aluminium conversion coatings as a function of wavelength, . 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Al ‐ 99,99 (2,54x104 m  T = 77 K.  Touloukian, 

thick), barrier anodized.  Exposed to vacuum  DeWitt & 
(6,65x1072,66x105Pa). from R(2,0)  Hernicz (1972) 
measured in situ. Data from smooth  [43]. 
curve. 

  Same as   .  Same as   . 350 ESH exposure at 6 sun, in 

vacuum. 

  Alodine 401‐45. Reaction  T = 300 K.  
of Aluminium surface  Data from smooth curve. 
with aqueous solution of 
chromic, phosphoric, and 
hydrofluoric acid. 

  Similar to   .  T = 300 K.  

353 h exposure at 3‐4 suns. Substrate 
temperature during exposure: Ts = 278 K. 

  Similar to   .  Same as   except 358 h exposure. Ts = 248 

K. 

71 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐23: Effect of electron exposure on normal ‐ hemispherical spectral 
reflectance of Aluminium conversion coatings as a function of wavelength, . 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Al ‐ 99,99  T = 77 K.  Touloukian, 

anodized in  Exposed to vacuum (6,65x1072,66x105 Pa),  DeWitt & 
sulphuric  maintained by diffusion pump.  Hernicz 
acid.  Calculated from R(2,0) measured in situ. Data  (1972) [43]. 
from smooth curve. 

  Same as   except exposed to electron radiation 
(8,6x10141,6x1016 e.m2.s1) in vacuum 5,8x1019 
e.m2. 

  Same as   except total dose 1,2x1020 e.m2. 

72 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐24: Effect of simultaneous UV ‐ electron exposure on normal ‐ 
hemispherical spectral reflectance, ʹ, of Aluminium conversion coatings as a 
function of wavelength, . 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Al ‐ 99,99  T = 77 K.  Touloukian, 

anodized in  Exposed to vacuum (6,65x1072,66x105 Pa),  DeWitt & 
sulphuric  maintained by diffusion pump.  Hernicz 
acid.  Calculated from R(2,0) measured in situ. Data from  (1972) [43]. 
smooth curve. 

  Same as   except: 
UV 8 sun intensity in vacuum 66 ESH 
electron 3,5x1014 e.m2.s1; 1,2x1019 e.m2. 

  Same as   except total dose: 
UV 130 ESH 
electron 2,3x1019 e.m2. 

  Same as   except total dose: 
UV 310 ESH electron 5,8x1019 e.m2. 

73 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐25: Effect of proton exposure on normal ‐ hemispherical spectral 
reflectance,ʹ, of Aluminium conversion coatings as a function of wavelength,. 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Al ‐ 99,99, barrier‐ T  298 K.  Touloukian, 

layer anodic coated.   Measured in vacuum (1,33x104 Pa).  DeWitt & 
Coating thickness  Data from smooth curve.  Hernicz 
(3,9 0,015)x107 m.  (1972) [43]. 
  Same as   except irradiated in vacuum at 
300 K with 8,7 keV protons to a total dose of 
9,25x1020 p.m2. 

  Same as   except  Same as   . Measured relative to MgO. 

coating thickness 
  1,6x1061,7x106 m.  Same as   except irradiated in vacuum at 
300 K with 8,7 keV protons to a total dose of 
1020 p.m2. 

74 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐26: Directional ‐ hemispherical spectral reflectance, ʹ, of Aluminium 
conversion coatings as a function of wavelength, . 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Al ‐ 99.99. Foil 5,1x105 m   = 15°. T = 298 K.  Touloukian, 

thick. Bright dipped and  DeWitt & 
  anodized on both sides   = 30°. T = 298 K.  Hernicz 
6
(7,6x10  m thick) in dilute  (1972) [43]. 
  sulphuric acid.   = 45°. T = 298 K. 

   = 60°. T = 298 K. 

   = 15°. T = 298 K. 

75 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐27: Hemispherical ‐ normal spectral reflectance, ʹ, of Aluminium contact 
coatings as a function of wavelength, . 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Evaporated film on mechanically polished and  T = 298 K.  Touloukian & 

electropolished stainless steel.  DeWitt (1970) 
[42]. 

76 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐28: Bidirectional total reflectance, ʹʹ, of Aluminium as a function of the 
viewing zenith angles, ʹ. 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

    T = 298 K.  Touloukian 
Angle of viewing within 2,5° of angle of  & DeWitt 
specular reflection.  (1970) [42]. 

  Sandblasted.  T = 298 K.  = 45°.  = ʹ = 0. 
Tungsten filament lamp source. 

  Same as   except ʹ=180. 

  Different  Same as   . 

sample, 
  same as   .  Same as   except ʹ=180. 

  Same as   except green filter. 

  Same as   except ʹ =180. 

  Same as   except amber filter. 

  Same as   except ʹ =180. 

  Same as   except blue filter. 

  Same as   except ʹ =180. 

77 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 

Table 4‐9: Normal‐Normal Solar Reflectance of Aluminium Conversion Coatings. 

T  ʹʹs 
Comments 
[K]  (=ʹ=0) 

 293  0,84  Al ‐ 99,99 anodized 15 min in sulphuric acid; coating thickness 9,38x106 m; 

substrate polished by Alzak process (electrolytic fluoboric acid bath); 
calculated from spectral reflectance data. 

 298  0,82  Similar to above specimen and conditions except heat treated (24 h at 589 K) 

in vacuum (6,65x103 Pa). 

 298  0,81  Similar to above specimen and conditions except heat treated (48 h at 589 K) 

in vacuum (6,65x103 Pa). 

 298  0,82  Similar to above specimen and conditions except heat treated (96 h at 589 K) 

in vacuum (6,65x103 Pa). 

 298  0,82  Similar to above specimen and conditions except anodized 25 min; coating 

thickness 1,32x105 m. Mentioned below as specimen 1. 

 298  0,78  Similar to specimen 1 except heat treated (24 h at 589 K) in vacuum 

(6,65x103 Pa). 

 298  0,77  Similar to specimen 1 except heat treated (48 h at 589 K) in vacuum 

(6,65x103 Pa). 

 298  0,78  Similar to specimen 1 except heat treated (96 h at 589 K) in vacuum 

(6,65x103 Pa). 

 298  0,88  Al ‐ 99,99 anodized 10 min in sulphuric acid; coating thickness 8,36x106 m; 

substrate polished in phosphoric/nitric acid bath for 2 min at 364 K; 
calculated from spectral reflectance data. 

 298  0,86  Similar to above specimen and conditions except anodizing time 15 min; 

coating thickness 9,38x106 m. 

 298  0,84  Similar to above specimen and conditions except anodized time 20 min; 

coating thickness 1,09x105 m. 

 298  0,83  Similar to above specimen and conditions except anodized time 25 min; 

coating thickness 1,32x105 m. 

NOTE  From Touloukian, DeWitt & Hernicz (1972) [43]. 

78 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 4‐10: Normal‐Hemispherical Solar Reflectance of Both Bulk Aluminium and 
Contact Coatings 

ʹʹs 
T 
(=0)  Comments 
[K] 
(ʹ=2) 

298  0,90  Pure aluminium on optical flat (2x107 m thick); measured in air. 

298  0,88  Aluminium foil Reynolds Wrap‐heavy duty: measured in air. 

298  0,88  Reynolds Wrap‐heavy duty foil; measured in air. 

298  0,90  Pure Al; 0,3x106 m thick opaque layer on glass; freshly prepared; MgO 

reference; computed from spectral data. Mentioned below as specimen 1. 

298  0,01  Above specimen and conditions; diffuse component only. 

298  0,91  Different sample, same as 1 specimen and conditions. 

298  0,01  Above specimen and conditions; diffuse component only. 

298  0,89  Aluminium film on 6,35x106 m thick Mylar; measured in air. 

298  0,88  Aluminium film on 6,35x106 m thick Mylar; measured in air. 

NOTE  From Touloukian & DeWitt (1970) [42]. 

 
3.3.4. Transmittance  
3.3.4.1. Directional spectral transmittance  
3.3.4.1.1. Normal‐normal spectral transmittance of Aluminium  
( = ʹ = 0): Figure 4‐29. 

79 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐29: Normal ‐ normal spectral transmittance, ʹʹ, of Aluminium as a 
function of wavelength, . 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Evaporated film (6 0,5)x108 m  Sample temperature: T = 298 K.  Touloukian & 

thick. Glass slide substrate at room  Reported error  10% at  DeWitt (1970) 
temperature at evaporation.  3,5x108 m  [42] 
Evaporated at 2,67x103 Pa in 10‐15 s.  <25% at <3,5x108 m 

  Same as   except film thickness 
(10,1) x107 m. 

  Evaporated film 4,7x108 m thick.  T = 298 K.  
Unsupported. Exposed to air at   
atmospheric pressure. 

  Same as   except film thickness 
1,38x107 m. 

  Unbacked film ( 8x108 m thick).  T = 298 K.  

80 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments  References 

Slight oxide layer.  Measured in vacuum (<1,33x103 
Pa). 

  Unbacked foil (3x108 m thick).  T = 298 K. 
Evaporated in vacuum (4x104 Pa).  Condensed spark discharge in 
Exposed to air.  argon light source. 
p‐polarization dominant. 
Data uncorrected for partial 
polarization effects. 

  Same as   except s‐polarization 
dominant. 

 
3.3.4.1.2. Angular spectral transmittance ( 0).  
Effect of angle  on angular spectral transmittance of Aluminium: Figure 4‐30. 
 

Figure 4‐30: Angular spectral transmittance, ʹʹ, of Aluminium as a function of 
wavelength, . 

81 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Unbacked foil  =ʹ=0.  Touloukian 

(3x108 m  Sample temperature: T = 298 K.  & DeWitt 
thick).  Condensed spark discharge in argon light  (1970) [42] 
Evaporated in  source. 
vacuum (4x104  p‐polarization dominant. 
Pa). Exposed to  Data uncorrected for partial polarization 
air.  effects. 

  Same as   except s‐polarization dominant. 

  Same as   except =ʹ=20°. 

  Same as   except s‐polarization dominant. 

  Same as   except =ʹ=30°. 

  Same as   except s‐polarization dominant. 

  Same as   except =ʹ=45°. 

  Same as   except s‐polarization dominant. 

 
3.4. Other physical properties  
3.4.1. Electrical resistivity  
Effect of temperature on electrical resistivity: Figure 4‐31. 
 

82 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐31: Electrical resistivity, , of Aluminium as a function of temperature, 
. 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Traces of Mg, Si, Fe, and Cu.    Touloukian 
(1967)a [38]. 
  99,9 Al ‐ 0,05 Si ‐ 0,03 B.   

  0,04 Si ‐ 0,03 Fe, traces of Cu, Ti, annealed 1 h at 723  Furnace 
K.  cooled. 

     

  Al ‐ 99.5. Cast at 973 K into molds at 473 K, rolled   
and drawn. Turned into rods. 

  Al ‐ 99,9, 0,038 Fe ‐ 0,03 Si ‐ 0,002 Cu. Same   
treatment as   . 

  Al ‐ 99,99, 0,003 Fe ‐ 0,0027 Si ‐ 0,0024 Cu. Same   
treatment as   . 

83 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments  References

  SP grade.   

  Al ‐ 99,6.   

  Pure.   

 
4. ENVIRONMENTAL BEHAVIOR  
4.1. Prelaunch  
Aluminium  surface  is  very  susceptible  to  increase  s  and    caused  by  contamination.  The  surface 
should be protected from physical abuse, atmospheric exposure and caustic contaminants; cleanliness 
is of the utmost importance.  
From Breuch (1967) [16].  
4.2. Postlaunch  
No known restrictions other than structural.  
Adhesive  backed  bright  aluminium  foils  should  not  be  used  externally  during  ascent  nor  in  areas 
where the peak ascent temperature is expected to exceed 460 K.  
Pressure‐sensitive  aluminium  tapes,  if  placed  externally,  should  be  fastened  mechanically  on  both 
ends to avoid blistering. These tapes can be used internally where peak temperatures of up to 700 K 
are anticipated, and externally for temperatures below 670 K.  
From Breuch (1967) [16].  
5. CHEMICAL PROPERTIES  
5.1. Solution potential (vs. decinormal calomel electrode)  
Al ‐ 99,5: 0,84 V, any condition.  
Al ‐ 99,0: 0,83 V, any condition.  
From Kappelt (1961) [23].  
5.2. Corrosion resistance  
These alloys are very stable because they become covered by a thin oxide film which is very resistant 
and  protective.  Thicker,  more  protective  oxide  coatings  can  be  deposited  by  chemical  or  electrolytic 
treatments.  
Corrosion resistance of these alloys is very good in interiors, rural, marine or industrial environments. 
(Kappelt (1961) [23]).  
6. FABRICATION  
6.2. Forming. Excellent.  
6.3. Welding. Good.  
6.4. Machining. Excellent.  
6.5. Heat treatment. These alloys are non‐heat‐treatable.  
From Kappelt (1961) [23].  

84 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
7. AVAILABLE FORMS AND CONDITIONS  
These alloys are available in any standard product form such as: sheet, plate, strip, bar, tubing, wire 
extrusions, and forgings in a wide range of sizes from foils less than 2,5x105 m thick to big forgings.  
8. USEFUL TEMPERATURE RANGE  
Continuous structural use should be limited to temperatures below 400 K.  
The  temperature  range  of aluminized  plastic  films  is  normally  controlled  by  the  linear  expansion  of 
the film, which in the case of Mylar is extremely high above 310 K.  
9. APPLICATIONS  
Structural elements, foils, bushing and gear, tanks, sealing, wires, honeycombs (both cores and faces), 
thin wall tubing. As coating on Mylar, Teflon, Kapton, …. To protect aluminium alloys (alclad).  

4.3 Aluminium-Copper alloys

ALLOY Al ‐ 4,3 Cu ‐ 1,5 Mg ‐ 0,6 Mn.  
1. TYPICAL COMPOSITION, PERCENT 
 

Others 
Cr  Cu  Fe  Mg  Mn  Ni  Si  Ti+Zr Zn  Al 
Each  Total 

  3,8    1,2  0,3  ‐            Balance

0,1  4,9  0,5  1,8  0,9    0,5  0,2  0,2  0,5  0,15 

 
2. OFFICIAL DESIGNATIONS 
 

AECMA  ISO  AFNOR  AMS  BS  DIN 

AlCuMg2 
Al‐P13  Al‐Cu4Mg1  A‐U4G1  2024  2L 65 
3. 1354 

 
3. PHYSICAL PROPERTIES  
3.1. Density.  = 2770 kg.m3. (Kappelt (1961) [23], ASMH (1974)c [10].  
3.2. Thermal properties  
3.2.1. Specific heat.  
Effect of temperature on specific heat: Figure 4‐32. 

85 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐32: Specific heat, c, of Al ‐ 4,3 Cu ‐ 1,5 Mg ‐ 0,6 Mn as a function of 
temperature, . 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  4,32 Cu ‐ 0,29 Si ‐ 0,14 Fe, and traces of other    Touloukian 
impurities. Hot worked, annealed several hours at  (1967)b [39]. 
773 K in vacuum and cooled in 10 d. Heating rate 
during test 2 K.min1. 

  93,4 Al ‐ 4,5 Cu ‐ 1,5 Mg ‐ 0,6 Mn.  Sealed under 
Condition ‐ T4.  helium 
atmosphere. 

  Same as   . Condition ‐ T4.   

  Nominal composition.   Reported error  
Hanova liquid platinum was applied on both  5%. 
surfaces of the specimen; on front surface for 
opaqueness and on rear surface for good 
conductivity. In addition front surface was 
undercoated with Parson black to obtain constant 
absorptance. 

86 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 
3.2.2. Thermal conductivity.  
Effect of temperature on thermal conductivity: Figure 4‐33. 

Figure 4‐33: Thermal conductivity, k, of Al ‐ 4,3 Cu ‐ 1,5 Mg ‐ 0,6 Mn as a function 
of temperature, . 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Nominal composition. Condition ‐ T4.     Touloukian 
Density 2787 kg.m3. As received.  (1967)b [39]. 

  Same as   . Measured after heating to 575 K. 

  4,5 Cu ‐ 1,5 Mg ‐ 0,6 Mn.  Reported error  
Heated from virgin conditions to maximum  4%. 
temperature of 648 K. 

  Same as   . Cooled to room temperature and 
then repeated the above heat treatment. 

  Same as   . Condition ‐ T4 ‐ T3.  Reported error  

5%. 
  Same as   . Condition ‐ 0 annealed. 

87 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Thermal conductivity integrals: Figure 4‐34. 

Figure 4‐34: Thermal conductivity integrals of Al ‐ 4,3 Cu ‐ 1,5 Mg ‐ 0,6 Mn as a 
function of temperature, . 

 
Explanation  
Solid line: From Coston (1967) [18].  
Dashed  line: Calculated,  by  the  compiler,  by  fitting  the  experimental  data  points    and    of  Figure 
4‐33 with the least‐squares method, and integrating the expression,k(T) = 74,44  2,30 x 102T+ 9,96 x 
104T2  1,09  x  106T3  (r  =  0,977),  which  is  then  obtained;  r  is  the  correlation  coefficient  giving  the 
goodness of the fit.  
3.2.3. Thermal diffusivity.  
Effect of temperature on thermal diffusivity: Figure 4‐35. 

88 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐35: Thermal diffusivity, , of Al ‐ 4,3 Cu ‐ 1,5 Mg ‐ 0,6 Mn as a function of 
temperature, . 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  4,5 Cu ‐ 1,5 Mg ‐ 0,6 Mn. Condition ‐ T4. As    Touloukian 
received.  (1967)b [39]. 

  Same as   . Heated above 575 K. 

  3,8 ‐ 4,9 Cu ‐ 1,2 ‐1,8 Mg ‐ 0,3 ‐ 0,9 Mn ‐ 0,5  Measured after five 
max Fe ‐ 0,5 max Si ‐ 0,25 max Zn ‐ 0,1 max  exposures to radiation 
Cr and 0,15 max other in total. Condition ‐  and followed by 
T86.  cooling. 

  Same as   .  Measured after eight 

exposures to radiation 
and followed by 
cooling. 

  Same as   .  Measured after ten 

exposures to radiation 
and followed by 
cooling. 

89 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments  References

  4,5 Cu ‐ 1,5 Mg ‐ 0,6 Mn. Annealed at 723 K.   

  4,5 Cu ‐ 1,5 Mg ‐ 0,6 Mn. Condition ‐ T4. 

 
3.2.4. Thermal expansion.  
Effect of temperature on thermal expansion: Figure 4‐36. 

Figure 4‐36: Linear thermal expansion, L / L, of Al ‐ 4,3 Cu ‐ 1,5 Mg ‐ 0,6 Mn as a 
function of temperature, . 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Nominal composition. Condition ‐ T4.  Tested in vacuum.  Touloukian 

(1967)b [39]. 
  93,09 Al ‐ 4,41 Cu ‐ 1,41 Mg ‐ 0,67 Mn ‐ 0,25  Heating. 
Fe ‐ 0,10 Si ‐ 0,02 Zn, and 0,01 Ni, Cr, Pb, Bi 
  each.  Cooling. 
Solution heat‐treated 1 h at 766,5 K, water 
quenched, and aged at room temperature.  

  Same as   . Aged 100 h a 644 K.  Heating. 

  Same as   .  Cooling. 

90 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments  References

  Same as   . Aged 500 h a 700 K.  Heating. 

  Cooling. 

  2,31 Cu ‐ 1,46 Mg ‐ 1,23 Fe ‐ 1,20 Ni ‐ 0,88 Si ‐   
0,07 Ti . 
Wrought, heated 2 h at 798 K, quenched, 
aged 16 h at 443 K, quenched. 

  4,5 Cu ‐ 1,5 Mg ‐ 0,6 Mn. Condition ‐ T4.  Tested at 1,5 ‐ 2,5 
K.min1 rise in 
argon. 

 
3.2.5. Melting range.  
773 K ‐913 K. (ALCAN (1965) [2]).  
3.3. Thermal radiation properties  
3.3.1. Emittance.  
3.3.1.1.1. Normal spectral emittance (ʹ = 0): Figure 4‐37 

Figure 4‐37: Normal ‐ spectral emittance, ʹ, of Al ‐ 4,3 Cu ‐ 1,5 Mg ‐ 0,6 Mn as a 
function of wavelength, . 

91 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  4,5 Cu ‐ 1,5 Mg ‐ 0,6 Mn.  Sample temperature: T = 823 K.  Touloukian 

Ultrasonically machined. Oxidized  Measured in air.  (1967)b [39]. 
in air at 823 K for 2 h.  Reported error  4%. 

  Same as   .  T = 323 K. 

Surface roughness: 9,9x108 m and  Measured in nitrogen. 
7,1x108 m in x and y directions 
respectively. 

  Same as   . 
Surface roughness: 4,6x108 m and 
3,8x108 m in x and y directions 
respectively. 

  Same as   . 
Surface roughness: 1,52x107 m and 
1,7x107 m in x and y directions 
respectively. 

 
3.3.1.2.1. Normal total emittance (ʹ = 0).  
Effect of temperature on normal total emittance: Figure 4‐38. 

92 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐38: Normal total emittance, ʹ, of Al ‐ 4,3 Cu ‐ 1,5 Mg ‐ 0,6 Mn as a function 
of temperature, T. 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  4,5 Cu ‐ 1,5 Mg ‐ 0,6 Mn.  Measured in helium (1,33x103  Touloukian 

As received, wiped.  Pa). Cycle 1 heating.  (1967)b [39]. 

  Cycle 1 cooling. 

  Cycle 2 heating. 

  Cycle 2 cooling. 

  Same as above. Scrubbed, washed,  Same as   . 

and wiped. 
  Cycle 1 cooling. 

  Cycle 2 heating. 

  Cycle 2 cooling. 

  Same as above. Polished to a  Same as   . 

mirror like finish and washed. 
  Cycle 1 cooling. 

93 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments  References 

  Cycle 2 heating. 

  Cycle 2 cooling. 

  Cycle 3 heating. 

  Cycle 3 cooling. 

  4,5 Cu ‐ 1,5 Mg ‐ 0,6 Mn. Alclad   Measured in vacuum (6,7x103 
As received.  Pa). Reported error  10%. 

  Same as above. Cleaned with 
liquid detergent or polished with 
fine polishing compounds on a 
buffing wheel. 

  Same as above. Oxidized in air at 
red heat for 30 min. 

  4,5 Cu ‐ 1,5 Mg ‐ 0,6 Mn.  
Weathered using flat shield. 

  Same as above. Weathered using 
conical shield. 
 

  Constant over temperature 
range 361‐433 K.  
Reported error  10%. 

The influence of anodizing is given in Table 4‐11. 
 

94 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 4‐11: Normal Total Emittance of Al – 4,3 Cu – 1,5 Mg – 0,6 Mn, Anodized 

T [K]  ʹ°  ʹ  Comments 

373   0  0,55  Anodized in chromic acid. 

Measured in vacuum (<1,3x103 Pa). 

300   0  0,78  1,6x103 m thick. Anodized in sulphuric acid (coating thickness  

1,3x105 m). Calculated from reflectance measured in air. mentioned 
below as specimen 1. 

300   0  0,78  Similar to 1 except exposed to vacuum (1,3x106 Pa) for 300 h. Vacuum 

maintained by ion pump. Measured in air after exposure. 

300   0  0,78  Similar to 1 except exposed to UV radiation in vacuum (1,3x103 Pa) for 

300 h. Vacuum maintained by oil‐diffusion pump. H2 gas UV source. 
Measured in air after exposure. 

300   0  0,78  Similar to above except He gas UV source. 

NOTE  From Touloukian, DeWitt & Hernicz(1972) [43].  

 
3.3.1.4. Hemispherical total emittance: Table 4‐12. 

Table 4‐12: Hemispherical Total Emittance of Al – 4,3 Cu – 1,5 Mg – 0,6 Mn 

T [K]    Comments 

303  0,052  Measured in air. 

303  0,26  Different sample, same as above specimen and conditions except weathered. 

373  0,063  Prefinished with 600 grit aluminium oxide power on felt; electro polished; 

measured in vacuum (1,3x103 Pa). 

373  0,041  Above specimen and conditions except ion bombarded (3,2x1024 ions/m2). 

373  0,053  Above specimen and conditions except ion bombarded (6,5x1024 ions/m2). 

373  0,062  Above specimen and conditions except ion bombarded (9,8x1024 ions/m2). 

278  0,02  As received. 

278  0,06  Different sample, same as above specimen and conditions except machine 

polished and degreased. 

NOTE  From Touloukian & DeWitt (1970) [42].  

 
3.3.2. Absorptance  

95 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
3.3.2.5. Solar absorptance  
3.3.2.5.1. Normal solar absorptance: Table 4‐13. 

Table 4‐13: Normal Solar Absorptance of Al – 4,3 Cu – 1,5 Mg – 0,6 Mn 

T [K]  °   s  Comments 

311   0  0,45  Heated to 310 K; clean and smooth surface; measured in air at sea 

level. Mentioned below as sample 1. 

311   0  0,58  Above specimen and conditions except reheated to 560 K. 

311   0  0,67  Above specimen and conditions except reheated to 755 K. 

311   0  0,25  Different sample, same specimen and conditions as 1, except heated 

to 307 K; polished; surface free from scratches. 

311   0  0,18  Above specimen and conditions except reheated to 560 K. 

311   0  0,43  Above specimen and conditions except reheated to 755 K. 

311   0  0,49  Different sample, same specimen and conditions as 1, except heated 

to 324 K; cleaned with methyl alcohol. 

311   0  0,46  Above specimen and conditions except reheated to 603 K. 

311   0  0,73  Above specimen and conditions except reheated to 755 K. 

298  9  0,242  As received; computed from spectral reflectance data for sea level 

condition. Mentioned as sample 2. 

298  9  0,236  Above specimen and conditions except computed for above 

atmosphere conditions. 

298  9  0,228  Different sample, same specimen and conditions as 2, except cleaned 

with liquid detergent. 

298  9  0,220  Above specimen and conditions except computed for above 

atmosphere conditions. 

298  9  0,302  Different sample, same specimen and conditions as 2, except 

polished. 

298  9  0,290  Above specimen and conditions except computed for above 

atmosphere conditions. 

298  9  0,568  Different sample, same specimen and conditions as 2, except 

oxidized in air at red heat for 0,5 h. 

298  9  0,548  Above specimen and conditions except computed for above 

atmosphere conditions. 

96 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

T [K]  °   s  Comments 

278   0  0,27  As received; extraterrestrial. Reported error 10%. 

278   0  0,31  Different sample, same as above specimen and conditions except 

machine polished and degreased. Reported error 10%. 

297    0,20  Alloy sheet (nonclad). Chemically cleaned. From Breuch (1967) [16]. 

0,05 

297    0,22  Alloy sheet (clad). Chemically cleaned. From Breuch (1967) [16]. 

0,05 

323    0,16  Alloy sheet (nonclad). Surface roughness 0,152x106 m and 0,178x106 

m in x and y directions respectively. Calculated by the compiler from 
data of Figure 4‐37. 

NOTE  All data are from Touloukian & DeWitt (1970) [42], unless otherwise stated.  

 
The influence of anodizing is given in Table 4‐14. 

Table 4‐14: Normal Solar Absorptance of Al – 4,3 Cu – 1,5 Mg – 0,6 Mn, Anodized 

T [K]  °   s  Comments 

300   0  0,15  Anodized in sulphuric acid; coating thickness  1,27x105 m; 

absorptance calculated from reflectance measured in air. Mentioned 
below as sample 1. 

300   0  0,16  Similar to above specimen and conditions except exposed to vacuum 

(1,33x106 Pa) for 300 h; vacuum maintained by ion pump; properly 
measured in air after vacuum exposure. 

300   0  0,18  Similar specimen and conditions as 1, except exposed to vacuum 

(1,33x106 Pa) for 300 h; vacuum maintained by oil‐diffusion pump; 
properly measured in air after vacuum exposure. 

300   0  0,26  Similar to above specimen and conditions except exposed to UV 

radiation in vacuum for 300 h; H2 gas UV source. 

300   0  0,31  Similar to above specimen and conditions except He gas UV source. 

NOTE  From Touloukian, DeWitt & Hernicz (1972) [43]. 

 
3.3.3. Reflectance.  
3.3.3.1. Bidirectional spectral reflectance.  
3.3.3.1.1. Normal‐normal spectral reflectance ( = ʹ = 0) of alloy anodized: Figure 4‐39.  

97 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐39: Normal‐normal spectral reflectance, ʹʹ, of Al‐4,3 Cu‐1,5 Mg‐0,6 Mn, 
anodized, as a function of wavelength, . 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Nominal composition.   Sample  Touloukian, 

Anodized in sulphuric acid.  temperature:  DeWitt & 
  T = 298 K. Data  Hernicz 
from smooth  (1972) [43]. 
  Same as   except substrate chem‐milled.  curve. 

  Same as   except anodized in chromic 
acid. 

  Same as   except anodized in black 
chromic acid. 

 
3.3.3.2. Directional‐hemispherical spectral reflectance.  
Normal‐hemispherical spectral reflectance ( = 0, ʹ = 2): Figure 4‐40.  

98 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐40: Normal ‐ hemispherical spectral reflectance, ʹ, of Al ‐ 4,3 Cu ‐ 1,5 Mg 
‐ 0,6 Mn as a function of wavelength,  

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Nominal composition. As received.   = 9°  Touloukian 

Sample temperature: T = 298 K.  & DeWitt 
  Same as   except polished.  Data from smooth curve.  (1972) [158]. 
Reported error  4%. 
  Same as   except cleaned with liquid 
detergent. 

  Same as   except oxidized in air at red 
heat for 30 min. 

  Nominal composition. Cleaned.  T = 378 K. Measured in 
vacuum (1,33x103 Pa). 
  Same as above except exposed to UV 

99 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments  References

radiation for 20 h; G.E. Type UA‐3 lamp  Measured relative to MgO. 
source. 

  Same as   except exposed to UV 
radiation for 60 h. Same radiation 
source as   . 

  Same as   except exposed to UV 
radiation for 100 h. Same radiation 
source as   . 

 
Normal‐hemispherical spectral reflectance ( = 0, ʹ = 2) of alloy anodized: Figure 4‐41.  

Figure 4‐41: Normal ‐ hemispherical spectral reflectance, ʹ, of Al ‐ 4,3 Cu ‐ 1,5 Mg 
‐ 0,6 Mn, anodized, as a function of wavelength, . 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Nominal composition.  Sample temperature: T = 378 K. Measured in  Touloukian, 

Anodized. Cleaned.  vacuum (1,33x103 Pa) relative to MgO.  DeWitt & 
Hernicz (1972) 
  Same as   except exposed to UV radiation  [43]. 
for 20 h. Source: G.E. UA‐3 lamp. 

100 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments  References 

  Same as   except exposed to UV radiation 
for 60 h. 

  Same as   except exposed to UV radiation 
for 100 h. 

  Nominal composition.  T = 300 K.  
Sheet  1,59x103 m  Data from smooth curve. The data 
thick anodized in  correspond to two different tests. 
sulphuric acid. Coating 
  thickness  1,27x105 m.  Same as   except exposed to vacuum 
(1,33x106 Pa) for 300 h. Vacuum maintained 
by ion pump. Measured in air after vacuum 
exposure. 

  Same as   except exposed to UV radiation in 
vacuum for 300 h; H2 gas UV source. 

 
3.3.3.6. Normal‐hemispherical total reflectance  
3.3.3.9.2. Normal‐hemispherical solar reflectance ( = 0, ʹ = 2) of alloy anodized: Table 4‐15. 

101 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 4‐15: Normal Hemispherical Solar Reflectance of Al – 4,3 Cu – 1,5 Mg – 0,6 
Mn, Anodized 

T [K]  °  ʹ   ʹ s  Comments 

298   0  2   0,28  Anodized in chromic acid. Mentioned below as specimen 1. 

298   0  2   0,30  Similar to above specimen and conditions except calculated 

from spectral data. 

298   0  2   0,31  Similar to 1 specimen and conditions except anodized in black 

chromic acid. 

298   0  2   0,29  Similar to 1 specimen and conditions except calculated from 

spectral data. 

298   0  2   0,56  Similar to 1 specimen and conditions except anodized in 

sulphuric acid. Mentioned below as specimen 2. 

298   0  2   0,53  Similar to above specimen and conditions except calculated 

from spectral data. 

298   0  2   0,64  Similar to 2 specimen and conditions except substrate was 

chem‐milled. 

298   0  2   0,57  Similar to above specimen and conditions except calculated 

from spectral data. 

NOTE  From Touloukian, DeWitt & Hernicz (1972) [43].  

 
3.4. Other physical properties  
3.4.1. Electrical resistivity (at room temperature). 
 

Condition  0  T3‐T4  T6‐T81 

1.106 [.m]  0,0345 a,b  0,0574 a,b  0,045 c 

a   Kappelt (1961) [23] 
b   ASMH (1974)c [10] 
c   Aluminium Association (1969) [5].  

 
The coefficient giving the variation of electrical resistivity with temperature is in the range 2x103 K1. 
(ASMH (1974)c [10]) to 2,6x103 K1. (Touloukian (1967)b [39]).  

102 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

4. ENVIRONMENTAL BEHAVIOR  
4.1. Prelaunch  
Aluminium  surface  is  very  susceptible  to  increase  in  s  and    caused  by  contamination.  The  surface 
should be protected from physical abuse, atmospheric exposure and caustic contaminants; cleanliness 
if of the utmost importance.  
4.2. Postlaunch  
There are no known restrictions, other than structural.  
From Breuch (1967) [16].  
5. CHEMICAL PROPERTIES  
5.1. Solution potential (vs. decinormal calomel electrode) 
 

Condition  T3‐T4  T8 

Sol. Pot. V  0,68  0,8 

NOTE  From REYNOLDS METALS Co (1961) [30]. 

 
5.2. Corrosion resistance  
It is poor in marine or industrial environments, sufficient in rural and urban environments, and good 
indoors.  
6. FABRICATION  
6.2. Forming. Medium.  
6.3. Welding. Poor.  
6.4. Machining. Good.  
6.5. Heat treatment. Good.  
6.6. Anodizing. Poor.  
From García‐Poggio et al. (1972) [20].  
7. AVAILABLE FORMS AND CONDITIONS  
This  alloy  is  available  in  the  full  commercial  range  of  sizes  for  sheet,  strip,  plate,  rod,  bar,  forgings, 
tubing, wire, extrusions and structural shapes.  
8. USEFUL TEMPERATURE RANGE  
Some disagreement seems to exit in the literature regarding the maximum operating temperature of 
this alloy. Although temperatures as high as 425 K are quoted for long term structural purposes (any 
temper  condition),  and  even  higher  values  for  intermittent  loading  (475  K,  T4  conditions),  it  is 
advisable not to use this alloy (T3, T4 conditions) in a corrosive environment at temperatures above 
340 K for several hours, or above 365 K for more than a few minutes.  
9. APPLICATIONS  
Gear materials in antenna drive, instruments, structural purposes, and thermal surfaces.  

103 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

4.4 Aluminium-Magnesium alloys

ALLOY Al ‐ 1 Mg ‐ 0,6 Si.  
1. TYPICAL COMPOSITION, PERCENT 
 

Others 
Cra  Cu  Fe  Mg  Mn  Si  Ti  Zn  Al 
Each  Total 

0,15  0,15  ‐  0,8  ‐  0,4  ‐  ‐  ‐  ‐ 

Balance
0,35  0,4  0,7  1,2  0,15  0,8  0,15  0,25  0,05  0,15 
a   Sometimes this alloy contains Mn (0,2% ‐ 0,8%) instead of Cr.  

 
2. OFFICIAL DESIGNATIONS 
 

AECMA  ISO  AFNOR  AMS  BS  DIN 

AlMgSi1, 
Al‐P34  Al‐Mg1SiCu  ‐  6061  H20 
3,2315 

 
3. PHYSICAL PROPERTIES  
3.1. Density.  = 2700 kg.m3. (Kappelt (1961) [23]).  
3.2. Thermal properties  
3.2.1. Specific heat  
From room temperature to 373 K. Conditions 0 and T6.  
c = 963 J.kg1.K1. (ASMH (1974)c [10]).  
3.2.2. Thermal conductivity  
At room temperature. 
 

Condition  0  T4  T6 

k  180a  155a,b  167a 

[W.m1.K1]  172b  ‐  155b 
a   From ASMH (1974)c [10]. 
b   From Kappelt (1961) [23].  
 
3.2.4. Thermal expansion coefficient  
Mean coefficient of linear thermal expansion, , between 293 K and given temperature. 

104 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 

T [K]  293a  393  493  593 

x106 [K1]  21,8  23,4  24,3  25,4 

a   Lower limit in this case is 213 K: From Kappelt (1961) [23].  

 
3.2.5. Melting range. 855 K ‐ 922 K. (ASMH (1974)c [10]).  
3.3. Thermal radiation properties  
3.3.1. Emittance  
3.3.1.2. Normal total emittance (ʹ = 0): Table 4‐16. 

Table 4‐16: Normal Total Emittance of Al – 1 Mg – 0,6 Si 

T [K]  ʹ  Comments 

  0,03  Sheet 3,17x103 m thick, cleaned and degreased. 

  0,76  Anodized with chromic acid electrolyte 5% by weight, at 308 K, anodizing 
voltage: 40V DC, 120 min. Resulting coating thickness: 105 m. 

  0,07  Anodized with citric acid electrolyte, 1 kg.m3 ammonium citrate, at 295 K, 
anodizing voltage: 200V DC, 45 min. 

  0,81  Anodized with oxalic acid electrolyte, 3% by weight, at 311 K, anodizing 
voltage: 30V DC, 60 min. Resulting coating thickness: 105 m. 

  0,80  Hard anodized, 7,6x106 m thick, with sulphuric acid electrolyte 15% by weight, 
at 269 K. 

  0,82  Soft anodized, 7,6x106 m thick, with sulphuric acid electrolyte 17% by weight, at 
293 K. 

NOTE  From Bevans (1969) [14].  

105 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

3.3.1.4. Hemispherical total emittance: Table 4‐17. 

Table 4‐17: Hemispherical Total Emittance of Al – 1 Mg – 0,6 Si 

T [K]    Comments 

294  0,06 0,03ª  Nonclad sheet, chemically cleaned. 

278  0,09 0,06ª  Forging, chemically cleaned. 

323  0,10 0,06ª  Forging, chemically cleaned. 

223  0,10 0,06ª  Weld area, chemically cleaned. 

278  0,10 0,06ª  Weld area, chemically cleaned. 

323  0,11 0,06ª  Weld area, chemically cleaned. 

278  0,04b  As received. 

278  0,04b  Different sample, same as above specimen and conditions except 

machine polished and degreased. 

278  0,41b  Different sample, same as above specimen and conditions except 

sandblasted (120 size grit). Reported error: 10%. 

302  0,0506b  Buffed; measured in vacuum (2,67x105 Pa). Error below 7,7%. 

303  0,0500b  Above specimen and conditions; second trial. Error below 7,7%. 

302  0,0506b  Above specimen and conditions; third trial. Error below 7,7%. 

302  0,049b  Above specimen and conditions; different analysis ob observed data. 

Error below 7,7%. 

302  0,0501b  Above specimen and conditions; second trial. Error below 7,7%. 

a   From Breuch (1967) [16]. 
b   From Touloukian & DeWitt (1970) [42].  

106 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

3.3.2. Absorptance  
3.3.2.5. Solar absorptance  
3.3.2.5.1. Normal solar absorptance: Table 4‐18. 

Table 4‐18: Normal Solar Absorptance of Al – 1 Mg – 0,6 Si 

T [K]  °   s  Comments 

294    0,16 0,04ª  Nonclad sheet, chemically cleaned. 

294    0,19 0,06ª  Sheet sanded and chemically cleaned. 

0,37b  3,17x103 m thick sheet cleaned and degreased. 

0,48b  Hard anodized, 7x106 m thick, with sulfuric acid electrolyte, 15% 
by weight, at 269 K. 

0,38b  Soft anodized, 7x106 m thick, with sulfuric acid electrolyte, 17% 
by weight, at 293 K. 

0,42b  Anodized with oxalic acid electrolyte, 3% by weight, at 311 K, 
anodizing voltage: 30V DC, 60 min. Resulting coating thickness: 
105 m. 

0,37b  Anodized with citric acid electrolyte, 1 kg.m3 ammonium citrate, 
at 295 K, anodizing voltage: 200 V DC, 45 min. 

0,48b  Anodized with chromic acid electrolyte, 5% by weight, at 308 K, 
anodizing voltage: 40V DC, 120 min. Resulting coating thickness: 
105 m. 

278   0  0,41c  As received; extraterrestrial. Reported error 10%. 

278   0  0,35c  Different sample, same as above specimen and conditions except 

machine polished and degreased. Same reported error as above. 

278   0  0,60c  Different sample, same as above specimen and conditions except 

sandblasted (120 size grit). Same reported error as above. 
a   From Breuch (1967) [16]. 
b   From Bevans (1969) [14]. 
c   From Touloukian & DeWitt (1970) [42].  

107 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

3.3.3. Reflectance  
3.3.3.1. Bidirectional spectral reflectance  
Normal‐hemispherical spectral reflectance ( = 0, ʹ = 2):  
Data concerning different surface conditions are given in the following figures:  
As received: Figure 4‐42  

Figure 4‐42: Normal‐hemispherical spectral reflectance, ʹ, of Al‐1 Mg‐0,6 Si, as 
received, as a function of wavelength, . 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Nominal composition. Surface roughness:  T = 298 K.  Touloukian 

1,5x106 m RMS.  Converted from  & DeWitt 
R(2,0).  (1970) [42] 
  Same as above except surface roughness: 
12,5x106 m RMS. 

  Nominal composition. Cleaned.  T 322K. 

108 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments  References

  Same as above. Diffuse component only.  Data from smooth 
curve. Hohlraum 
  Same as   . Exposed to vacuum (5,32x106  at 1273 K. (Gier & 
Pa) for 24 h.  Dunkle). 
Converted from 
  Same as above. Diffuse component only.  R(2,0). Reported 
error <2%. 
  Same as   . X‐Ray exposed in vacuum 
(5,32x106 Pa) for 24 h. 

  Same as above. Diffuse component only. 

 
Grit blasted: Figure 4‐43.  

Figure 4‐43: Normal‐hemispherical spectral reflectance, ʹ, of Al‐1 Mg‐0,6 Si, grit 
blasted, as a function of wavelength, . 

109 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Nominal composition. Blasted using silicon  T 322K.   Touloukian 

carbide, air pressure 0,76x106 Pa to 0,83x106 Pa  Data from  & DeWitt 
for 30 to 45 s.  smooth curve.  (1970) [42] 
Hohlraum at 
  Same as above. Diffuse component only.  1273 K. (Gier & 
Dunkle). 
  Same as   except chem‐milled using the Turco  Converted from 
9H process for 3 min; blasted as above. 
R(2,0). 
Reported error 
  Same as above. Diffuse component only. 
<2%. 

  Same as   except chem‐polished using the 
Alcoa process with a 2 min immersion at 358 K; 
blasted as above. 

  Same as above. Diffuse component only. 

 
Chemically polished: Figure 4‐44.  

110 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐44: Normal‐hemispherical spectral reflectance, ʹ, of Al‐1 Mg‐0,6 Si, 
chemically polished, as a function of wavelength, . 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Nominal composition. Polished using the  T 322K.  Touloukian 

Alcoa Process with a 2 min immersion at  Data from smooth  & DeWitt 
358 K.  curve. Hohlraum at  (1970) [42] 
1273 K. (Gier & 
  Same as above. Diffuse component only.  Dunkle). Converted 
from R(2,0). Reported 
  Same as   . Exposed to vacuum (5,32x106  error <2%. 
Pa) for 24 h. 

  Same as above. Diffuse component only. 

  Same as   . X‐Ray exposed in vacuum 
(5,32x106 Pa) for 24 h. 

  Same as above. Diffuse component only. 

111 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 
Chemically milled: Figure 4‐45.  

Figure 4‐45: Normal ‐ hemispherical spectral reflectance, ʹ, of Al ‐ 1 Mg ‐ 0,6 Si, 
chemically milled, as a function of wavelength, . 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Nominal composition. Chem‐milled using  T 322K.   Touloukian 

the Turco 9H process for 3 min.  Data from smooth  & DeWitt 
curve. Hohlraum at  (1970) [42] 
  Same as above. Diffuse component only.  1273 K. (Gier & 
Dunkle). Converted 
  Same as   . Exposed to vacuum (5,32x106  from R(2,0). Reported 
Pa) for 24 h.  error <2%. 

  Same as above. Diffuse component only. 

  Same as   . X‐Ray exposed in vacuum 
(5,32x106 Pa) for 24 h. 

  Same as above. Diffuse component only. 

112 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 
3.4. Other physical properties  
3.4.1. Electrical resistivity 
 

Condition  0  T4  T6 

1x109  3,83ª  4,31ª  4,31ª 

[.m]  3,71b  4,29b  4,11b 
a   From Kappelt (1961) [23]. 
b   From ASMH (1974)c [10]. 

 
4. ENVIRONMENTAL BEHAVIOR  
4.1. Prelaunch  
Aluminium  surface  is  very  susceptible  to  increase  in  s  and    caused  by  contamination.  The  surface 
should be protected from physical abuse, atmospheric exposure and caustic contaminants; cleanliness 
if of the utmost importance. (Breuch (1967) [16]).  
4.2. Postlaunch  
No known restrictions other than structural. (Breuch (1967) [16]).  
5. CHEMICAL PROPERTIES  
5.1. Solution potential (vs. decinormal calomel electrode)  
T4 Condition: 0,80 V.  
T6 Condition: 0,83 V.  
From Kappelt (1961) [23].  
5.2. Corrosion resistance  
This  alloy  is  ranked  among  the  best  of  the  heat  treatable  alloys  concerning  corrosion  resistance.  In 
general, resistance to corrosion is not significantly affected by variations in the heat treatment. (ASMH 
(1974)c [10]).  
6. FABRICATION  
6.2. Forming. Good.  
6.3. Welding. Good.  
6.4. Machining. Good.  
6.5. Heat treatment. Good.  
6.6. Anodizing. Excellent.  
From García‐Poggio et al. (1972) [20].  
7. AVAILABLE FORMS AND CONDITIONS  
This alloy is available in the full commercial range of sizes for sheets, strip, plate, rod, bar, forgings, 
tubing extrusion and structural shapes. (ASMH (1974)c [10]).  
8. USEFUL TEMPERATURE RANGE  

113 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Continuous  structural  use  should  be  limited  to  temperatures  below  425  K,  whatever  the  temper 
conditions. Short term utilization temperatures up to 475 K can be achieved using T4 or T6 conditions. 
(ASMH (1974)c [10]).  
9. APPLICATIONS  
For electrical power systems, tubing, structural elements, whip antennas, heat pipes, solar absorbers.  

4.5 Aluminium-Zinc alloys

ALLOY Al ‐ 5,7 Zn ‐ 2,5 Mg ‐ 1,6 Cu.  
1. TYPICAL COMPOSITION, PERCENT 
 

Others 
Cr  Cu  Fe  Mg  Mn  Si  Ti  Zn  Al 
Each  Total 

0,18  1,2  0,7  2,1  0,3  0,5  0,2  5,1  0,5  0,15  Balance 
0,40  2,0  2,9  6,1 

 
2. OFFICIAL DESIGNATIONS 
 

AICMA  ISO  AFNOR  AMS  BS  DIN  UNE 

AlZnMgCu 1,5 Al‐5ZnMgCu 
Al‐P42    A‐Z5GU  7075   
3,4365  UNE 38‐371 

 
3. PHYSICAL PROPERTIES  
3.1. Density.  = 2800 kg.m3. (ASMH (1974)c [10]).  
3.2. Thermal properties  
3.2.1. Specific heat  
Effect of temperature on specific heat: Figure 4‐46  

114 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐46: Specific heat, c, of Al ‐ 5,7 Zn ‐ 2,5 Mg ‐ 1,6 Cu as a function of 
temperature, . 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Al Alloy 75 S ‐ T6 (Canadian commercial    Touloukian 
designation). 5,5 Zn, 2,5 Mg, 1,5 Cu, 0,3 Cr,  (1967)c [40]. 
0,2 Mn, Al balance. 

  Al alloy 7075‐T6. 5,5 Zn, 2,5 Mg, 1,5 Cu, 0,3  Sealed under helium 
Cr, Al balance.  atmosphere. 

 
3.2.2. Thermal conductivity  
At 298 K. 
 

115 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Condition  k 
[W.m1.K1] 

T6  130 

T73  155 

T76  150 

NOTE  From McCall (1979) [25].  

 
Effect of temperature on thermal conductivity: Figure 4‐47.  

Figure 4‐47: Thermal conductivity, k, of Al ‐ 5,7 Zn ‐ 2,5 Mg ‐ 1,6 Cu as a function of 
temperature, T. 

Explanation 
 
 

Key  Description  Comments  References

  Al alloy 7075‐T6 (Alcoa). 5,6 Zn,  As received.  Touloukian 

2,5 Mg, 1,6 Cu, 0,3 Cr, Al  (1967)c [40]. 
  balance.  After heating above 575 K. 
 = 2800 kg.m3. 

116 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments  References

  Al Alloy RR77 (British  Wrought, 2 h solution heat treatment 
designation). 4,96 Zn, 2,54 Mg,  at 720 K, quenched in water at 340 K, 
2,2 Cu, 0,54 Mn, 0,31 Fe, 0,26 Si,  aged 4 h at 408 K and aircooled. 
trace Ti, Al balance. 
  As received. 

 
See also ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 14, clause 8.4, where k is given in the temperature range 25 K ‐ 300 K.  
Thermal conductivity integral: Figure 4‐48.  

Figure 4‐48: Thermal conductivity integral of Al – 5,7 Zn – 2,5 Mg – 1,6 Cu as a 
function of temperature, T. 

Explanation 
 

Description  Comments  References 

Al alloy 75 S (Canadian commercial designation).    Coston (1967) 
[18]. 

 
3.2.3. Thermal diffusivity.  

117 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Effect of temperature on thermal diffusivity: Figure 4‐49.  

Figure 4‐49: Thermal diffusivity, , of Al ‐ 5,7 Zn ‐ 2,5 Mg ‐ 1,6 Cu as a function of 
temperature, T. 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Al alloy 7075‐T6. Nominal  Measured after exposure to radiation  Touloukian 

composition.  and followed by cooling.  (1967)c [40]. 

  Measured after another exposure to 
radiation and followed by cooling. 

  Measured after the third cycle of 
exposure. 

  Averaged values on measurements 
after from 4th to 8th exposure cycles. 

  Al alloy 7075‐T6. 5,6 Zn, 2,5  As received. 
Mg, 1,6 Cu, Al balance. 
  Heated above 575 K. 

  Al alloy 75S (Canadian  Annealed at 720 K. 
commercial designation). 5,5 
Zn, 2,5 Mg, 1,5 Cu, 0,3 Cr, 
0,2 Mn. 

118 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 
3.2.4. Thermal expansion.  
Effect of temperature on thermal expansion: Figure 4‐50.  

Figure 4‐50: Linear thermal expansion, L / L, of Al ‐ 5,7 Zn ‐ 2,5 Mg ‐ 1,6 Cu as a 
function of temperature, . 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Al alloy 7075‐T6 (Alcoa). 5,1‐6,1  Tested in vacuum.  Touloukian 

Zn, 2,1‐2,9 Mg, 1,2‐2,0 Cu, 0,7 Fe,  (1967)c [40]. 
0,5 Si, Al balance. 

  Al alloy 75S‐T6 (Canadian  Tested at 1,5‐2,5 K/min rise in 
commercial designation). 5,6 Zn,  argon. 
2,5 Mg, 1,6 Cu, 0,3 Cr, Al balance. 
 = 2800 kg.m3. 

  Al alloy RR77 (British  Wrought, 2 h solution heat 
designation). 4,96 Zn, 2,54 Mg,  treatment at 720 K, quenched 
2,20 Cu, 0,54 Mn, 0,31 Fe, 0,26 Si  in water at 340 K, aged 4 h at 
and trace Ti, Al balance.  408 K and aircooled. 

 
3.2.5. Melting range.  

119 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
750 K ‐ 910 K. (ASMH (1974)c [10]).  
3.3. Thermal radiation properties  
3.3.1. Emittance  
3.3.1.1. Normal spectral emittance (ʹ = 0): Figure 4‐51.  

Figure 4‐51: Normal spectral emittance, ʹ, of Al ‐ 5,7 Zn ‐ 2,5 Mg ‐ 1,6 Cu as a 
function of wavelength,  

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Al alloy 7075. 5,6 Zn, 2,5 Mg, 1,6  Sample temperature: T = 323 K.  Touloukian & 

Cu, 0,3 Cr, Al balance. Surface  Measured in nitrogen.  DeWitt (1970) 
roughness 0,081x106 m   Computed by  = 1R (2,5°).  [42] 
0,112x106 m (center line 
average). 

  Different sample, same as     
specimen and conditions except 
surface roughness 0,048x106 m 
 0,064x106 m (center line 
average). 

120 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments  References 

  Different sample, same as     
specimen and conditions except 
surface roughness 0,081x106 m  
0,113x106 m (center line 
average). 

 
3.3.1.1.2. Angular spectral emittance (ʹ = 25°): Figure 4‐52.  

Figure 4‐52: Angular spectral emittance, ʹ, of Al ‐ 5,7 Zn ‐ 2,5 Mg ‐ 1,6 Cu as a 
function of wavelength, . 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Al alloy 7075‐T6. 5,6 Zn, 2,5 Mg, 1,6 Cu, 0,3 Cr, Al  Sample  Touloukian 

balance. Polished. Surface roughness 0,051x106 m   temperature:  & DeWitt 
0,102x106 m (RMS).  T = 306 K.  (1970) [42] 
Authors 
  Al alloy 7075‐T6. 5,6 Zn, 2,5 Mg, 1,6 Cu, 0,3 Cr, Al  assumed 
balance. Sanded with 150 grit paper (grit sieve opening 
104x106 m). Surface roughness: in line 0,254x106 m    =  = 1 

121 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments  References

0,381x106 m, across 1,78x106 m  2,29x106 m (RMS).  (25°, 2). 

  Al alloy 7075‐T6. 5,6 Zn, 2,5 Mg, 1,6 Cu, 0,3 Cr, Al 
balance. Sanded with 80 grit paper (grit sieve opening 
175x106 m). Surface roughness: in line 0,508x106 m  
1,52x106 m, across 3,81x106 m  4,32x106 m (RMS). 

  Al alloy 7075‐T6. 5,6 Zn, 2,5 Mg, 1,6 Cu, 0,3 Cr, Al 
balance. Sanded with 40 grit paper (grit sieve opening 
42x106 m). Surface roughness: in line 1,27x106 m  
2,54x106 m, across 6,86x106 m  7,62x106 m (RMS). 

  Al alloy 7075‐T6. 5,6 Zn, 2,5 Mg, 1,6 Cu, 0,3 Cr, Al 
balance. Sandblasted with 250 mesh silicon carbide 
(mesh opening 60x106 m). Surface roughness 0,254x106 
m  0,381x106 m (RMS). 

  Al alloy 7075‐T6. 5,6 Zn, 2,5 Mg, 1,6 Cu, 0,3 Cr, Al 
balance. Sandblasted with 60 mesh silicon carbide (mesh 
opening 250x106 m). Surface roughness 6,35x106 m  
7,62x106 m (RMS). 

 
Effect of temperature on normal total emittance: Figure 4‐53.  

Figure 4‐53: Normal total emittance, ʹ, of Al ‐ 5,7 Zn ‐ 2,5 Mg ‐ 1,6 Cu as a function 
of temperature,. 

122 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Al alloy 75‐ST (alclad) (Canadian  Effect of viewing  Touloukian 

Commercial designation). 5,6 Zn,  configuration change was  & DeWitt 
2,5 Mg, 1,6 Cu, 0,3 Cr, Al balance.  apparent.  (1970) [42]. 

  Another change in viewing 
configuration. 

  Another change in viewing 
configuration. 

  Different sample, same as above   
specimen and conditions. 
Unpolished. 

  Different sample, same as white     
specimen and conditions. Polished 
with aerobright and Bon Ami. 

  Same as above. Repeated   
measurement one day later. 

  Al alloy 75‐ST (alclad) (Canadian  Heating. Measuring in air 
Commercial designation). 5,6 Zn,  (0,133 Pa). 
2,5 Mg, 1,6 Cu, 0,3 Cr, Al balance. 
Cleaned with methyl alcohol. 

  Different sample, same as above  Measured in argon (0,133 
specimen and conditions.  Pa). 

  Different sample, same as black     
specimen and conditions except 
scrubbed with Bon Ami and a wet 
cloth, washed and dried, wiped 
with toluene and alcohol. 

  Different sample, same as above  Measured in argon (0,133 
specimen and conditions.  Pa). 

  Different sample, same as black     
specimen and conditions except 
polished and then finished with a 
wool bulf and rouge and washed. 
Surface free from scratches. 

  Different sample, same as above  Measured in argon (0,133 
specimen and conditions.  Pa). 

123 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 
3.3.1.4. Hemispherical total emittance  
75‐ST (Alclad) (Canadian commercial designation). Nominal composition.  
Sample temperature: 303 K.  
Unpolished surface. Measured in air.  
 = 0,02 (Touloukian (1967)c [40]). See Table 4‐19. 
 

Table 4‐19: Hemispherical Total Emittance of Al – 5,7 Zn – 2,5 Mg – 1,6 Cu 
Conversion Coatings. 

T [K]    Comments. 

293  0,234  Alodined Al alloy 7075‐T6, 5,6 Zn, 2,5 Mg, 1,6 Cu, 0,3 Cr, Al balance. 

Substrate sandblasted. Measured in vacuum (6,67x104 Pa). 

259  0,117  Similar to above specimen and conditions except substrate alclad. 

273  0,100  Similar to above specimen and conditions except substrate smooth and 

unclad. 
307  0,091 

313  0,091 

217  0,790  Al alloy 7075‐T6 Martin Hardcoate anodize. 5,6 Zn, 2,5 Mg, 1,6 Cu, 0,3 Cr, Al 

balance. Measured in vacuum (6,67x104 Pa). 
242  0,849 

285  0,869 

313  0,856 

NOTE  From Touloukian, DeWitt & Hernicz (1972) [43].  

124 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

3.3.2. Absorptance  
3.3.2.5. Solar absorptance  
3.3.2.5.1. Normal solar absorptance: Table 4‐20. 

Table 4‐20: Normal Solar Absorptance and Normal‐Hemispherical Solar 
Reflectance of Al – 5,6 Zn – 2,5 Mg 1,6 Cu. 

T [K]  °   s  sʹ  Comments 

311   0  0,46  0,538  Al alloy 75‐ST (Canadian commercial designation). 5,6 Zn, 2,5 Mg, 

1,6 Cu, 0,3 Cr, Al balance. Heated to 324 K. Clean and smooth 
surface. s measured in air at sea level. sʹ from s. 

311   0  0,61  0,391  Above specimen and conditions except reheated to 559 K. 

311   0  0,64  0,358  Above specimen and conditions except reheated to 795 K. 

311   0  0,34  0,659  Different sample. Same specimen and conditions as in the first 

case except heated to 314 K. Polished. Surface free from scratches. 

311   0  0,24  0,756  Above specimen and conditions except reheated to 567 K. 

311   0  0,51  0,489  Above specimen and conditions except reheated to 783 K. 

311   0  0,59  0,409  Different sample. Same specimen and conditions as in the first 

case except heated to 319 K. Cleaned with methyl alcohol. 

311   0  0,66  0,341  Above specimen and conditions except reheated to 617 K. 

311   0  0,63  0,371  Above specimen and conditions except reheated to 755 K. 

298   0     0,67  Al alloy 75‐ST (Canadian commercial designation). 5,6 Zn, 2,5 Mg, 

1,6 Cu, 0,3 Cr, Al balance. Measured in air.  

NOTE  From Touloukian & DeWitt (1970) [42].  

125 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

3.3.3. Reflectance  
3.3.3.2.1. Normal‐hemispherical spectral reflectance ( = 0, ʹ = 2): Figure 4‐54.  

Figure 4‐54: Normal‐hemispherical spectral reflectance, ʹ, of Al ‐ 5,7 Zn ‐ 2,5 Mg ‐ 
1,6 Cu conversion coatings, as a function of wavelngth, . 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Al alloy 7075.  Sample temperature: T = 298 K.  Touloukian 

Nominal  Mechanically and electropolished, boric acid anodized,  (1967)c [40]. 
composition.  106 m thick coating. Measured in  104 Pa vacuum.  Touloukian, 
Converted from R(2,0°).  DeWitt & 
Hernicz 
  T = 422 K.  (1972) [43]. 
Same specimen and conditions as   . 

  T = 589 K. 
Same specimen and conditions as   . 

  T = 714 K. 

126 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments  References 

Same specimen and conditions as   . 

  T = 298 K. 
Same specimen and conditions as   after high 
temperature runs. 

  T = 298 K. 
Treated as   except shorted anodizing time (1/3 
standard). 0,5x106 m thick coating. 

  T = 298 K. 
Mechanically polished and boric acid anodized. 
Measured in  104 Pa vacuum. Converted from R(2,0°). 

  T = 298 K. 
Mill finished, electropolished and boric acid anodized. 
Measured in 1,33x101 Pa vacuum. 

  Al alloy 7075.  T = 298 K. 
5,1‐6,1 Zn,  Mechanically polished and electropolished, hard coat 
2,1‐2,9 Mg,  anodized. Measured in  104 Pa vacuum. Converted 
1,2‐2,0 Cu, 0,7  from R(2,0°). 
Fe, 0,5 Si, 
  0,18‐0,4 Cr,  T = 298 K. 
0,3 Mn, 0,2  Treated as above and sealed. 
Ti, Al 
  balance.  T = 422 K. 
Same specimen and conditions as above. 

  T = 589 K. 
Same specimen and conditions as above. 

  T = 714 K. 
Same specimen and conditions as above. 

  T = 298 K. 
Same specimen and conditions as above after high 
temperature runs. 

  T = 298 K. 
Treated as   and heated in air at 700 K for 30 min. 

  T = 298 K. 
Mechanically polished and electropolished, hard coat 
anodizing (1/3 standard time). 

  Al alloy 7075.  T = 298 K. 
Mill finished and electropolished, hard coat anodized, 
sealed. Measured in  104 Pa vacuum. Converted from 

127 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments  References 

R(2,0°). 

  T = 298 K. 
Mechanically polished hard coat anodized. Measured in 
 1,33x104 Pa vacuum. Converted from R(2,0°). 

  T = 298 K. 
Treated as   except shorter anodizing (1/3 standard) and 
sealed. 

  T = 298 K. 
Mechanically and electropolished, sulfuric acid 
anodized. Measured in  104 Pa vacuum. Converted 
from R(2,0°). 

  T = 422 K. 
Same specimen and conditions as above. 

  T = 589 K. 
Same specimen and conditions as above. 

  T = 714 K. 
Same specimen and conditions as above. 

  T = 298 K. 
Same specimen and conditions as above after high 
temperature runs. 

  T = 298 K. 
Mechanically and electropolished, sulfuric acid 
anodized, 1,4x106 m thick coating, sealed. Measured in  
104 Pa vacuum. Converted from R(2,0°). 

  T = 298 K. 
Same as above except not sealed. 

  T = 298 K. 
Same as above except shorter anodizing time (¼ 
standard). 

  T = 298 K. 
Same as above and sealed. 

  T = 298 K. 
Mechanically and polished, sulfuric acid anodized 1/3 
standard time, sealed. Measured in  104 Pa vacuum. 
Converted from R(2,0°). 

128 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
3.3.3.9.1. Normal‐hemispherical solar reflectance. See Table 4‐20 above.  
3.4. Other physical properties  
3.4.1. Electrical resistivity (at room temperature). 
 

Condition  T6  T73  T76 

1x106 [.m]  0,052  0,043  0,045 

NOTE  From McCall (1979) [25].  

 
4. ENVIRONMENTAL BEHAVIOR  
4.1. Prelaunch  
This alloy is normally coated. The surface condition is as important as the material. The production of 
the coating should be carefully controlled.  
4.2. Postlaunch  
No known restrictions other than structural.  
5. CHEMICAL PROPERTIES  
5.1. Solution potential (vs. decinormal calomel electrode). 
 

Condition  T6  T73  T76 

Sol.Pot. [V]a  0,83  0,84  0,84 

a   Varies  0,02 V with quenching rate. 
NOTE  From McCall (1979) [25].  

 
5.2. Corrosion resistance  
This alloy should be protected at least on faying surfaces. 
 

Condition  Stress‐Corrosion Cracking 

T6, T651, T652, T6510,  Service failures with sustained tension stress acting on short transverse 
T6511  direction relative to grain structure. Limited failures in laboratory tests of 
long transverse specimens. 

T73, T7351  No known instance of failure in service. Limited failures in laboratory 
tests of short transverse specimens. 

NOTE  From McCall (1979) [25].  

 
Assemblies of this alloy with magnesium alloys require protective insulation (Braun (1979) [15]).  

129 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

6. FABRICATION  
6.2. Forming. Cold workability is poor.  
6.3. Welding.  
Gas. no commonly used methods have been developed.  
Arc. Limited weldability because of crack sensitivity or loss in resistance to corrosion and mechanical 
properties.  
Resistance Spot and Seam. Welbadle with special techniques or for specific applications which justify 
trials or development testing.  
Brazing. No commonly used methods have been developed.  
Soldering. Solderability is poor.  
These characteristics do not change significantly with heat treatment.  
From McCall (1979) [25].  
6.4. Machining. Machinability of this alloy is good (compared to others of the same series) and can be 
improved through heat treatment.  
6.5. Heat treatment. 
 

Quenching and Aging 
Treatment  Forging  Annealing 
Quenching  Aging 

Usual  650 K ‐ 720 K  Full annealing: 690 K, followed  738 K  5 K  24 h at 393 K 

temperatures  by 6 h at 500 K for long term  in water   5 K. 
and times.  storage. Stress relieve 
annealing: 610 K. 

NOTE  From UNE (1982) [45].  

 
6.6.  Anodizing.  This  alloy  can  be  anodized  to  increase  corrosion  resistance,  prior  to  painting  or 
plating,  or  to  increase  emittance  (see  Table  4‐19).  Any  of  the  three  principal  types  of  anodizing 
processes (chromic acid, sulfuric acid or hard anodizing) can be used (Ball (1982) [12]).  
7. AVAILABLE FORMS AND CONDITIONS  
This alloy is available in the full commercial range of sizes for sheets; plates; extrude rods, bars and 
wires; extruded shaped; extruded tubes; cold finished rods, bars and wires; drawn tubes and forgings 
(McCall (1979) [25]).  
8. USEFUL TEMPERATURE RANGE  
The tensile strength of this alloy (T6) decreases markedly above 400 K (McCall (1979) [25]).  
This alloy is not normally used in applications involving cryogenic temperatures. Information on its 
behavior  at  low  temperatures  is  scanty.  Tensile  properties  and  fracture  roughness  at  temperatures 
down  to  4  K  and  results  of  fatigue‐life  tests  are  given  by  Campbell  (1980)  [17].  Other  alloys  of  the 
Aluminium  7000  series  exhibit  good  behavior  at  temperatures  as  low  as  20  K  (Develay  et  al  (1967) 
[19]).  

130 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
9. APPLICATIONS  
Aircraft and other structures, many presently operating commercial jets (Simenz & Guess (1980) [34]).  
Aircraft  structural  parts  and  other  highly  stresses  structural  applications  where  very  high  strength 
and good resistance to corrosion is required.  
Caution  should  be  exercised  in  T6  temper  applications  where  sustained  tensile  stresses  are 
encountered, either residual or applied, particularly in the transverse grain direction. In such instances 
the T73 temper should be considered at some sacrifice in tensile strength (McCall (1979) [25]).  
10. OTHER QUOTATIONS  
These alloys have been explicitly quoted in the following pages of this Handbook.  
ECSS‐E‐ HB‐31‐01 Part 4, clause 5.2, Al alloy 7075‐T6  
Thermal joints conductance. Bare joints.  
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 12, clause 5.2.2.2, Al alloy 7075  
Used in bellows for louvers actuators.  
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 14, clause 6.3.3, Al alloy 7075  
Figure of Merit, /k, of supporting materials at cryogenic temperatures.  
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 14, clause 8.4, Al alloy 75 S (Canadian commercial designation)  
Thermal conductivity in the temperature range 25 K ‐ 300 K.  
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 14, clause 9.3.1, Al alloy V95 (USSR designation)  
Data sources of mechanical properties at cryogenic temperatures.  
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 14, clause 9.3.2, Al alloy 7075‐T73  
Susceptibility to hydrogen embrittlement.  

4.6 Magnesium-Zink-Thorium alloys

ALLOY Mg ‐ 5,7 Zn ‐1,8 Th ‐ 0,7 Zr.  
1. TYPICAL COMPOSITION, PERCENT 
 

Cu  Ni  Th  Zn  Zr  Others  Mg 

‐  ‐  1,4  5,2  0,5  ‐ 

Balance 
0,10  0,01  2,2  6,2  1  0,30 

 
2. OFFICIAL DESIGNATIONS 
 

AECMA  ISO  AFNOR  AMS  BS  DIN 

MgZn6Th2Zr, 
      4438B   
3,5114 

131 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 
3. PHYSICAL PROPERTIES  
3.1. Density.  = 1860 kg.m3. (Rhines (1961)).  
3.2. Thermal properties  
3.2.1. Specific heat  
From 293 to 373 K, c = 962 J.kg1.K1. (Rhines (1961)).  
3.2.2. Thermal conductivity 
 

T [K]  293  320  395  445 

[W.m1.K1]  109a  113b  123b  127b 

a   From Rhines (1961). 
b   From Touloukian (1967)c [40].  

 
3.2.4. Thermal expansion  
Mean coefficient of linear expansion, .  
From 293 K to 473 K,  = 27,1x106 K1. (Rhines (1961)).  
 = 27,6x106 K1. (Smithells (1962) [35]).  
 = 27,2x106 K1. (ASMH (1974)d [11]).  
3.2.5. Melting range.  
773 K ‐ 903 K. (Smithells (1962) [35]).  
3.3. Thermal radiation properties  
3.3.1. Emittance  
3.3.1.2. Normal total emittance (ʹ = 0).  
No data available. For polished Magnesium: ʹ = 0,07. (Scollon & Carpitelle (1970) [33]).  
3.3.2. Absorptance.  
3.3.2.5. Solar absorptance.  
3.3.2.5.1. Normal solar absorptance.  
No data available. For polished Magnesium: s = 0,27. (Scollon & Carpitelle (1970) [33]).  
3.4. Other physical properties  
3.4.1. Electrical resistivity at 293 K. = 6,5x108 .m. (Rhines (1961)).  
5. CHEMICAL PROPERTIES  
5.2. Corrosion resistance.  
Although  this  alloy  will  corrode  in  industrial,  marine  and  moist  environments,  it  will  perform 
satisfactorily with suitable surface protection and painting. (ASMH (1974)d [11]).  

132 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

6. FABRICATION  
6.1. Casting. Good, even into complicated shapes.  
6.3. Welding. Good, by argon arc process. Should not be gas‐welded.  
6.4.  Machining.  Excellent.  This  alloy  can  be  chemically  milled  by  sulphuric,  nitric  or  hydrochloric 
acids of 5 percent strength.  
6.5. Heat treatment. Good in SO2 atmosphere. This alloy is normally used in T‐5 condition.  
From ASMH (1974)d [11].  
7. AVAILABLE FORMS AND CONDITIONS  
Sand, permanent mold and die castings. Normally used in T‐5 condition. (ASMH (1974)d [11]).  
8. USEFUL TEMPERATURE RANGE  
This alloy shows excellent structural characteristics up to 425 K. Above this temperature the strength 
drops sharply.  
9. APPLICATIONS  
This  alloy  should  be  considered  for  any  aerospace  application  requiring  a  high  strength‐to‐weight 
ratio  at  temperatures  up  to  420  K.  In  addition,  it  as  excellent  dimensional  stability  at  service 
temperatures up to the quoted value. (ASMH (1974)d [11]).  
Safety  precautions  should  be  directed  to  the  prevention  of  fires,  burns,  and  explosions.  (ASMH 
(1974)d [11]).  

4.7 Titanium-Aluminium-Tin alloys

ALLOY Ti ‐5 Al ‐ 2,5 Sn.  
1. TYPICAL COMPOSITION, PERCENT 
 

Al  C  Fe  H  N  O  Sn  Ti 

4  ‐  ‐  ‐  ‐  ‐  2  Balance
6  0,1  0,5  0,02  0,07  0,3  3 

 
2. OFFICIAL DESIGNATIONS 
 

AECMA  ISO  AFNOR  AMS  BS  DIN 

      4926     

 
3. PHYSICAL PROPERTIES  
3.1. Density.  = 4460 kg.m3. (Stuart Lyman (1961) [36]).  
3.2. Thermal properties  

133 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
3.2.1. Specific heat  
Effect of temperature on specific heat: Figure 4‐55.  

Figure 4‐55: Specific heat, c, of Ti ‐ 5 Al ‐ 2,5 Sn as a function of temperature, T. 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Nominal composition.    Stuart Lyman (1961) 
[36]. 

  Nominal composition.    Coston (1967) [18]. 

  Titanium.    Coston (1967) [18]. 

 
3.2.2. Thermal conductivity  

134 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Effect of temperature on thermal conductivity: Figure 4‐56.  

Figure 4‐56: Thermal conductivity, k, of Ti ‐ 5 Al ‐ 2,5 Sn as a function of 
temperature, T. 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Nominal composition.    Stuart Lyman (1961) 
[36]. 

  Nominal composition. Mild  Reported error  5%.  Touloukian (1967)c 

annealed.  [40]. 

  Nominal composition.   

 
3.2.4. Thermal expansion  
Mean coefficient of linear expansion, , between 293 K and given temperature. 
 

135 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

T [K]  366  477  588  700  811  922  1033  1144  1255 

x106 [K1]  9,4  9,4  9,5  9,5  9,7  9,9  10,1  10,3  10,3 

NOTE  From Stuart Lyman (1961) [36].  

 
Effect of temperature on thermal expansion: Figure 4‐57.  

Figure 4‐57: Thermal linear expansion, L/L, of Ti ‐ 5 Al ‐ 2,5 Sn as a function of 
temperature, T. 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Nominal composition.    Touloukian (1967)c 
[40]. 
  Nominal composition. Density 4460‐
4480 kg.m3. Alpha phase. 

  Same as above except low oxygen 
content. 

  Nominal composition.    Cosoton (1967) [18]. 

136 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
3.2.5. Melting range  
1822 K ‐ 1922 K. (Stuart Lyman (1961) [36]).  
3.3. Thermal radiation properties  
3.3.1. Emittance.  
3.3.1.1.1. Normal spectral emittance (ʹ = 0).  
Effect of temperature on normal emittance for a particular wavelength: Figure 4‐58.  

Figure 4‐58: Normal spectral emittance, ʹ, of Ti ‐ 5 Al ‐ 2,5 Sn as a function of 
temperature, T, for  =6,65 x 107 m. 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  As received. Cleaned with liquid  Measured in  Touloukian & 

detergent.  vacuum (6,65x102  DeWitt (1970) 
Pa).  [42]. 
  Same as above except polished.  Increasing 
temperature. 
  Same as above. 
Cycle 2. 

  Same as   except oxidized in air at red 
heat for 30 min. 

  Same as above. 
Cycle 2. 

  Same as   . 
Cycle 3. 

137 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 
3.3.1.2. Normal total emittance (ʹ = 0).  
Effect of temperature on normal total emittance: Figure 4‐59.  

Figure 4‐59: Normal total emittance, ʹ, of Ti ‐ 5 Al ‐ 2,5 Sn as a function of 
temperature, T. 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Nominal composition. Polished.  Measured in air.  Touloukian 

Cycle 1.  (1967)c [40]. 

  Cycle 2 heating. 

  Cycle 2 cooling. 

  Cycle 3. 

  Nominal composition. Oxidized at 922  Measured in air. 
K for 30 min.  Cycle 1. 

  Cycle 2. 

  Cycle 3 heating. 

  Cycle 3 cooling. 

138 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
3.3.2. Absorptance  
3.3.2.5. Solar absorptance  
3.3.2.5.1. Normal solar absorptance: Table 4‐21. 

Table 4‐21: Normal Solar Absorptance of Ti – 5 Al – 2,5 Sn 

T [K]  °)   s  Comments 

298  9  0,592  As received; computed from spectral reflectance data for sea level 

conditions. Mentioned below as specimen 1. 

298  9  0,588  Above specimen and conditions except computed for above atmosphere 

conditions. 

298  9  0,489  Different sample, same as 1 specimen and conditions except cleaned. 

298  9  0,486  Above specimen and conditions except computed for above atmosphere 

conditions. 

298  9  0,759  Different sample, same as 1 specimen and conditions except oxidized. 

Mentioned below as specimen 2. 

298  9  0,730  Above specimen and conditions except computed for above atmosphere 

conditions. 

298  9  0,511  Different sample, same as 2 specimen and conditions except polished. 

NOTE  From Touloukian & DeWitt (1970) [42].  

 
3.3.3. Reflectance.  
3.3.3.1. Bidirectional spectral reflectance.  
Normal‐normal spectral reflectance ( = ʹ = 0): Figure 4‐60.  

139 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐60: Normal‐normal spectral reflectance, ʹʹ, of Ti ‐ 5 Al ‐ 2,5 Sn as a 
function of wavelength, . 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Nominal composition.  Measured in  Touloukian 

Mechanically and electropolished.  vacuum  (1967)c [40]. 
(1,33x103 Pa). 
  Same as   except mechanically polished.  T = 298 K. 

  Same as   except mechanically polished; pickled, 
anodized in NaOH, and sealed. 4x107 m thick 
  coating.  Measured in 
vacuum 
(1,33x103 Pa). 
T = 755 K. 

 
3.3.3.2. Directional‐hemispherical spectral reflectance.  
Normal‐hemispherical spectral reflectance ( = 0, ʹ = 2): Figure 4‐61.  

140 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐61: Normal ‐ hemispherical spectral reflectance, ʹ, of Ti ‐ 5 Al ‐ 2,5 Sn as 
a function of wavelength, . 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Nominal composition. As received.   = 9.   Touloukian & 

T = 298 K.  DeWitt (1970) 
  Same as   except cleaned.  [42]. 

  Same as   except polished. 

  Same as   except oxidized at 922 K. 

 
Effect of anodizing on thermal‐hemispherical spectral reflectance): Figure 4‐62.  

141 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐62: Normal ‐ hemispherical spectral reflectance, ʹ, of Ti ‐ 5 Al ‐ 2,5 Sn, 
anodized, as a function of wavelength, . 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Anodized in sulphuric acid for 20 min.  Measured in vacuum ( 1,33x104  Touloukian, 

Substrate mechanically and electro  Pa).  DeWitt & 
polished.  Converted from R(2,0°).  Hernicz 
T = 298 K.  (1972) [43]. 
  Anodized in sodium hydroxide for 20 
min. Substrate mechanically polished 
  and pickled.  Same as above except T = 589 K. 

  Same as above except electropolished  Same as   . 

instead of pickled. 
  Same as   except T = 978 K. 

  Same as   except anodized in sodium  Same as   . 

hydroxide for 6,7 min. 

142 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

3.4. Other physical properties  
3.4.1. Electrical resistivity.  
Effect of temperature on electrical resistivity: Figure 4‐63.  

Figure 4‐63: Electrical resistivity, , of Ti ‐ 5 Al ‐ 2,5 Sn as a function of 
temperature, T. 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Nominal composition.  Reported error  5%.  Touloukian (1967)c 

Mild annealed.  [40]. 

 
3.4.2. Magnetic properties. This alloy is non‐magnetic.  
Relative permeability: /0 = 1,00005 measured at 1,6x103 A.m1. (ASMH (1974)e [9]).  
5. CHEMICAL PROPERTIES  
5.1. Solution potential (vs. decinormal calomel electrode)  
Data not available. Solution potential of Ti pure is +0,20 V (Ross (1972) [31]).  

143 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
5.2. Corrosion resistance  
This  alloy  is  highly  resistant  to  corrosion.  It  has  excellent  resistance  to  hot  oxidation  up  to  900  K.  It 
resists  the  attack  by  normal  acids  (except  fuming  nitric)  or  alkalies  at  room  and  even  higher 
temperatures. (Ross (1972) [31]).  
6. FABRICATION  
6.2. Forming. Good. In sheet forming the minimum bending radius is 5 times the thickness.  
6.3. Welding. Good, using TIG or MIG processes.  
6.4. Machining. Possible with slow speeds, coarse feeds, and sharp tools.  
6.5. Heat treatment. Good. This alloy can only be annealed.  
From ASMH (1974)e [9].  
7. AVAILABLE FORMS AND CONDITIONS  
Available  in  full  range  of  sizes  for  sheet,  strip,  plate,  bar  forgings,  wire,  extrusions  and  castings. 
(ASMH (1974)e [9]).  
8. USEFUL TEMPERATURE RANGE  
The  structural  use  of  this  alloy  should  be  limited  to  temperatures  below  580  K.  The  extra‐low‐
interstitial  grade  (ELI)  is  recommended  for  low  temperatures  uses  (as  low  as  20  K).  Fresh  fracture 
surfaces of this alloy, when in contact with liquid oxygen, burn expontaneously, and the reaction may 
spread at a high rate. (ASMH (1974)e [9]).  
9. APPLICATIONS  
Structural  elements,  fasteners,  bolts  and,  generally  speaking,  when  high  temperature  precludes  the 
use of aluminium alloys. Also used in pressure vessels for liquid hydrogen and liquid helium.  

4.8 Titanium-Aluminium-Tin alloys

Alloy Ti ‐ 6 Al ‐ 2 Sn ‐4 Zr ‐ 2 Mo.  
1. TYPICAL COMPOSITION, PERCENT 
 

Others 
Al  Mo  Sn  Zr  Fe  O2  H2  N2  C  Al 
Each  Total 

5,5  1,8  1,8  3,6  0,25  0,12  0,015  0,05  0,05  0,10  0,40  Balance
6,5  2,2  2,2  4,4 

 
2. OFFICIAL DESIGNATIONS 
 

AICMA  ISO  AFNOR  AMS  BS  DIN  UNE 

Ti‐6Al4ZrMoSn 
      Ti6242     
UNE 38‐718 

144 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 
3. PHYSICAL PROPERTIES  
3.1. Density.  = 4540 kg.m3. (UNE (1984) [46]).  
3.2. Thermal properties  
3.2.1. Specific heat.  
Effect of temperature on specific heat: Figure 4‐64.  

Figure 4‐64: Specific heat, c, of Ti ‐ 6 Al ‐ 2 Sn ‐ 4 Zr ‐ 2 Mo as a function of 
temperature, T. 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Nominal Composition.    ASMH (1974). 
Sheet. 103 m thick. 
Duplex annealed: 1170 K, 30 min, air cool 
+1060 K, 15 min, air cool. 

  Nominal Composition.   
Bar. 0,0286 m in diameter. 
Duplex annealed: 1170 K, 1h, air cool +870 K, 
8 h, air cool. 

145 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 
3.2.2. Thermal conductivity  
Effect of temperature on thermal conductivity: Figure 4‐65.  

Figure 4‐65: Thermal conductivity, k, of Ti ‐ 6 Al ‐ 2 Sn ‐ 4 Zr ‐ 2 Mo as a function of 
temperature, T. 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Nominal Composition.  Measured parallel to  ASMH (1978) 

Sheet. 103 m thick.  rolling direction.  . 
 
Duplex annealed: 1170 K, 30 min, 
air cool +1060 K, 15 min, air cool. 

  Same as above specimen and 
conditions. 
 

  Nominal Composition.  Measured parallel to long 
Bar. 0,108 m in diameter.  direction. 
 
Duplex annealed: 1170 K, 1h, air 
cool +870 K, 8 h, air cool. 

146 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 
3.2.3. Thermal diffusivity  
3.2.4. Thermal expansion  
Effect of temperature on thermal expansion: Figure 4‐66.  

Figure 4‐66: Mean coefficient of linear thermal expansion, , of Ti ‐ 6 Al ‐ 2 Sn ‐ 4 
Zr ‐ 2 Mo from room temperature to temperature T. 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Nominal Composition.  Measured in longitudinal  ASMH 

Sheet. 103 m thick.  and transverse direction.  (1978). 
Duplex annealed: 1170 K, 30 min, air 
cool +1060 K, 15 min, air cool. 

  Nominal Composition.  Measured in longitudinal 
Bar. 0,0286 m in diameter.  direction. Average 
Duplex annealed: 1170 K, 1h, air cool  ascending‐descending 
+870 K, 8 h, air cool.  temperatures 

  Nominal composition. Cast   
compressor casing. As cast. 

  Nominal Composition.   
Package forging. 
Duplex annealed: 1230 K, 1h, air cool 
+870 K, 8 h, air cool. 

147 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 
3.2.5. Melting range.  
Alloy 6,2 Al, 2 Sn, 4,2 Zr, 1,8 Mo, 0,06 Fe, 0,124 O, 0,008 N, 0,0052 H, 0,02 C, Ti balance. 
 

T [K]  Solidus a,c  Liquidus b,c 

Range  1845‐1890  1970‐2010 

Average  1860  1920 

a   Four determinations. 
b   Two determinations. 
c   Temperature measurement accuracy  19 K. Some diffusion of support tray material (Nb) into sample may 
have caused slight elevation of solidus and liquidus temperatures.  
NOTE  From ASMH (1978).  

 
3.4. Other physical properties  
3.4.1. Electrical resistivity.  
Effect of temperature on electrical resistivity: Figure 4‐67.  

148 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐67: Electrical resistivity, , of Ti ‐ 6 Al ‐ 2 Sn ‐ 4 Zr ‐ 2 Mo as a function 
of temperature, T. 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Nominal Composition.  Two heatings, two specimens  ASMH 

Sheet. 103 m thick.  each heating. Measurement  (1978). 
Duplex annealed: 1170 K, 30 min,  parallel to rolling direction. 
air cool +1060 K, 15 min, air cool. 

149 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

3.4.2. Magnetic properties.  
This alloy is non‐magnetic.  
5.2. Corrosion resistance  
This  alloy  is  susceptible  to  solid  salt  stress  corrosion  at  elevates  temperatures  and  exhibits  delayed 
failure  of  cracked  specimens  at  room  temperature  in  aqueous  salt  environments.  Stress  corrosion 
characteristics can depend on alloy processing and heat treatment (ASMH (1978)).  
The  application  of  a  nickel  base  protective  coating  to  this  alloy  yielded  limited  results  because  of 
formation and growth of intermetallic Ni3Ti and NiTi phases. (Tien et al. (1973) [37]).  
6. FABRICATION  
6.1. Casting  
Acceptable  castings  by  the  induction melting  technique  cannot  be  obtained with  the  use of  graphite 
crucibles and molds due to surface reaction with the mold. This problem is at present circumvented 
by multiple consumable electrode arc melting under vacuum in water‐cooled copper crucibles. A skin 
of  solid  titanium,  the  ʺskullʺ,  is  formed  providing  a  non  reactive  wall  between  the  melt  and  the 
crucible.  
(ASMH (1978)).  
6.2. Forming  
bending. Bend properties are equivalent to those for similar alloys.  
Forging. Forgeability of this alloy is similar to Ti ‐ 6 Al ‐ 4 V.  
(ASMH (1978)).  
6.3. Welding  
Fusion welding by either TIG or MIG process can be performed on any of the heat treated conditions 
of this alloy. Weldment properties are inferior to those of Ti ‐ 6 Al ‐ 4 V (Betner (1980) [13]).  
This alloy produces a weld the properties of which are difficult to predict and markedly different from 
the unwelded metal. Tests seem to indicate that weld properties may vary with ingot source, gage of 
material welded, weld cooling rate and, possibly, prior heat treatment.  
(ASMH (1978)).  
6.4. Machining  
Good, within the group of Ti alloys (UNE (1984) [46]).  
6.5. Heat treatment  
This  alloy  is  used  in  either  a  duplex  or  triplex  annealed  conditions.  The  heating  cycles  of  duplex 
annealing  for  sheets  are  specified  in  the  Explanations  of  Figure  4‐64  to  Figure  4‐67.  A  final  870  K 
heating cycle for triplex annealed sheet and duplex annealed bar and forges, followed by 8 h air cool is 
sometimes referred as stabilization age. (ASMH (1978)).  
7. AVAILABLE FORMS AND CONDITIONS  
Ingot, bloom bar, billet, sheet, plate, wire (ASMH (1978)).  
8. USEFUL TEMPERATURE RANGE  
This alloy possesses good strength properties up to 800 K and appears metallurgically stable up to 700 
K. These are disappointingly low values relative to the melting point of titanium (1900 K to 1950 K).  
No service experience of this alloy at temperatures below 273 K has been gained.  

150 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
9. APPLICATIONS  
Blades and discs of the compressor section of jet engines, and air‐frame applications requiring good 
strength, fracture toughness, erosion properties and improved creep resistance at temperatures up to 
800 K.  

4.9 Titanium-Aluminium-Vanadium alloys

ALLOY Ti ‐ 6 Al ‐ 4 V.  
1. TYPICAL COMPOSITION, PERCENT 
 

Al  C  Fe  H  N  O  V  Ti 

5,5  ‐  ‐  ‐  ‐  ‐  3,5  Balance

6,75  0,1  0,4  0,015  0,07  0,3  4,5 

 
2. OFFICIAL DESIGNATIONS 
 

AECMA  ISO  AFNOR  AMS  BS  DIN 

4911  TiAl6V4, 
Ti ‐ P63      TA 10 
4928  3,7164 

 
3. PHYSICAL PROPERTIES  
3.1. Density.  = 4430 kg.m3. (Stuart Lyman (1961) [36]).  
3.2. Thermal properties  
3.2.1. Specific heat.  
Effect of temperature on specific heat: Figure 4‐68.  

151 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐68: Specific heat, c, of Ti ‐ 6 Al ‐ 4 V as a function of temperature, T. 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Nominal composition.    Stuart Lyman 
(1961) [36]. 

  Nominal composition.  Reported error <2%.  Touloukian 

Solution heat treated at 1200 K for 20  (1967)c [40]. 
min, oil‐quenched and aged at 755 K 
for 4 h, and then cooled in air. 

  Nominal composition.  Data from smooth curve.  Coston (1967) 

[18]. 

 
3.2.2. Thermal conductivity  
Effect of temperature on thermal conductivity: Figure 4‐69.  

152 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐69: Thermal conductivity, k, of Ti ‐ 6 Al ‐ 4 V as a function of temperature, 
T. 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Nominal composition.    Stuart Lyman (1961) 
[36]. 

  Nominal composition.    Coston (1967) [18]. 

  In a mild annealed condition.  Reported error  5%.  Touloukian (1967)c 

[40]. 

  Nominal composition.      
Sheet no. 1777 A‐1. 

 
Thermal conductivity integrals: Figure 4‐70  

153 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐70: Thermal conductivity integrals of Ti ‐ 6 Al ‐ 4 V as a function of 
temperature, T. 

 
Explanation  
Solid line: From Coston (1967) [18].  
Dashed line: Calculated, by the compiler, by fitting the experimental data points   ,   and   of Figure 
4‐69 with the least‐squares method, and integrating the expression, k(T) = 6,33 + 3,67 x106T2 (r = 0,995) 
which is then obtained; r is the correlation coefficient giving the goodness of the fit.  
3.2.3. Thermal diffusivity  
Effect of temperature on thermal diffusivity: Figure 4‐71.  

154 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐71: Thermal diffusivity, , of Ti ‐ 6 Al ‐ 4 V as a function of temperature, 
T. 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Nominal composition.  Exposed to radiation and  Touloukian (1967)c 

followed by cooling.  [40]. 

  Nominal composition.  Measured after three exposures 
to radiation. 

  Nominal composition.  Measured after five exposures 
to radiation. 

 
3.2.4. Thermal expansion.  
Mean coefficient of linear thermal expansion, , between 294 K and given temperature. 
 

T [K]  366  477  588  700  811 

x106 [K1]  9,1  10,2  10,2  10,2  10,2 

NOTE  From Stuart Lyman (1961) [36].  

155 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Effect of temperature on thermal expansion: Figure 4‐72.  

Figure 4‐72: Thermal linear expansion, L/L, of Ti ‐ 6 Al ‐ 4 V as a function of 
temperature, T. 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

    From smooth curve.  Coston (1967) [18]. 

  Nominal composition.    Touloukian 
Density 4430 kg.m3  (1967)c [40]. 

  Same as above.     
Alpha‐beta alloy. 

  Same as above. Low C content.   

  Machined; solution treated, 1200  Average data of three 
K, 20 min; oil‐quenched; aged 755  samples with permanent 
K, 4 h, and air‐cooled. Sample  expansion from 0,011 to 
2,54x103 m in diameter and 5x102  0,025 percent. 
m length. 

  Prepared from sponge. Sample  Measured in vacuum ( 
1,59x102 m in diameter.  4x102 Pa). Beta‐transus 
Annealed.  temperature 1270 K. 
Heating data. 

156 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments  References 

  Cooling data. 

 
3.2.5. Melting range.  
1877 K ‐ 1933 K. (Stuart Lyman (1961) [36]).  
3.3. Thermal radiation properties  
3.3.1. Emittance.  
3.3.1.1. Normal spectral emittance (ʹ = 0).  
Effect of temperature on normal spectral emittance: Figure 4‐73.  

Figure 4‐73: Normal spectral emittance, ʹ, of Ti ‐ 6 Al ‐ 4 V as a function of 
temperature, T. 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Nominal composition.  Measured in vacuum. Same data  Touloukian 

for as received and cleaned (with a  (1967)c [40]. 
liquid detergent). 
 = 6,65x107 m. 

157 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments  References

  Same composition as above.  Measured in vacuum. 
polished with fine polishing   = 6,65x107 m. 
compounds. 

  Same composition as above.  Measured in vacuum. 
oxidized in air at red heat for   = 6,65x107 m. 
30 min. 

  Nominal composition.  Measured in vacuum (0,4 ‐ 0,53 Pa). 
Surface roughness: 2x106 ‐  Heating. 
3x106 m RMS. Polished.   = 6,5x107 m. 

  Same as above.  Same as above. Cooling. 
 = 6,5x107 m. 

 
3.3.1.2. Normal total emittance (ʹ = 0).  
Effect of temperature on normal total emittance: Figure 4‐74.  

Figure 4‐74: Normal total emittance, ʹ, of Ti ‐ 6 Al ‐ 4 V as a function of 
temperature, T. 

158 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References

  Nominal composition. Polished. Measured in air. Cycle 1.  Touloukian 

(1967)c [40]. 
  Cycle 2 heating. 

  Cycle 2 cooling. 

  Cycle 3. 

  Nominal composition. Oxidized  Measured in air. Cycle 1. 
at 922 K for 30 min. 
  Cycle 2. 

  Cycle 3 heating. 

  Cycle 3 cooling. 

  Nominal composition. Surface  Measured in vacuum (0,4 
roughness: 2x106 ‐ 3x106 m  ‐ 0,53 Pa). Heating. 
RMS. Polished. 

  Same as above.  Cooling. 

159 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

3.3.1.4. Hemispherical total emittance  
Effect of temperature on normal total emittance: Figure 4‐75.  

Figure 4‐75: Hemispherical total emittance, , of Ti ‐ 6 Al ‐ 4 V as a function of 
temperature, T. 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Nominal composition. Pre‐ Measured in vacuum (1,33x103 Pa). The  Touloukian 

finished with 600 grit silicon  effect of ion bombardment, quoted in the  & DeWitt 
carbide paper,  source, is too small to be distinguishable  (1970) [42]. 
electropolished.  in the figure. 

  Nominal composition.  Data from smooth curve. 
Rough surface, as received.  Reported error >6%. 

  Same as above except  Reported error >6%. 
preheated at 1150 K in air. 

  Rough surface. As received.  Data from smooth curve. 
Reported error >6%. 

160 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 
3.3.2. Absorptance  
3.3.2.5. Solar absorptance  
3.3.2.5.1. Normal solar absorptance: Table 4‐22. 

Table 4‐22: Normal Solar Absorptance of Ti – Al – 4 V 

T [K]  (°)   s  Comments 

298  9  0,568  As received; computed from spectral reflectance data for sea level 

conditions. Mentioned below as specimen 1. 

298  9  0,563  Above specimen and conditions except computed for above 

atmosphere conditions. 

298  9  0,509  Different sample, same specimen and conditions as 1, except cleaned. 

298  9  0,508  Above specimen and conditions except computed for above 

atmosphere conditions. 

298  9  0,515  Different sample, same specimen and conditions as 1, except 

polished. 

298  9  0,511  Above specimen and conditions except computed for above 

atmosphere conditions. 

298  9  0,878  Different sample, same specimen and conditions as 1, except 

oxidized. 

298  9  0,869  Above specimen and conditions except computed for above 

atmosphere conditions. 

298   0  0,444  Computed from spectral reflectance. 

298   0  0,474  Above specimen and conditions except hydrogen ion bombarded 

(1,10x1023 ions.m2). 

298   0  0,507  Above specimen and conditions except hydrogen ion bombarded 

(4,70x1023 ions.m2). 

298   0  0,515  Above specimen and conditions except hydrogen ion bombarded 

(1,27x1024 ions.m2). 

298   0  0,512  Above specimen and conditions except hydrogen ion bombarded 

(3,07x1024 ions.m2). 

298   0  0,512  Above specimen and conditions except hydrogen ion bombarded 

(7,70x1024 ions.m2). 

298   0  0,511  Above specimen and conditions except hydrogen ion bombarded 

161 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

T [K]  (°)   s  Comments 

(9,87x1024 ions.m2). 

NOTE  From Touloukian, DeWitt & Hernicz (1972) [43].  

 
3.3.3. Reflectance.  
3.3.3.2. Directional‐hemispherical spectral reflectance.  
Normal‐hemispherical spectral reflectance ( 0, ʹ = 2): Figure 4‐76.  

Figure 4‐76: Normal ‐ hemispherical spectral reflectance, ʹ, of Ti ‐ 6 Al ‐ 4 V as a 
function of wavelength, . 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Nominal composition, as received.   = 9°. T = 298 K.  Touloukian & 

DeWitt (1970) 
  Same as   except cleaned.  [42]. 

  Same as   except polished. 

  Same as   except oxidized at 922 K for 30 min. 

162 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 
3.4. Other physical properties.  
3.4.1. Electrical resistivity.  
Effect of temperature on electrical resistivity: Figure 4‐77.  

Figure 4‐77: Electrical resistivity, , of Ti ‐ 6 Al ‐ 4 V as a function of temperature, 
T. 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Nominal composition.    Touloukian (1967)c 
Mild annealed.  [40]. 

 
3.4.2. Magnetic properties. This alloy is non‐magnetic.  
Relative Permeability: /0 = 1,00005 measured at 1,6x103 A.m1. (ASMH (1974)e [9]).  
5. CHEMICAL PROPERTIES  
5.1. Solution potential (vs. decinormal calomel electrode)  
Data not available. Solution potential of Ti pure is +0,20 V. (Ross (1972) [31]).  

163 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
5.2. Corrosion resistance  
This alloy is highly resistant to corrosion. It has excellent resistance to hot oxidation up to 800 K. It can 
not  be  attacked  by  normal  acids  (except  fuming  nitric)  and  alkalies  at  room  temperature,  and  has 
considerable resistance to many acids at high temperature. (Ross (1972) [31]).  
6. FABRICATION  
6.2. Forming. Good. In sheet forming the minimum bending radius is 6 times the thickness.  
6.3. Welding. Good, using TIG or MIG processes.  
6.4. Machining. Possible with slow speeds, coarse feeds, and sharp tools.  
6.5. Heat treatment. Good.  
7. AVAILABLE FORMS AND CONDITIONS  
It is available in the full commercial range of sizes for sheet, plate, bar, forgings, wire, extrusions, and 
casting in the annealed and solution treated conditions (ASMH (1974)e [9]).  
8. USEFUL TEMPERATURE RANGE  
the  structural  use  of  this  alloy should  be  limited  to  the  temperature  range 116 K  ‐ 670  K.  The  extra‐
low‐interstitial grade (ELI) is recommended for low temperature uses. Fresh fracture surfaces of this 
alloy,  when  in  contact  with  liquid  oxygen,  burn  expontaneously,  and  the  reaction  may  spread  at  a 
high rate. (ASMH (1974)e [9]).  
9. APPLICATIONS  
Structural  elements,  fasteners,  bolts  and,  generally  speaking,  those  applications  where  high 
temperatures precludes the use of aluminium alloys.  
Representative cost of this alloy (sheet stock) is compared with those of other typical metals in Table 
4‐23. Structural data are also included as a guide to cost effectiveness estimation. 

Table 4‐23: Cost of Ti – 6 Al – 4 – V compared with those of other structural 
metallic materials. 

  ultx108 a Ex1010 b ult.1x106 E. 1x108  Cost 

Material  3] 2
[kg.m   [Pa]   [Pa]  [m .s ] 
2 [m2.s2]  US $.kg1 

Al Alloy  2770  3,93  7,24  0,142  0,262  1,3 

2024‐T6 

Mg Alloy  1800  2,25  4,48  0,126  0,250  12,4 

HK 31 

Ti Alloy  4430  8,94  10,90  0,202  0,246  26,5 

Ti ‐ 6 Al ‐ 4 V 

Stainless Steel  8030  17,30  20,70  0,216  0,258  2,5 

301 XHSR 

Beryllium hot  1860  4,83  30,30  0,262  1,64  772,0 

rolled. 

164 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
a   ult, Ultimate tensile strength. 
b   E, Modulus of Elasticity. 
NOTE  From Adams (1974) [51].  

4.10 Nickel-Chrome-Cobalt-Molybdenum alloys

ALLOY Ni ‐ 19 Cr ‐ 11 Co ‐ 10 Mo ‐ 2 Ti.  
1. TYPICAL COMPOSITION, PERCENT 
 

Al  B  C  Cr  Co  Fe  Mn  Mo  Si  S  Ti  Ni 

1,4  0,003  ‐  18  10  ‐  ‐  9  ‐  ‐  3 

Balance 
1,6  0,010  0,12  20  12  5  0,1  10,5  0,5  0,015  3,5 

 
2. OFFICIAL DESIGNATIONS 
 

AECMA  ISO  AFNOR  ASM  BS  DIN 

           

 
This alloy is known as René 41, which is a trade mark.  
3. PHYSICAL PROPERTIES  
3.1. Density.  = 8190 kg.m3. (room temp.) (Alloy Digest (1958) [3]).  
3.2. Thermal properties  
3.2.1. Specific heat.  
Effect of temperature on specific heat: Figure 4‐78.  

165 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐78: Specific heat, c, of Ni ‐ 19 Cr ‐ 11 Co ‐ 10 Mo ‐ 3 Ti as a function of 
temperature, T. 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

      Alloy Digest (1958) 
[3]. 

  Nominal composition.  Under helium  Touloukian (1967)c 

Solution heat treated at 1350 K and  atmosphere.  [40]. 
water quenched.  Reported error 3%. 

 
3.2.2. Thermal conductivity  
Effect of temperature on thermal conductivity: Figure 4‐79.  

166 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐79: Thermal conductivity, k, of Ni ‐ 19 Cr ‐ 11 Co ‐ 10 Mo ‐ 3 Ti as a 
function of temperature, T. 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

      Harris (1961) 
[21]. 

  Nominal composition.  Sample contained in five disks  Touloukian 

of 2,54x102 m diameter.  (1967)c [40]. 
Reported error <5%. 

  Nominal composition.   

167 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

3.2.4. Thermal expansion  
Mean coefficient of linear thermal expansion, , between 293 K and given temperature. 
 

T [K]  422  644  866  1033  1200  1311 

x106 [K1]  12,15  12,82  13,72  14,78  16,2  17,28 

NOTE  From Harris (1961) [21].  

 
Effect of temperature on thermal expansion: Figure 4‐80.  

Figure 4‐80: Thermal linear expansion, L/L, of Ni ‐ 19 Cr ‐ 11 Co ‐ 10 Mo ‐ 3 Ti as a 
function of temperature, T. 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Nominal composition. Solution‐treated at    Touloukian (1967)c 
1350 K and water‐quenched.  [40]. 

168 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 
3.2.5. Melting range  
1580 K ‐ 1616 K. (ASMH (1974)e [9]).  
3.3. Thermal radiation properties  
3.3.1. Emittance.  
3.3.1.1. Normal spectral emittance (ʹ = 0). Figure 4‐81.  

Figure 4‐81: Normal spectral emittance, ʹ, of Ni ‐ 19 Cr ‐ 11 Co ‐ 10 Mo ‐ 3 Ti as a 
function of wavelength, . 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Nominal composition.  Sample temperature: T = 523,2 K.  Touloukian 

As received.  (1967)c [40]. 
  T = 773,2 K. 

  T = 1023 K. 

  Nominal composition. Heated in  T = 523,2 K. 
air at 1255 K for 30 min. 
  T = 773,2 K. 

  T = 1023 K. 

169 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments  References 

  Nominal composition. Heated in  T = 523,2 K. 
vacuum (1,01x102 Pa) at 1255 K 
  for 30 min.  T = 773,2 K. 

  T = 1023 K. 

  Nominal composition. Well  T = 1041,5 K. 
oxidized. 

 
3.3.1.2. Normal total emittance (ʹ = 0).  
Effect of temperature on normal total emittance: Figure 4‐82.  

Figure 4‐82: Normal total emittance, ʹ, of Ni ‐ 19 Cr ‐ 11 Co ‐ 10 Mo ‐ 3 Ti as a 
function of temperature, T. 

Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Nominal composition.  Measured in decreasing  Touloukian 

Surface roughness (fully aged):  temperatures.  (1967)c [40]. 

170 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments  References 

1) fine structure 2x106 m high.  Measured in increasing 
 
2) coarse structure 5x106 m high  temperatures. 
at 2x104 m intervals.  The specimen was heated by gas 
Cleaned in 1 to 1 water‐diluted HF  for temperatures higher than 
solution for 1 h, oxidized 3 h at  1227,6 K. 
1200 K in air. 
  Above specimen measured in 
decreasing temperatures. 

  Nominal composition.  Chromel‐Alumel thermocouple 
mounted off center on the face. 
Electrically heated specimen. 

  Same as above. 
Gas fired stand. 
 

  Same as   . 
Electrically heated stand. 

  Same as   . 
Gas fired stand. 

  Same as   . Gas fired stand. 
Based on optical pyrometer. 

  Similar specimen.  Same as   . 

Electrically heated stand. 

  As received.  Averaged over the wavelength  ASMH (1974)e 

range 2x106 m ‐ 15x106 m.  [9]. 
  Heated in air 30 min at 1255 K. 

  Heated in vacuum 30 min at 1255 
K. 

Oxidized in air 30 min at 1340 K   
  and 16 h at 1030 K. 

  Solution treated in argon   
atmosphere 30 min at 1340 K. Air 
cooled, aged in argon 16 h at 1030 
K, oxidized. 

 
3.3.3. Reflectance.  
3.3.3.1. Bidirectional spectral reflectance.  
Normal‐normal spectral reflectance (  = ʹ = 0): Figure 4‐83.  

171 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐83: Normal‐normal spectral reflectance, ʺ, of Ni ‐ 19 Cr ‐ 11 Co ‐ 10 Mo ‐ 
3 Ti as a function of wavelength, . Data points   correspond to normal‐
hemispherical reflectance while  ,  ,  correspond to hemispherical‐normal 
reflectance. 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Nominal composition, as  523,2 K source.  Touloukian 

received.  Sample temperature below 322 K.  (1967)c [40]. 

  773,2 K source. 
Sample temperature below 322 K. 

  Same as   . Heated in air at  523,2 K source. 

1255 K for 30 min.  Sample temperature below 322 K. 

  1273 K source. 
Sample temperature below 322 K. 

  773,2 K source. 
Sample temperature below 322 K. 

  1273 K source. 
Sample temperature below 322 K. 

172 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Key  Description  Comments  References 

  Same as above. Heated in  523,2 K source. 
vacuum (102 Pa) at 1255 K for  Sample temperature below 322 K. 
30 min. 
  773,2 K source. 
Sample temperature below 322 K. 

  1273 K source. 
Sample temperature below 322 K. 

  Nominal composition.   = 4° ʹ = 2 
Surface roughness: 1) fine  Sample temperature: 294,3 K. 
structure 2x106 m high. 2) 
  coarse structure 5x106 m high   = 2 ʹ= 7° 
at 2x104 m intervals.  Sample temperature: 294,3 K. 
Cleaned in 1 to 1 water‐diluted 
  HF solution for 1 h, oxidized 3  Same as above although sample 
h at 1200 K in air.  temperature is 828,1 K. 

  Same as above. Well oxidized.   = 2 ʹ = 7° 

3.4. Other physical properties  
3.4.1. Electrical resistivity. Table 4‐24 

Table 4‐24: Electrical Resistivity of Ni – 19Cr – 11Co – 10Mo – 3Tia 

T  x106 
Condition 
[K]  [.m] 

19  Solution treated.  1,18 

17  Solution treated.  1,20 

194  Solution treated.  1,23 

273  Solution treated.  1,27 

293b  Solution treated.  1,31 

293b  Solution treated. Heat treated at 1340 K during 4 h. Air  1,25 

cooled. 

293b  Solution treated at 1030 K during 16 h. Air cooled.  1,26 

293b  Solution treated at 1450 K during 30 min. Air cooled.  1,33 

293b  Solution treated at 1170 K during 4 h. Air cooled.  1,34 

173 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
a   A sheet 1,9x10‐2 m thick was used in any case. 
b  It appears in the source as ʺroom temperatureʺ.  
NOTE  From ASMH (1974)e [9].  

 
3.4.2. Magnetic properties  
Relative  Permeability:  /0  <  1,002  measured  at  1,6x103  A.m1  at  room  temperature  (ASMH  (1974)e 
[9]).  
4. ENVIRONMENTAL BEHAVIOR  
4.1. Prelaunch  
Highly  polished  surfaces  of  this  alloy  are  very  susceptible  to  increase  in  s  and  ,  by  fingerprinting 
and  surface  oxidation.  Permanent  damage  may  be  caused  unless  contamination  is  immediately 
removed and the surface is protected.  
4.2. Postlaunch  
Ascent heating is very likely to increase s and .  
(From Breuch (1967) [16]).  
5. CHEMICAL PROPERTIES  
5.2. Corrosion resistance  
This alloy is highly corrosion and oxidation resistant (Alloy Digest (1958) [3]).  
6. FABRICATION  
6.2.  Forming.  Good  in  the  annealed  condition.  Bad  in  the  age  hardening  condition.  (ASMH  (1974)e 
[9]).  
6,3.  Welding.  Good  in  inert  gas  shielded  arc  (ASMH  (1974)e  [9])  for  electron  beam  with  preheating. 
(Harris (1961) [21]). Sections thicker than 1,3x102 m are recommended in the last case.  
6.4. Machining. Good with tungsten carbide tools in age hardening condition. (Alloy Digest (1958) [3]).  
6.5. Heat treatment. Good. (ASMH (1974)e [9]).  
6.6. Anodizing  
7. AVAILABLE FORMS AND CONDITIONS  
Bar, sheet, plate, flats and billets.  
8. USEFUL TEMPERATURE RANGE  
This alloy has excellent properties even at temperature as high as 1250 K. Nevertheless, structural use 
should be limited to temperatures below 1150 K, and even below 950 when thin sheets are used.  
9. APPLICATIONS  
For structural elements (high speed airframes) and antennas.  

174 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

4.11 Iron-Nickel alloys

ALLOY Fe ‐ 36 Ni.  
1. TYPICAL COMPOSITION, PERCENT 
 

C  Mn  Ni  Si  Fe 

‐  ‐  34,5  ‐ 
Balance 
0,12  0,5  36  0,5 

 
2. OFFICIAL DESIGNATIONS 
 

AECMA  ISO  AFNOR  AMS  BS  DIN 

          Ni 36 
1,3912 

 
This alloy is often known as Invar, which is a trade mark.  
3. PHYSICAL PROPERTIES  
3.1. Density.  = 8082 kg.m3. (Alloy Digest (1964) [4]).  
3.2. Thermal properties  
3.2.1. Specific heat.  
Effect of temperature on specific heat: Figure 4‐84.  

175 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐84: Specific heat, c, of Fe ‐ 36 Ni (Invar) as a function of temperature, T. 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

      Hunter (1961) 
[22]. 

  Fe ‐ 29,5 Ni, prepared from electrolytically  Vacuum melted.  Touloukian 

deposited pure iron and pure nickel.  (1967)d [41]. 

  Fe ‐ 39 Ni, prepared from electrolytically 
deposited pure iron and pure nickel. 

 
3.2.2. Thermal conductivity.  
293 K ‐ 373 K, k = 10,96 W.m1.K1. (Hunter (1961) [22]).  
k = 10,47 W.m1.K1. (Alloy Digest (1964) [4]).  
k = 13,50 W.m1.K1. (Anon (1973) [6]).  
3.2.4. Thermal expansion  
Effect of temperature on thermal expansion: Figure 4‐85.  

176 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 4‐85: Linear thermal expansion, L/L, of Fe ‐ 36 Ni (Invar) as a function of 
temperature, T. 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments References 

  Nominal composition. Vacuum‐melted, hot‐   Touloukian (1967)d 
rolled at 1470 K from 7,5x102 to 2x102 m,  [41]. 
reheated to 1270 K, water‐quenched, cold‐
rolled to 103 m, aged 8 h at 370 K, and 
cooled slowly. 

177 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

3.2.4.1. Effect of alloying elements on thermal expansion coefficient: Figure 4‐86  

Figure 4‐86: Effect of the concentration of alloying elements, c, on the value of the 
coefficient of linear expansion, . From MOND NICKEL Co. 

 
3.2.4.2. Effect of heat treatment on linear thermal expansion coefficient: Table 4‐25. 

Table 4‐25: Linear thermal expansion coefficient of Fe – 36 Ni under different 
temper conditions. 

Temp. Range  x106 
Condition 
[K]  [K1] 

After forging  290‐373  1,66 

290‐523  3,11 

Quenched from 1100 K  291‐373  0,64 

291‐523  2,53 

Quenched from 1100 K,  288‐373  1,02 

tempered.  288‐523  2,43 

Cooled from 1100 K to room  288‐373  2,01 

temperature in 19 h.  288‐523  2,89 

178 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
NOTE  From Hunter (1961) [22].  

 
3.2.5. Melting range.  
Solidus temperature: 1698 K. (Hunter (1961) [22]).  
3.3. Thermal radiation properties  
3.3.1. Emittance.  
3.3.1.1.1. Normal spectral emittance (ʹ = 0).  
Effect of temperature on normal emittance for a particular wavelength: Figure 4‐87.  

Figure 4‐87: Normal emittance, ʹ, of Fe ‐ 36 Ni (Invar), for  = 6,7 x 107 as a 
function of temperature, T. 

 
Explanation 
 

Key  Description  Comments  References 

  Nominal composition. Powders were mixed in desired    Touloukian 
proportions, compressed at 4,8x108 Pa and 298 K,  (1967)d [41]. 
heated at 1373 K in flowing hydrogen; cold rolled, then 
heated in hydrogen at 1273 K. 

 
3.4. Other physical properties  

179 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
3.4.1. Electrical resistivity.  
 = (0,80 0,05)x106 .m. (Hunter (1961) [22]).  
Temperature coefficient of electrical resistivity:  
 = 1,2x103 K1. (Hunter (1961) [22]).  
3.4.2. Magnetic properties. Table 4‐26 and Table 4‐27. 

Table 4‐26: Magnetic Properties of Fe – 36 Ni under different temper conditions. 

Normal  Relative 
Field Strength 
Condition  Induction  Permeability 
H [A.m1] 
B [T]  (/o)x103 

Annealed  8  0,020  1 
32  0,950  2,2 
64  0,310  3,7 
95  0,440  3,5 
103  0,445  3,4 

Hard drawn  160  0,030  1,7 

320  0,160  2,9 
480  0,400  4,4 
640  0,560  4,5 
800  0,650  4,3 

NOTE  From Alloy Digest (1964) [4]. 

Table 4‐27: Relative Permeability of Fe – 36 Ni, measured at 400 A.m‐1 

T [K]  (/o)x103 

255  1,800 
283  1,715 
311  1,630 
339  1,545 
367  1,450 
389  1,360 

From Alloy Digest (1964) [4].  
3.4.2.1. Loss of magnetism 

Tia  Tfa 
Condition 
[K]  [K] 

Annealed  435  544 

Quenched  478  544 

a  Ti initial temperature; Tf minimum temperature of complete loss. 
NOTE  From Hunter (1961) [22].  

180 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 
5. CHEMICAL PROPERTIES  
5.2.  Corrosion  resistance.  This  alloy  resists  the  atmospheric  corrosion  and  those  produced  by  fresh 
water and by salt water. (Anon. (1973) [6]).  
6. FABRICATION  
6.2.  Forming.  This  alloy  has  almost  unlimited  capacity  for  plastic  deformation,  either  hot  or  cold. 
(Alloy Digest (1964) [4]).  
6.2.1.  Hot  working  can  be  performed  below  1530  K,  (Alloy  Digest  (1964)  [4]),  however,  as  has  been 
reported by Hunter (1961) [22], careful handling is required to avoid cracking and breaking up.  
6.2.2. Invar which has been subjected to cold working or machining may require a stress‐relieving heat 
treatment for stabilization. (Alloy Digest (1964) [4]).  
6.3. Welding. May be successfully welded by any of the commonly used methods. (Alloy Digest (1964) 
[4]).  
6.4. Machining. Is somewhat difficult. (Alloy Digest (1964) [4]).  
6.5. Heat treatment. A reducing atmosphere should be used. (Hunter (1961) [22]).  
7. AVAILABLE FORMS AND CONDITIONS  
Hot rolled and cold drawn bars, wires, strips, and forgings.  
8. USEFUL TEMPERATURE RANGE  
This alloy retains its characteristic low expansiveness provided that temperature is maintained below 
475  K.  For  applications  at  temperatures  above  this  value,  higher  nickel  alloys  are  recommended. 
(Alloy Digest (1964) [4]).  
9. APPLICATIONS  
Because  Invar  has  unusually  low  thermal  expansion,  it  is  used  for  instruments  requiring  constant 
distances  between  points,  glass  to  metal  seals,  thermostatic  and  other  temperature  control  or 
indicating devices, bimetals, etc.  
Invar has positive thermoelastic coefficients over a large temperature range. This anomaly is useful in 
developing alloys with nearly temperature‐invariant elastic constants.  
Invar  is  also  a  candidate  low‐temperature  material.  Its  elastic  properties  between  room  temperature 
and liquid helium temperature have been reported by Ledbetter, Naimon & Weston (1977) [24].  
 

181 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

5
Composite materials

5.1 List of symbols

D,   Diffusion Coefficient. [m2.s1] 
Radiation Dose Absorbed. [rad, 1 rad = 102 J.kg1] 

E,   Elasticity Modulus. [Pa] 

Fo,   Fournier Number, Fo = t/L2. 

G,   Relative Moisture Content. 

L,   Length, Sample Thickness. [m] 

Le,   Lewis‐Semenov Number. Le = Dc/k 

M,   Moisture Content. 

N,   Number of Thermal Cycles. 

Q,   Volume Gas Flow Rate. [m3.s1] 

R,   Electrical Resistance. [] 
Sunspot Number (Wolf Number). Introduced in 
clause 5.13.2.5. 

Re,   Atomic Oxygen Reaction Efficiency. [m3.atom1] 

Rʹ(,),   Directional Hemispherical Spectral Reflectance Factor.

T,   Temperature. [K] 

TM,   Maximum Continius Service Temperature. [K] 

TMI,   Maximum Intermittent Service Temperature. [K] 

Td,   Deflection Temperature. [K] 

Tg,   Glass Transition Temperature. [K] 

X,   Mole Fraction. 
Strength. [Pa] 

182 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

c,   Specific Heat. [J.kg1.K1] 

k,   Thermal Conductivity. [W.m1.K1] 

p,   Pressure. [Pa] 

t,   Time. [s], [h], [d] 

,   Thermal Diffusivity. [m2.s1].  = k/c 

s,   Solar Absorptance. 

ʹ(,),   Directional Total Absorptance. 

ʹ(,),   Directional Spectral Absorptance. 

,   Coefficient of Linear Thermal Expansion. [K1] 
Angle Between Surface Normal and Direction of 
Incident Flux. [Angular degrees] 

ʹ,   Angle Between Surface Normal and Direction of 
Emergent Flux. [Angular degrees] 

,   Hemispherical Total Emittance. 

ʹ(ʹ,ʹ),   Directional Total Emittance. 

ʹ(ʹ,ʹ),   Directional Spectral Emittance. 

,   Circumferential Angle of Incident Flux. [Angular 
degrees] 

ʹ,   Circumferential Angle of Emergent Flux. [Angular 
degrees] 

,   Wavelength. [m] 

,   Poissonʹs Ratio. 

,   Density. [kg.m3] 
Electrical resistivity. [.m] 

ʹ(,),   Directional‐Hemispherical Spectral Reflectance. 

t,   Tensile Strength. [Pa] 

,   Dimensionless temperature. introduced in clause 
5.12.1.5. 

ʹ(,),   Directional‐Hemispherical Total Transmittance. 

,   Volume Fraction. 
Particle Flux. [m2.s1] 
Relative Humidity. 

183 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

,   Frequency. [s1] 

ʹ,   Solid Angle of Emitted, Reflected or Transmitted 
Radiation Beam. [Steradians] 
 
Subscripts 
 

f,   Fiber. 

m,   Matrix. 

o,   Initial value. 
0° Angle in Angle Plied Laminates. 

s,   Solar. 

v,   Void. 

,   Angle  with Fibers in Unidirectional Laminates. 
[degrees] 

1,   Parallel to Fibers in Unidirectional Laminates. 

2,   Normal to Fibers, in Plane of Laminate, Unidirectional 
Laminates. 

3,   Normal to Plane of Laminate, Unidirectional 
Laminates. 
 
Acronyms 
  

A‐glass,   High‐Alkali Glass. 

ABM,   Apogee Boost Motor. 

APC,   Aromatic Polymer Composite. 

AS,   High Tensile. Surface Treated Fiber. 

ASTM,   American Society for Testing Materials. 

ATC,   Accelerated Thermal Cycling. 

BDMA,   Benzyl‐Dimethylamine. 

BMI,   Bismaleimide. 

BTDE,   Dimethylester of 3,3ʹ,4,4ʹ 
Benzophenonetetracarboxylic Acid. 

C‐glass,   Chemical Glass. 

184 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

CD,   Direct Current. 

CF,   Carbon Fiber. 

CPI,   Condensation‐Reaction Polyimide. 

CTE,   Coefficient of Thermal Expansion. 

CVCM,   Collected Volatile Condensable Material. 

CVD,   Chemical Vapor Deposition. 

D‐glass,   Dielectric Glass. 

DDM,   Diaminodiphenylmethane. 

DDS,   Diaminodiphenyl Sulfone. 

DMP,   Tri‐dimethylaminomethylphenol. 

DSC,   Differential Scanning Calorimetry. 

E‐glass,   Electrical Glass. 

ESCA,   Electron Spectroscopy Chemical Analysis. 

ESD,   Equivalent Sun Days. 

ESH,   Equivalent Sun Hours. 

FEP,   Fluorinated Ethylene‐Propylene. 

FM,    

FWPF,   Fine Weave Pierced Fabric. 

HHPA,   Hexahydrophthalic Anhydride. 

HM,   High‐modulus same as Type I Carbon Fiber. 

HMS,   High Modulus. Surface Treated. 

HS,   High Strength same as Type II Carbon Fibers. 

HT,   High Tensile. 

HTS,   Intermediate Tensile and Modulus. Surface Treated. 

IM,   Intermediate Modulus. 

IMFP,   Inelastic Mean Free Path. 

INTELSAT,   Interim Telecommunications Satellite. 

IPN,   Interpenetrating Polymer Network. 

185 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

IR,   Infrared. 

KEL‐F,   Polychlorotrifluoroethylene. 

LEO,   Low Earth Orbit. 

LMSC,   Lockheed Missiles & Space Company. 

MBMI,   Methyl‐substituted Bismaleimide. 

MDA,   4,4ʹ‐Methylenedianiline. 

MEA,   Monoethylamine. 

MEK,   Methylethyl ketone. 

MLI,   Multilayer Insulation. 

MMAB,   m‐Aminibenzamide. 

mPDA,   Metaphenylene Diamine. 

NBS,   National Bureau of Standards (now National Institute 
of Standards and Technology). 

NE,   Monomethylester of 5‐Narbornene‐2,3‐Dicarboxylic 
Acid. 

NMA,   Nadic Methyl Anhydride. 

OP,    

PAN,   Polyacrylonitrile. 

PBT,   Polybutylene Terephthalate. 

PCU,    

PEEK,   Polyether Etherketone. 

PES,   Polyether Sulfone. 

PET,   Polyethylene Terephthalate. 

PMR,   (In situ) Polymerization of Monomeric Reactants. 

PP,   Polypropylene. 

PPS,   Polyphenylene Sulfide. 

PTFE,   Polytetraflourethylene. 

PVA,   Polyvinyl Alcohol. 

PVF,   Polyvinyl Fluoride. 

186 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

RPPR,   Reflection Pulsed Photothermal Radiometry. 

S‐glass,   High‐Strength Glass. 

SH,   Solar Hours. 

SPELDA,   Structure Porteuse Externe de Lancement Double 
ARIANE. 

STS,   Space Transportation System. 

TAC,   Triallylcyanurate. 

TEA,   Triethanolamine. 

TFE,   Tetrafluoroethylene. 

TML,   Total Mass Loss. 

TPPR,   Transmission Pulsed Photothermal Radiometry. 

TPRL,   Thermophysical Properties Research Laboratories 
(Purdue University). 

UHM,   Ultrahigh Modulus. 

UV,   Ultra Violet. 

VHM,   Very High Modulud. 

WCB,    

WYP,    

XAS,   Super A Surface Treated Fiber. 

XPS,   X‐ray Photoelectron Spectroscopy. 

YM‐31A,   High Modulus Glass. 

4H‐1,   Glass. 

5.2 List of matrices, prepregs and laminates quoted in

this clause
The materials listed below have been identified by using both references where the property data have 
been reported and brochures from manufacturers or vendors.  
Many  products  appear  in  the  list,  although  their  production  has  been  discontinued,  only  because 
interesting  information  on  them  has  been  collected.  No  claim  is  made  that  these  products  can  be 
presently found in the market and delivered by the quoted manufacturer.  

187 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

5.2.1 Matrices, adhesives, potting, moulding compounds

TRADE NAME  DESCRIPTION  MANUFACTURER 
(OR DEVELOPER) 

Araldite CY 203/HT  MS Epoxy Resin + Hardener  CIB 

872 

Araldite CY 209/HT  MS Epoxy Resin + Hardener  CIB 

972 

Araldite LY 556  Epoxy  CIB 

Araldite LY 556/HY  MS Epoxy Resin + Hardener + Accelerator  CIB 

906 DY 070 

Araldite LY 556/HY  MS Epoxy Resin + Hardener + Accelerator  CIB 

917 DY 070 

Araldite LY 556/HY  MS Epoxy Resin + Hardener  CIB 

972 

Araldite LY 558  Epoxy Novolac  CIB 

Araldite LY 558/HT  Epoxy NovolaC + HT973 hardener  CIB 

973 

Araldite LY 564/HY  MS Epoxy Resin + Hardener  CIB 

560 

Araldite LY 564/HY  MS Epoxy Resin + Hardener  CIB 

2954 

Araldite LY  MS Epoxy Resin + Hardener  CIB 

1927GB/HY 1927GB 

Araldite MY 750/DDM  Epoxy + Diaminodiphenylmethane hardener  CIB 

(HT972) 

Araldite XD 893/HY  MS Epoxy Resin + Hardener  CIB 

932 

Araldite 501/TEA  Epoxy + Triethanolamine hardener  CIB 

BMI‐1/MBMI‐1  Bismaleimide/Methyl‐substituted  HCC 

Bismaleimide 

BMI‐1/MMAB  Bismaleimide/m‐Aminobenzamide   HCC 

BMI‐2/MBMI‐2  Bismaleimide/Methyl‐substituted  HCC 

Bismaleimide 

188 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

TRADE NAME  DESCRIPTION  MANUFACTURER 

(OR DEVELOPER) 

Castolite  TAC Polyester (Mold. Cpnd.)  CAS 

Code 69  Epoxy System (for prepregs only)  FOT 

Comco  Nylon 6/6 Polyamide  BOU 

Copec  Polyester Carbonate  ALR 

CRC 350A  Novolac base Epoxy  CNS 

Delrin  Acetal (diethylaldehide) (Mold. Cpnd.)  DUP 

DER 332/DDS  Epoxy + DDS (Diaminodiphenil‐sulfone)  DOW 

hardener 

DER 332/DMP30  Epoxy + DMP30 (tris‐dymethylamino methyl‐ DOW 

phenol) hardener 

DER 332/T403  Bisphenol A Epoxy + T403 (Aliphatic Polyeter  DOW, JEF 

Triamine) Jeffamine hardener 

DLS 351/BF3400  Epoxy + Epikure BF3400 (boron trifluoride  CIB, SHL 

ethylamine complex) hardener 

Ekonol  Aromatic Polyester  CRB 

EF‐2  Epoxy system (also known as Polaris  SHL 

formulation) Epon 828 + Epon 1031 (1:1) 
Hardener: 90 pbw NMA (Nadic Methyl 
Anhydride), 0,5 pbw BDMA (Benzyl Dimethyl 
Amine) 

Epikote 210/ BF3400  Epoxy + Epikure BF3400 (boron trifluoride  SHL, CIB 

ethylamine complex) hardener (for prepregs 
only) 

Epikote 828  Epoxy  SHL 

Epikote 828/ BF3400  Epoxy + Epikure BF3400 (boron trifluoride  SHL 

ethylamine complex) hardener 

Epikote 828/ BF3MEA  Epoxy + Boron trifluoride monoethylamine  SHL 

complex hardener 

Epikote 828/  Epoxy + NMA (Nadic Methyl Anhydride)  SHL 

NMA/K61B  hardener + K61B accelerator 

Epocryl 332  Polyester  ASH 

189 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

TRADE NAME  DESCRIPTION  MANUFACTURER 

(OR DEVELOPER) 

Epocryl 480  Polyester  ASH 

Epon 828  Epoxy  SHL 

Epon 1031  Epoxy  SHL 

Epoxin 162  Epoxy  BAS 

ERL 4221/  Epoxy + HHPA (accelerator) + BDMA  UCC 

HHPA+BDMA  (hardener) 

ERL  Epoxy + DDM (hardener) + Resorcinol  UCC 

4221+DDM+Resorcinol  (accelerator) 

ERLA 4617/mPDA  Epoxy + mPDA hardener  BKX,ANC 

E719  Epoxy  USP 

Ferro CE‐339  Epoxy  FER 

Ferro CE‐3305  Epoxy  FER 

Ferro E‐293  Epoxy  FER 

Fiberite 934  Epoxy  FIB 

Fiberite 1034  Epoxy  FIB 

Fiberite 1034C  Epoxy  FIB 

Fibredux 914  Epoxy Adhesive  CIB 

Fibredux 914C  Epoxy System (for prepregs only)  CIB 

FM‐1000  Epoxy Adhesive  ACC 

GAC 3320  Epoxy  GAC 

GAC 3330  Epoxy  GAC 

Hercules 3002  Epoxy  HER 

Hercules 3501‐5  Epoxy  HER 

Hercules HA 43  Epoxy  HER 

Hexcel C‐1000  Polyhydroxybenzoate  HEX 

190 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

TRADE NAME  DESCRIPTION  MANUFACTURER 

(OR DEVELOPER) 

Hexcel F155  Epoxy  HEX 

Hexcel F263  Epoxy  HEX 

Hexcel I‐2000  Polyhydroxybenzoate  HEX 

HT 424  Epoxy‐Phenolic Adhesive  ACC 

Hysol 6000‐OP  Epoxy  HYS 

H70E  Alumina filled Epoxy Adhesive  EPO 

H70S  Alumina filled Epoxy Adhesive  EPO 

Igelit‐PCU  Polyvinylchloride‐Acrylic  BAS 

KEL‐F  Polychlorotrifluoroethylene (Mold. Cpnd.)  MMM 

Lexan  Polycarbonate (Mold. Cpnd.)  GEC 

Narmco 5505  Epoxy  WCN 

Nylon FM‐1   Polyamide  DUP 

Nylon 6  Polyamide  FBR,LNP 

Nylon 6/6  Polyamide  FBR,LNP,PPC 

Nylon 6/10  Polyamide  FBR,LNP 

Palatal P51  Polyester  BASF 

PBT  PBT  Many 

PBT S600  PBT  CIB 

PET  PBT  Many 

PMR‐P1  PMR Polyimide  NASA 

PMR‐P6  PMR Polyimide  NASA 

PMR‐P7  PMR Polyimide  NASA 

PMR‐15  PMR Polyimide  NASA 

Polypenco 101  Nylon 6/6 Polyamide  PPC 

191 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

TRADE NAME  DESCRIPTION  MANUFACTURER 

(OR DEVELOPER) 

PP  Polypropilene  HOE 

PPS  PPS  Many 

PR 279  Epoxy  PRC 

PR 286  Epoxy  MMM 

P13N  Polyimide  TRW (devel.) 

P1700  Polysulfone  UCC,CNS 

Radel  Polyphenylsulfone (Mold. Cpnd.)  UCC 

Resin 2  100 pbw EPON 828 + 127 pbw EPON 1031 300,  NASA (devel.) 

pbw NMA, 3 pbw BDMA 

Rezolin EP0 93L  Epoxy  HHA 

Rezolin EP0 58/970  Epoxy  HHA 

Rigidite 5208  Epoxy (for prepregs only)  WCN 

(Narmco) 

Ryton  PPS (Mold. Cpnd.)  PHP 

Semi‐IPN  Dicyanate  ALR 

TAC Polyester  Triallylcyanurate  Many 

Teflon FEP  FEP  DUP 

Teflon TFE  TFE  DUP 

Torlon 2000  Polyamide/imide (Mold. Cpnd.)  AOC 

Torlon 4203  Polyamide/imide (Mold. Cpnd.)  AOC 

Trolitul Luv M150  Polyvinyl Carbazol Polyester (Luvican)  BAS 

Udel  PES (Mold. Cpnd.)  UCC 

Upjohn 2080  Polyimide  UJC 

Vicotex 108  Epoxy  CTH 

Victrex  PES  ICI 

192 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

TRADE NAME  DESCRIPTION  MANUFACTURER 

(OR DEVELOPER) 

XD 893/HY 932  MS Epoxy Resin + Hardener  CIB 

XD 927  Epoxy  CIB 

HD7818/T403  Bisphenol F Epoxy Resin + Jeffamine T403  DOW JEF 

Hardener 

Xylok 237  Epoxy  ARL 

3M SP288  Epoxy  MMM 

3501  Epoxy System (Hercules 3501)  COU 

948Al  Epoxy  FIB 

 
LIST OF NOT YET IDENTIFIED MATERIALS 
 

TRADE  DESCRIPTION 

P2000  PES 

3110  Epoxy 

HBRF 55A  Epoxy 

5.2.2 Prepregs, laminates and films

TRADE  DESCRIPTION  MANUFACTURER 

APC 2‐2022  Hércules AS4 Carbon/PEEK  ICI 

Azdel PP  Glass/PP  AZD 

Azmet PBT  Glass/PBT  AZD 

CTL‐37‐9X  Glass/Phenolic  CTL 

CTL‐91‐LD  Glass/Phenolic  CTL 

C6000/P1700  Graphite/Polysulfone  CNS,UCC 

E720  Glass/Epoxy  SPI 

Ferro CE 339/HMS  Graphite/Epoxy Prepreg  FER 

193 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

TRADE  DESCRIPTION  MANUFACTURER 

Ferro CPH 2209  Glass/Phenolic Prepreg  FER 

Fiberite HY‐E‐1334  Graphite/Epoxy  FIB 

Fibredux 914C  HTS Carbon /Redux 914 epoxy  CIB 

Fibredux 914K‐49  Kevlar 49/Epoxy Prepreg  CIB,BRO 

GE101  Glass/Epoxy  ELI 

G10  Glass/Epoxy Laminate  ATL,MCA,SYN, 

UOP,WEC,WEI 

G11  Glass/Epoxy Laminate  SYN,WEI 

Hercules 2002M  HM Graphite/Epoxy Prepreg  HER 

Hercules 3002M  HM Graphite/Epoxy  HER 

Hercules 3002T  HT Graphite/Epoxy  HER 

Hexcel F155  Glass/Epoxy Prepreg  HEX 

Hexcel F161  Glass/Epoxy Prepreg  HEX 

Hexcel F164  Kevlar 49/Epoxy Prepreg  HEX 

Hexcel F174  Glass/Polyimide Prepreg  HEX 

Ironside 101  Graphite/Phenolic  MIL 

Kapton  Polyimide (Film)  DUP 

Kapton F  Polyimide (Film)  DUP 

Kapton H  Polyimide (Film)  DUP 

Kevlar/145‐6  Kevlar 49/Epoxy  BRO 

Kevlar 49/E719  Kevlar 49/Epoxy Prepreg  USP 

Monsanto  Graphite/Phenolic  MON 

Mylar  PET (Film)  DUP 

Narmco T300/5208  Graphite/Epoxy Prepreg  WCN 

Narmco 4018  Nylon Fabric/Phenolic Prepreg  WCN 

194 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

TRADE  DESCRIPTION  MANUFACTURER 

Narmco 4033  Quartz Fabric/Phenolic Prepreg  WCN 

Narmco 4047  Carbon Fabric/Phenolic Prepreg  WCN 

Narmco 4065  Lightweight Quartz Fabric/ Acrylonitrile  WCN 

Butadiene Phenolic Prepreg 

Narmco 5505  Boron/Epoxy  WCN 

PMR‐15  Polyimide Prepreg  FER,FIB,HEX,USP 

Scotchcal  Mylar, PET (Film)  MMM 

Scotchply XP251‐S  Glass/Epoxy  MMM 

Skybond 703  Kevlar/Polyimide  MON 

Tedlar  PVF (Film)  DUP 

Thornel T300/934  Graphite‐Epoxy Prepreg Tape  FIB 

Thornel 75  Carbon/Epoxy Prepreg  UCC 

Torayca P‐301A  T300A/Epikote 828/BF3MEA Prepreg  TOR 

T300/3M SP288  Graphite/Epoxy  MMM 

T50(PAN)/Hexcel F263  Graphite/Epoxy  HEX 

Vicotex 100  Graphite/Epoxy Prepreg  BRO 

3M DuPont 5134  Kevlar 49/Epoxy  MMM 

3M SP290  Boron/Epoxy  MMM 

3M SP306  Kevlar 49/Epoxy  MMM 

75S (Pitch)/948 A1  Graphite/Epoxy  FIB 

5.2.3 Code list of manufacturers (or developers)

ACC, American Cyanamid Company  
ALR, Allied Resin Corporation  
ANC, Anchor Chemicals Limited  
AOC, Amoco Chemicals Corporation  
ARL, Advanced Resin Limited  

195 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
ASH, Ashland Oil Incorporated  
ATL, Atlantic Laminates  
AZD, Azdel Incorporated  
BAS, BASF  
BKX, Bakelyte Xylonite Limited  
BOU, Boulder Plastics, Incorporated  
BRO, Brochier S.A. (Ciba‐Geigy)  
CAS, The Castolite Company  
CIB, Ciba‐Geigy, Limited. Ciba Corporation  
CNS, Celanese Corporation  
CRB, Carborundum Company, Plastics & Adhesives Department  
COU, Courtaulds  
CTH, Consultech Limited  
CTL, Cincinnati Testing Laboratories, Incorporated  
DOW, DOW Chemical Company  
DUP, E.I. du Pont de Nemours and Company, Incorporated  
ELI, Electroply, Incorporated  
EPO, Epoxy Technology Inc.  
FBR, Fiberfil Division, Dart Industries  
FER, Ferro Corporation  
FIB, Fiberite Corporation  
FOT, Fothergill and Harvey, Limited  
GAC, Goodyear Aerospace Corporation  
GEC, General Electric Company  
HCC, HC Chem. Research & Service Corporation  
HER, Hercules Incorporated  
HEX, Hexcel Products Incorporated  
HHA, Hecht, Heyworth and Alcan (Chemical) Limited  
HOE, Hoechst AG  
HYS, Hysol Division, The Dexter Corporation  
ICI, Imperial Chemical Industries  
JEF, Jefferson Chemical Company  
LNP, Liquid Nitrogen Processing Corporation  
MCA, The Mica Corporation  
MIL, Milliken & Company  
MMM, Minnesota Mining & Manufacturing Company  

196 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
MON, Monsanto Company  
NASA, National Aeronautics and Space Administration  
PHP, Phillips 66 Petroleum Company  
PPC, The Polymer Corporation  
PRC, Products Research & Chemical Corporation  
SHL, Shell Chemicals, UK Limited. Shell Chemical Company  
SPI, Stevens Products Incorporated  
SYN, Synthane Taylor Incorporated  
TOR, Toray  
TRW, Thompson‐Ramo‐Wooldrige  
UCC, Union Carbide Corporation  
UJC, Upjohn Company  
UOP, Universal Oil Products  
USP, U.S. Polymeric Incorporated  
WCN, Whittaker Corporation, Narmco Materials Division  
WEC, Westinghouse Electric Corporation, Micarta Division  
WEI, Westinghouse Electric Corporation, Industrial Plastics Division  

5.3 General introduction

Composites  are  materials  that  consist  of  two  or  more  constituents  deliberately  combined  to  form 
heterogeneous structures with intended (synergic) properties.  
We will not consider in this item:  
1. Metal  alloys,  dispersion‐strengthened  materials,  copolymers,  conventional  cements, 
rubber tire materials, plywood, asphalt, some glasses, nuclear materials.  
2. Properties other than thermal, thermooptical, degradation and aging. Mechanical related 
properties are also out of the scope of this item.  
3. High temperature properties. Main emphasis is placed on the behavior of composites at 
or near room temperature, or lower.  

197 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

5.3.2 Composition
Composite  materials  could  consist  of  either  an additive  constituent  (fibers,  particles)  embedded  in a 
matrix, or layers of two or more different materials.  

5.3.2.1 Reinforcements
Reinforcing materials supply the basic strength of the composite.  
Reinforcements could be:  
a. Fibers.  
Glass  Fibers.  They  are  mainly  based  on  silica  (SiO2  content  is  larger  than  50  %  in  any  case). 
Depending on the chemicals added, different types of glass arise: A–glass (high alkali, 72 % of 
SiO2), C‐glass (chemically resistant, it resists to acids), D‐glass (good dielectrical properties, high 
dielectric  permitivity  or  dielectric  constant),  E‐glass  (good  electrical  properties,  low  electrical 
resistivity,  it  resists  to  alkalies  and  to  moisture),  S–glass  (high  strength),  YM‐31A  (high 
modulus).  
High Silica and Quartz Fibers.  
Metal Fibers and Wires.  
Amorphous  Metals  (or  Metallic  Glasses).  They  are  non‐crystalline  metallic  solids  formed  by 
rapid  quenching,  sputtering,  vacuum  evaporation  or  other  methods.  They  exhibit  at  least  one 
small dimension to ease rapid quenching. Their properties are distinctly different from those of 
the  corresponding  crystalline  alloys,  particularly  very  high  strength  and  high  compressive  or 
bending ductility.  
Carbon  and  Graphite  Fibers.  Carbon  fibers  are  produced  by  pyrolisis  of  an  organic  precursor 
fiber in an inert atmosphere at temperatures beyond 1200 K. The aim of these fibers could either 
be to obtain high strength (HS or Type II carbon fiber), high modulus (HM or Type I), or both 
(HMS).  
The  process  of  pyrolization  in  an  inert  atmosphere  at  temperatures  in  excess  of  2000  K  (and 
holding the fibers under tension) is called graphitization. Its aim is to obtain fibers with higher 
moduli. From this point of view the cut‐line between carbon and graphite fibers is not clearly 
delineated  (the  same  product  may  be  identified  as  carbon  or  as  graphite  depending  on  the 
reference).  Although  the  distinction  between  both  is  far  from  crucial,  in  this  clause  we  will 
mainly follow the nomenclature used in the corresponding source.  
GY70, from Celanese (now BASF Structural Materials), is the graphite fiber most often used in 
spacecraft.  
Multiphase  Fibers.  These  are  filaments,  produced  by  CVD  processes  of  boron  on  a  filament 
substrate  such  as  tungsten.  These fibers  are  attractive  for use  at  high  temperatures  because of 
their chemical stability.  
Ceramic  Fibers.  These  are  continuous  length  filaments  of  alumina,  boron  carbide  or  silicon 
carbide.  
Aramid Fibers. Aramid fibers are produced from aromatic polyamides. Their main features are 
low weight, high temperature strength and high modulus. They are resistant to flame and high 
temperatures and can be easily woven. Kevlar, from E.I. du Pont de Nemours and Company, is 
the most extensively used Aramid fiber. Unfortunately, it buckles under moderate compressive 

198 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
forces, absorbs water and deteriorates under ultra‐violet radiation. Another Aramid, Nomex, is 
also produced by DuPont.  
Directionally‐Solidified Eutectics. Metallic fibers can be produced by directional solidification of 
cast alloys. This process usually involves eutectic alloys in which the molten material exhibits 
two or more phases during solidification at constant temperature.  
In directional solidification the material structure is characterized by longitudinal single crystals 
which, because of their ordered arrangement, provide to the material a very high strength.  
Whiskers.  Whiskers  are  short  discontinuous  ceramic  or  metallic  single  crystal  fibers  which 
exhibit a very large strength and elastic strains greater than 1%. They can be used to reinforce 
metal matrices. However, their very fine size makes whiskers extremely difficult to handle and 
fabricate into fiber reinforced composites.  
b. Fillers.  
Solid Microspheres.  
Hollow Microspheres.  
Flakes.  

5.3.2.2 Matrices
Matrices serve two fundamental purposes: 1) holding the reinforcement phase, and 2) distributing the 
stress to the reinforcement constituents.  
Matrices could be:  
a. Metal matrix materials such as Aluminium, Titanium or Magnesium.  
Fiber reinforced superalloy matrix composites have been developed for improved materials at 
elevated  temperatures.  Fibers  considered  for  such  use  include:  refractory  metal  alloy  wires, 
carbon  filaments,  boron  filaments,  submicron  diameter  ceramic  whiskers,  continuous  length 
ceramic filaments, ...  
The theoretical specific strength potential of refractory alloy fiber reinforced superalloys is less 
than that of ceramic fiber reinforced superalloys, nevertheless the use of ceramic fibers has been 
unsuccessful  to  date.  The  more  ductile  metal  fiber  systems  are  more  tolerant  of  fiber‐matrix 
reactions and thermal expansion mismatches.  
b. Polymer matrix materials.  
Polymer matrix materials can be thermosetting, thermoplastic and thermosetting‐plastic.  
Thermosetting  polymers  are  synthetic  products  which  undergo  a  permanent  and  irreversible 
change during curing. The cure is accomplished by heat, pressure and catalytic and/or hardener 
agents. Several thermosetting polymers are capable of curing at ambient conditions.  
The  most  used  thermosetting  products  in  the  aerospace  industry  are:  Epoxies  with  excellent 
mechanical  properties,  Phenolics  for  their  heat  resistance  and,  for  low  performance 
applications, Polyesters.  
Thermoplastic  polymers  soften,  and  even  melt,  at  high  temperatures  but  reversibly  regain 
rigidity  after  cooling.  The  most  commonly  used  are  the  Polyamide  resins  (Nylon)  having 
outstanding  toughness,  low  friction  and  good  chemical  resistance.  Polysulfone  resins  are  also 
used because they exhibit good transparency and high heat resistance.  
Thermosetting‐plastic polymers behave either as thermosetting or as thermoplastic depending 
on  the  applied  curing  process.  The  sole  thermosetting‐plastic  polymers  used  in  spacecraft  are 

199 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
the  polyimides  which  exhibit  outstanding  resistance  to  heat  and  a  low  coefficient  of  thermal 
expansion.  
c. Ceramic and Glass matrix materials which are only used at high temperatures.  
d. Carbon/carbon composites, also known as C/C or G/G composites, offer a superior potential as 
high  performance  engineering  materials  at  elevated  temperatures  where  resistance  to  thermal 
shock  coupled  with  high  strength  is  of  importance.  However,  carbon/carbon  composites  are 
susceptible to oxidation degradation at high temperatures for a long period of service and, also, 
the  achievement  of  controllable  quality  from  suitable  design  and  processing  is,  at  present, 
uncertain.  
From Weeton, Peters & Thomas (1987) [164], Petrasek, Signorelli, Caufield & Tien (1989) [136], Hsu & 
Chen (1989) [105].  

5.3.3 Commercial fiber product names, descriptions and

manufacturers
TRADE NAME  DESCRIPTION  MANUFACTURER 

Alphaquartz  Quartz fibers  Alpha Associates, Inc. 

Astroquartz  Quartz fibers ‐ 99,5% SiO2  J.P. Stevens & Co. 

Fiberglas  Glass fiber  Owens‐Corning 

Celion C6S  Chopped carbon fiber ‐ sized  BASF Structural Materials a 

Celion G50  High‐modulus carbon fiber ‐ sized  BASF Structural Materials 

Celion 1000  High‐strength carbon fiber ‐ sized  BASF Structural Materials 

Celion 3000  High‐strength carbon fiber ‐ sized  BASF Structural Materials 

Celion 6000  High‐strength carbon fiber ‐ sized  BASF Structural Materials 

Celion 12000  High‐strength carbon fiber ‐ sized  BASF Structural Materials 

Fortafil 3(C)  Chopped or continuous carbon fiber ‐sized  Great Lakes Carbon 

Fortafil 3(O)  Chopped or continuous carbon fiber ‐sized  Great Lakes Carbon 

Fortafil 5(O)  Chopped or continuous carbon fiber ‐sized  Great Lakes Carbon 

Grafil XA‐S  Standard high‐performance and high‐strain  Hysol Grafil Co. 

grade carbon/graphite fibers 

Kureca  Carbon fiber  Kureha Chem. 

Microfil 40  Ultrahigh‐strength carbon fiber  Fiber Materials, Inc. 

P‐VS‐0053  Pitch‐carbon fiber  Union Carbide 

200 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

TRADE NAME  DESCRIPTION  MANUFACTURER 

P‐VSB‐32  Pitch‐carbon fiber  Union Carbide 

Pan 50  PAN‐carbon fiber  Union Carbide 

Panex CF‐30  Chopped carbon fiber ‐ sized  Stackpole 

Panex CFP 30‐05  Carbon fiber paper  Stackpole 

Panex KFB  Carbon ʺJersey Knitʺ fabric  Stackpole 

Panex PWB‐3  Plain weave carbon fabric  Stackpole 

Panex PWB‐6  Spun yarn plain weave fabric  Stackpole 

Panex SWB‐8  Spun yarn 8‐harness satin weave carbon  Stackpole 

fiber 

Panex WRB‐14  Spun yarn 2 x 2 basketweave carbon fabric  Stackpole 

Panex 30  Continuous carbon ‐ filament  Stackpole 

Panex 30R  Carbon fiber yarn ‐ roving  Stackpole 

Panex 30Y/300d  Carbon fiber yarn ‐ roving  Stackpole 

Panex 30Y/800d  Carbon fiber yarn  Stackpole 

Pyrofil  Carbon fiber  Mitsubishi R. 

Rigilor  Carbon fiber  SEROFIM 

Sigrafil  Carbon fiber ‐ fabric   Sigri Elektro 

Thornel T40  PAN‐carbon, continuous fiber  Union Carbide 

Thornel T50  PAN‐carbon, continuous fiber  Union Carbide 

Thornel T300  PAN‐carbon, continuous fiber  Union Carbide 

Thornel T500  PAN‐carbon, continuous fiber  Union Carbide 

Thornel 75  Carbon fiber  Union Carbide 

Thornel 400  Carbon fiber  Union Carbide 

Thornel 700  PAN‐carbon fiber  Union Carbide 

Toray  Carbon fiber ‐ fabric  Toray 

201 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

TRADE NAME  DESCRIPTION  MANUFACTURER 

VSA‐11 (VS‐0032)  Mesophase‐pitch fiber  Union Carbide 

Celion GY70  High‐modulus unidirectional graphite fiber  BASF Structural Materials 

tape 

Celion GY80  High‐modulus PAN‐based graphite fiber  BASF Structural Materials 

Grafil  Graphite fabric  Courtaulds 

Grafil HM‐S/6K  Graphite fibers  Hysol Grafil Co 

Grafil HM‐S/10K  Graphite fibers  Hysol Grafil Co 

Grafil IM‐S  Graphite fibers  Hysol Grafil Co 

HDG  High‐density isotropic graphite  Fiber Materials, Inc. 

Hi‐Tex  Graphite fibers  Hitco Materials Inc. 

Hi‐Tex HS  Graphite fibers  Hitco Materials Inc. 

Magnamite   Chopped graphite fiber  Hercules 

Magnamite A193‐ Plain weave graphite fabric  Hercules 

P 

Magnamite A370‐ 5‐harness graphite satin weave fabric  Hercules 

5H 

Magnamite A370‐ 8‐harness graphite satin weave fabric  Hercules 

8H 

Magnamite AS1  Continuous graphite fiber  Hercules 

Magnamite AS2  Continuous graphite fiber  Hercules 

Magnamite AS4  Continuous graphite fiber  Hercules 

Magnamite AS6  Continuous graphite fiber  Hercules 

Magnamite HMS  Continuous graphite fiber  Hercules 

Magnamite HMU  Continuous graphite fiber  Hercules 

Magnamite HTS  Graphite fiber  Hercules 

Magnamite IM6  Continuous carbon fiber  Hercules 

Microfil 55  High‐strength/high‐modulus graphite fiber  Fiber Materials, Inc. 

202 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

TRADE NAME  DESCRIPTION  MANUFACTURER 

Ekonol  Liquid crystal polymer (LCP)  Sumitomo Chemical 

Fortafil OPF(C)  Oxidized polyacrylonitrile chopped fiber  Great Lakes Carbon 

Fortafil OPF(O)  Oxidized polyacrylonitrile chopped fiber  Great Lakes Carbon 

Kevlar 29  Aramid fiber  du Pont de Nemours 

Kevlar 49  High‐modulus aramid fiber  du Pont de Nemours 

Kevlar 149  Higher modulus less water absorbent  du Pont de Nemours 

PBO  Ordered polymer fiber  Dow Chemical 

Spectra  Polyethylene fiber  Allied Signal Technologies 

(Fibers Division) 

Spectra‐900  High‐tenacity, high‐modulus polyethylene  Allied Signal Technologies 

and polypropylene fiber  (Fibers Division) 

Twaron  Aramid fiber  Enka (Akzo Group) 

Vectran  Liquid crystal polymer (LCP)  Hoechst 

Ribtec‐GR 304  Stainless steel fiber  Ribtec 

Ribtec‐HT  Stainless steel fiber  Ribtec 

Ribtec‐LR 430  Stainless steel fiber  Ribtec 

Ribtec‐OC 330  Stainless steel fiber  Ribtec 

Ribtec‐OS 446  Stainless steel fiber  Ribtec 

Ribtec‐310  Stainless steel fiber  Ribtec 

ALBF‐1  Bulk alumina fibers  Zircar 

APA‐1  Alumina papers  Zircar 

APA‐2  Alumina papers  Zircar 

APA‐3  Alumina papers  Zircar 

Fiberfrax  Standard ceramic fiber ‐ 49,5% Al2O3, 48,3%  Standard Oil Engineered 

SiO2, 0,85‐1,1% F2O3, 1,00‐1,83% TiO2  Materials Co. 

Fibermax  Mullite ceramic fiber ‐ 72% Al2O3, 27%  Standard Oil Engineered 

SiO2,0,02% F2O3, 0,001% TiO2  Materials Co. 

203 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

TRADE NAME  DESCRIPTION  MANUFACTURER 

FP Alumina  Polycrystalline alumina  du Pont de Nemours 

Nextel 312  Polycristalline metal oxide fibers ‐ 62%  Minnesota Mining 

Al2O2, 24% SiO2, 14% B2O3 

Nextel 440  70% Al2O3, 28% SiO2, 2% B2O3  Minnesota Mining 

Nicalon  SiC fiber  Nippon Carbon 

Saffil  Alumina fibers  Imperial Chem. Inds. 

ZYBF‐2  Zirconia bulk fibers  Zircar 

ZYK‐15  Zirconia fabric  Zircar 

ZYW‐15  Zirconia fabric  Zircar 

ZYW‐30A  Satin weave zirconia ‐ sized  Zircar 

SCW  SiC whisker  Tateho Chemical Industries 

Co. Ltd. 

SNW  Si3N4 whisker  Tateho Chemical Industries 

Co. Ltd. 

X PV1  ʺCobwebʺ whisker ‐ predominately  S.M. Huber 

amorphous silica 
a   Formerly Celion Fibers, Celanese Corporation.  
NOTE  From SENER (1984) [147], Weeton, Peters & Thomas (1987) [164], Brown (1989) [64]. 

204 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐1: International ties between Carbon Fiber manufactures. From SENER 
(1984) [147]. 

5.3.4 Geometry of fiber reinforcement. fabrics. abridged

designation
The  length,  shape,  composition  and  orientation  of  the  fibers  in  fiber  reinforced  composite  materials 
can  be  very  varied  (see,  for  instance,  Weeton,  Peters  &  Thomas  (1987)  [164]).  Particular  emphasis  is 
placed here on those configurations the properties of which are collected in the present clause.  
Continuous  fiber  reinforcements  can  be  one‐dimensional,  when  the  fibers  are  unidirectionally 
oriented in monolayer tapes (or in tapes stacked together but with the fibers in the same orientation), 
two‐dimensional when the tapes are stacked into plyes with different orientations (cross plied when 
the fibers are at right angles, angle plied at other angles), see Figure 5‐2, or three‐dimensional where 
non‐interlacing straight filaments (or tapes) are positioned or woven in a predesigned multidirectional 
structure pattern, Figure 5‐3. 

205 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐2: Schematic of an angle plied laminate. From Chamis (1987) [67]. 

Figure 5‐3: Schematic of a tri‐orthogonally fiber reinforced composite. a) Straight 
filaments. From Domínguez (1987) [82]. b) Tapes. From Aboudi (1984) [49]. 

Hybrid stratified laminates are characterized by a single matrix (usually) and two or more dissimilar 
fibers. In intralaminar hybrid two reinforcements are in the same ply. An interlaminar hybrid has plies 
reinforced with different fibers.  
Fabric weaves are planar systems made by interlacing yarns or fibers as in the textile industry. Fabrics 
are introduced to improve the in‐plane isotropic characteristics of a ply and to allow manufacturing 
complex curvature surfaces. Different types of fabric weaves are shown in Figure 5‐4. 

206 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

 
Figure 5‐4: Main types of woven fabrics. Lengthwise (warp) yarns and crosswise 
(fill) yarns can be interlaced to produce woven fabrics. A fabric construction of 16 
x 14 means 16 warp ends per inch and 14 fill ends per inch. a) Plain weave. Very 
stable. Small yarn slippage. b) Leno weave. Minimizes distortion with few yarns. 
c) Twill. The fabric has a broken diagonal line and, consequently, greater 
pliability than a plain weave. d) Crowfoot satin. Pliable and confortable to 
contoured surfaces. From Domínguez (1987) [82], Weeton, Peters & Thomas (1987) 
[164]. 

An  abridged  designation  is  used  to  identify  the  laminates  according  to  the  reinforcement 
arrangement. The convention used for laminates with a single type of reinforcing fibers is introduced, 
by means of simple examples, in Table 5‐1. 
 

207 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐1: Abridged Designation of Single Reinforcement Laminates 

Descripton of the Ply Sequence  Abridged  Comments 

Designation

45°,0°,90°  (45/0/90)T  T = total laminate  

Any angle ply should be identified. 

45°,0°,0°,90°  (45/02/90)T  Total. A given ply appears twice. 

45°,0°,90°,90°,0°,45°  (45/0/90)S  S = symmetrical laminate.  

No ply contains the symmetry plane. 

0°,90°,45°,90°,0°  Symmetrical. The central ply (45°) 
(0/90/  ) S 
contains the symmetry plane. 

0°,90°,‐90°,0°  (0/90)Q  Antisymmetrical. No ply contains the 

antisymmetry plane. 

90°,0°,‐90°  (90/  ) Q  Antisymmetrical. The central ply (0°) 

contains the antisymmetry plane. 

45°,0°,90°,‐90°,‐90°,90°,0°,45°  (45/0/±90)S  Symmetrical. Consecutive balanced 

plies. No ply contains the symmetry 
plane. 

45°,0°,‐90°,90°,‐90°,90°,0°,‐45°  (45/0/  90) Q  Antisymmetrical. Consecutive balanced 

plies. No ply contains the antisymmetry 
plane. 

45°,0°,90°,45°,0°,90°,90°,0°,45°,90°,0°,45° (45/0/90)2S  Symmetrical. Double sequence. 

 
When  fabrics  and  tapes  are  stacked  in  a  laminate,  fabrics  are  given  in  parenthesis.  Thus, 
(45/(0)/90/(45))T indicates that the sequence is: tape at 45°, fabric at 0°, tape at 90° and fabric at 45°.  
For hybrid laminates the convention is the same but the reinforcing material is specified by means of 
initials and digits as subscripts. Thus: (45K49/0T300) indicates that one of the plies, at 45°, is reinforced by 
Kevlar 49 and the other, at 0°, by Graphite T300.  
The  matrix‐fiber  composition  of  a  composite  material  is  represented  by  the  initials  representing  the 
fibers  followed  by  those  used  to  identify  the  matrix.  For  example:  T300/SP288  is  a  graphite  (T300) 
epoxy (SP288) reinforced material.  
Epoxy resin systems consist of a resin and a hardener or curing agent. They can be supplied as two 
independent products, to be mixed before use, or as a mixture which can be thermally activated.  
Two‐product systems are identified as it is indicated in the following example: DER 332/T403, where 
DER 332 is the resin (Bisphenol A, epoxy) and T403 the hardener.  

208 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
In addition to the angular arrangement of plies a new angle appears because of the anisotropy of most 
composite  materials.  For  an  unidirectional  laminate  the  properties  in  the  plane  of  laminate  can  be 
measured parallel to the fibers and normal to the fibers.  
Scalar variables are identified by a single subscript which indicates the direction, 1, 2 or 3 (see Figure 
5‐5) in which they have been measured. 

Figure 5‐5: Longitudinal (to fibers) and transverse directions for the measurement 
of composite properties. From Chamis (1987) [67]. 

For plies stacked with different orientations, in‐plane variables are usually referred to the 0° direction.  

209 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

5.4 Physical properties

5.4.1 Density

5.4.1.1 Calculation formula for composites

The density, , of a composite in terms of those of the fiber, f , and of the matrix, m, is given by  

       f  f   m m   [5‐1] 

 
where  is the volume ratio.  

5.4.1.2 Tabulated data

Densities of fibers are given in Table 5‐2 and those of matrices in Table 5‐3. 

Table 5‐2: Density, f [kg.m‐3], of High‐Strength Fibers 

Type  f x 10‐3  References 

[kg.m‐3] 

Glass Fibers  2,50   
A‐glass  SENER (1984) [147] 

C‐glass  2,49 

D‐glass  2,16 

E‐glass  2,55  Weeton, Peters & Thomas (1987) [164] 

 
S‐glass  2,49 

4H‐1 glass  2,66 

YM‐31A  2,84  SENER (1984) [147] 

Quartz (fused silica)  2,19  Weeton, Peters & Thomas (1987) [164] 

Carbon Fibers  1,72‐1,80   
Carbon PAN  Weeton, Peters & Thomas (1987) [164] 

Carbon/Graphite pitch  1,99‐2,16 

Graphite I  1,75  Beardmore et al. (1980) [62] 

Graphite II  1,85 

210 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Type  f x 10‐3  References 

[kg.m ] 
‐3

Celion G50  1,78  SENER (1984) [147] 

Celion GY70  1,95 

Celion ST  1,77  ESA (1989) [88] 

Celion 1000, 3000, 6000  1,76  SENER (1984) [147] 

Celion 6000 (unsized)  1,78  Scola & Laube (1988) [146] 

Celion 6000 (epoxy sized)  1,78 

Courtaulds XAS  1,71  SENER (1984) [147] 

Fenax ST3 (Enka/TOHO)  1,77  ESA (1989) [88] 

Fortafil 3 (0)  1,73  SENER (1984) [147] 

Fortafil 3  1,71 

Fortafil 3T  1,80 

Fortafil 4T  1,70 

Fortafil 5  1,80 

Fortafil 5T  1,80 

Fortafil 6T  1,90 

Grafil AS  1,76 

Grafil HMS (6K)  1,86  ESA (1989) [88] 

Grafil HTS  1,77  SENER (1984) [147] 

GY‐70  1,96  ESA (1989) [88] 

G40‐600 (IM Celanese)  1,78 

Hercules AS  1,77  SENER (1984) [147] 

Hercules AS4  1,80  ESA (1989) [88] 

Hercules AS6  1,83 

Hercules HTS  1,80  SENER (1984) [147] 

211 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Type  f x 10‐3  References 

[kg.m ] 
‐3

Hercules HMS  1,88 

Hercules IM6 1200  1,73  ESA (1989) [88] 

Hercules IM7  1,78 

Hi‐Tex 1500, 3000, 6000, 12000  1,80  SENER (1984) [147] 

Modmor I S  1,90 

Modmor II S  1,77 

Modmor III S  1,65 

Modmor IV S  1,80 

Panex 1/4CF‐30  1,73 

Panex 30  1,74 

Panex 30A  1,78 

Panex 30C  1,78 

Panex 30R  1,75 

Panex 30Y/800d  1,75 

Rigilor  1,75 

Rigilor AG  1,95 

Sigrafil HF  1,80 

Sifrafil HM  2,00 

Thornel 50 a  1,67 

Thornel 50S a  1,67 

Thornel 75 a  1,82 

Thornel 75S a  1,82 

Thornel 300  1,76 

Thornel 300 WYP 90‐1/0  1,75 

212 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Type  f x 10‐3  References 

[kg.m ] 
‐3

Thornel 400  1,78 

Toray T300B  1,72 

Toray T300C  1,74 

Toray T300R (unsized)  1,73  Scola & Laube (1988) [146] 

Toray T400  1,80  ESA (1989) [88] 

Toray T800  1,80 

Torayca M40  1,85  SENER (1984) [147] 

Torayca T300  1,78 

Toraica T500  1,78 

Aramid Fibers  1,44   
Kevlar 29  Weeton, Peters & Thomas (1987) [164] 

Kevlar 49  1,44 

Kevlar 49/HBRF 55A  1,23  Elias & Waugh (1981)  

Nomex  1,38  SENER (1984) [147] 

Twaron HM (ENKA AG)  1,45  ESA (1989) [88] 

Other Organic Fibers  1,13   
Polyamide  Weeton, Peters & Thomas (1987) [164] 

Polyester‐Dacron Type 68  1,38 

Nylon Du‐Pont 728  1,13 

Spectra‐900  0,97 

Processed mineral fiber  2,68 

Fibrafrax  2,60 

Fibermax  2,99 

Metal Wires  2,68   
Aluminium  Rosato (1982) [145] 

Beryllium  1,85 

213 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Type  f x 10‐3  References 

[kg.m ]  ‐3

Boron  2,52 

Molybdenum  10,2 

Steel  7,81 

Tantalum  16,6 

Titanium  4,71 

Tungsten  19,2  Weeton, Peters & Thomas (1987) [164] 

René 41  8,25 

Amorphous Metals  7,40   
Fe80B20  Davis (1978) [78] 

Fe80P16C3B1  7,30 

Fe40Ni40P14B6  7,51 

Ni49Fe29P14B6Si2  7,65 

Pd80Si20  10,3 

Multiphase b  2,63   
Boron  Weeton, Peters & Thomas (1987) [164] 

B4C Boron Carbide  2,35 

SiC Silicon Carbide  3,46‐3,52 

SiC on B  ~ 3 

TiB2 Titanium Diboride  4,48 

Polycrystalline Inorganic (Bulk  3,16   
or Fiber)  Weeton, Peters & Thomas (1987) [164] 
Al2O3 Alumina 

ZrO2 Zirconia  4,84 

BN Boron Nitride  1,91 

WC Tungsten Carbide  15,70 

TiB2 Titanium Diboride  4,5±0,1 

214 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Type  f x 10‐3  References 

[kg.m ] 
‐3

ZrC Zirconium Carbide  6,56 

TiC Titanium Carbide  4,92 

ZrB2 Zirconium Diboride  6,10 

SiO2 Silica  2,54 

Whiskers  2,10   
Graphite  Weeton, Peters & Thomas (1987) [164] 

Al2O3 Alumina  3,98 

BeO Beryllium Oxide  3,01 

SiC Silicon Carbide  3,22 

B4C Boron Carbide  2,51 
a   Precursor RAYON. 
b   Deposited on 0,127 x 10‐3 m diameter Tungsten core wire. 

Table 5‐3: Density, m [kg.m‐3], of Matrices 

Type  T  m x 10‐3  References 

[K]  [kg.m ] 
‐3

Epoxy    1,12   
Typical  Weast (1976) [163] 

Code 69    1,268  ESA (1989) [88] 

Fibredux 914    1,304 

Hexcel F155    1,336  Balis Crema, Balboni & Castellani (1986) [59] 

Hysol 6000‐OP  267  1,21  Touloukian (1967) [157] 

3501    1,280  ESA (1989) [88] 

Phenolic  363  1,27   

Typical  Touloukian (1967) [157] 

50% Resin type S  1,37 

40% Resin type S  1,40 

215 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Type  T  m x 10‐3  References 

[K]  [kg.m ] ‐3

Polyester    1,50‐2,10   
Typical  Weast (1976) [163] 

Castolite  267  1,23  Touloukian (1967) [157] 

Polyamide    1,13‐1,14   
Nylon 6  Skinner & Goldhar (1968) [149] 

Nylon 6/6    1,13‐1,15 

Nylon 6/10    1,07‐1,09 

Polysulfone    1,24‐1,25   
Typical 

Polyimide    1,44   
Typical  Economy, Nowak & Cottis (1970) [86] 

5.5 Thermal properties

5.5.1 Specific heat

5.5.1.1 Measuring methods

The  specific  heat,  c,  can  be  measured  by  Differential  Scanning  Calorimetry  (DSC)  or  with  a 
conventional calorimeter.  
In  the  DSC  method  a  small,  usually  powdered,  sample  of  given  mass  is  heated  in  a  platinum  alloy 
cup. A second cup contains a reference material of known mass and specific heat (which are not too 
different from those of the sample material). The cups are mounted on a solid aluminium block which 
contains heaters and temperature sensors. The sample‐holder can be heated independently.  
The temperature of both samples is raised (or decreased) at a constant rate, and from the amount of 
power  required  to  keep  the  sample  holder  at  any  instant  at  the  same  temperature  as  the  reference 
holder, the specific heat of the sample is deduced.  
When  a  conventional  calorimeter  is  used,  a  given  mass  of  a  sample  is  heated  up  to  a  given 
temperature, which is fixed beforehand. The heat source is a thermally insulated reservoir holding a 
liquid  at  a  higher  temperature.  The  specific  heat  of  the  material  is  deduced  from  the  liquid 
temperature loss.  

5.5.1.2 Calculation formula for composites

The specific heat, c, of a composite in terms of those of the fiber, cf, and of the matrix, cm, is given by  

c
1
  f c f   m m cm    [5‐2] 
 f

216 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 
 and  being respectively the density and the volume fraction. 
5.5.1.3. Tabulated data 

Table 5‐4: Specific Heat, cf [J.kg1.K1], of High‐Strength Fibers 

Temperature [K] 
Type 
290  300  370  480  670   

Glass Fibers        Table 
1

Fussed Silica  963   c,d 745   a,b 5‐5 

C‐glass a,d  887           

D‐glass a,d  732           

E‐glass a,d  803           

S‐glass a,d  737           

S‐2‐glass a,d  737           

Carbon Fibers           
A graphite d  710 

HM graphite d  710           

VHM graphite d  710           

UHM P75  1000           
graphite e 

UHM P100  1000           
graphite e 

UHM P120  1000           
graphite e 

Fortafil 3 f    921         

Fortafil 5 f    879         

Grafil f  710           

Magnamite AS1    712         
f 

Magnamite HTS    712         
f 

217 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Temperature [K] 
Type 
290  300  370  480  670   

Thornel 300 f    712         

Aramid Fibers            Table 
1

Kevlar d  5‐6 

Kevlar 49/HBRF      1172  1507     

55a g 

Metal Wires           
Aluminium d  960 

Boron d  840           

Amorphous           
Metals 
Fe81,5B14,5Si4 f  270 

Fe75C10P15f  494           

Pd82Si18 f  670           
a    Determined on bulk. 
b   From Johnson (1961) [109]. 
c   Determined on fibers. 
d   From Weeton, Peters & Thomas (1987) [164]. Temperature not given. 
e   From AMOCO (1990) [52]. The number after P stands for the fiber Ef in millions of lb.in2. 
f   From Karlsson (1983) [111]. 
g   From Elias & Waugh (1981) . 

Table 5‐5: Fussed Silicia 

Temperature [K]  cf [J.kg1.K1] 

50  96,8 a,b 

100  261 a,b 

200  543 a,b 

290  963 c,d 

300  745 a,b 

218 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
a   Determined on bulk. 
b   From Johnson (1961) [109].  
c   Determined on fibers.  
d   From Weeton, Peters & Thomas (1987). Temperature not given. 

Table 5‐6: Kevlar d 

Temperature [K]  cf [J.kg1.K1] 

270  1220 

320  1600 

370  1990 

420  2370 

470  2620 

520  2740 

570  2840 
d   From Weeton, Peters & Thomas (1987). Temperature not given. 

219 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐7: Specific Heat, cm [J.kg‐1.K‐1], of Matrices 

Type  T [K]  cm [J.kg‐1.K‐1]  References 

Epoxy  290  1200   

Typical (1200 kg.m‐3)  GENIUM (1986) [91] 
500  3100 

560  1500 

DER 332/T403 (100:36)  290  1750  Chiao & Moore (1974) [68] 

DER 332/DMP30 (2%)  230  960  Touloukian (1967) [157] 

250  1050 

310  1260 

370  1460 

420  1800 

480  2340 

500  3060 

530  2220 

560  1460 

590 

620 

Polyamide    1670   
Nylon 6  Anon. (1969) [53] 

Nylon 6/6  1260‐2090 

Nylon 6/10  1260‐2090 

Polyimide    1050   
Typical  Chamis (1987) [67] 

220 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐8: Specific Heat, c [J.kg‐1.K‐1], of Composite Materials 

Matrix  Fiber  Temperature [K] 

Type  Volume  30 80  210 220 250 270  290  300  320  350 
 f 

Epoxy    0,700      640    750    850    900  950 

DER  E‐glass 
332/T403 a  Unidirec. 

NASA Resin  S‐901      179           1935     

2 b  Glass 

Narmco 4033   Quartz                1000       

Fabric 

Narmco 4065   Light                1300       

Weight 
Quartz 
Fabric 

Narmco 4047   Carbon                1200       

Fabric 

DER  Kevlar  0,600        840  930  1020   1120  1190  1300

332/T403 d  49 
Unidirec. 

XD7818/T403  Kevlar  0,600        860  940  1030   1120  1200  2650

d  49 
Unidirec. 

Narmco 4018   Nylon              1400        

Fabric 

Narmco 5505  0,14x10‐3      154           1275     

b  m Boron 

Not  P75 e  0,600              1300       

identified 

Al  0,450              920       

SiC  0,600              750       

Graphite  0,600              790       

15V coal tar  HM  0,490  19  111                

pitchf  Carbon 

221 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
a   From Clements & moore (1978)[73]. 
b   From Collings & Smith (1978) [75]. 
c   From Penton (1966) [135]. 
d   From Clements & Chiao (1977) [71]. 
e   From Amoco (1990) [52]. The number after P stands for the fiber Ef in millions of lb.in‐2. 
f   Composite is Textron FWPF. Data from smooth curve in the 30 K to 100 K range. From Yang & Migone (1989) 
[167].  
 
For additional information on the specific heat of glass‐reinforced, graphite‐epoxy, boron‐epoxy and 
of other advanced composites, at room temperature and below, see clause 5.5.  

5.5.2 Thermal conductivity

5.5.2.1 Measuring methods

Thermal conductivity can be measured at constant or at varying temperature. In the first instance two 
different types of apparatus can be used depending on whether the thermal conductivity is large or 
small.  
When the thermal conductivity is large, the so‐called Searleʹs bar system is used. See Figure 5‐6a 

Figure 5‐6: Cryostat assemblies for measuring the thermal conductivity, k. a) High‐
k samples. b) Low‐k samples. From Pilling, Yates, Black & Tattersall (1979) [137]. 
For explanation see text. 

A cryostat assembly, suspended from the top cap of a Dewar vessel by means of three stainless steel 
tubes, encloses a copper specimen chamber, C, surrounded by an outer brass can, B. The specimen, S, 
shaped as a bar, is held axially by a copper mounting block, O, located at the center of the base of the 
specimen chamber. Another, slightly different, mounting block can be used to hold an electrolytic iron 
reference bar.  

222 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
The upper copper block, H, thermally decoupled from the surrounding, is electrically heated. Both the 
heated holder and the bar are surrounded by a stainless steel radiation shield, R, which terminates in a 
copper top cap, T, with a thermal anchoring port, A, for the electrical connections.  
A  copper  block,  U,  is  hard  soldered  to  the  base  of  the  specimen  chamber  to  house  a  platinum 
resistance  thermometer.  The  temperature  gradient  along  the  specimen  can  be  measured  through 
thermometer yokes, Y, in thermal contact with the specimen.  
Apiezon  vacuum  grease  is  used  to  achieve  good  thermal  contact  between  the  various  demountable 
components. The specimen chamber is evacuated and sealed to the bottom plate by Loctite Stud Lock 
which provides access when changing specimens.  
Temperatures between 80 K and 270 K can be achieved, with liquid nitrogen in the Dewar, by means 
of a series of five heating coils wound on the outside of the specimen chamber, C. The temperature is 
monitored, within a few milli degrees, with the sensor located in the copper block, U, which activates 
the heating coils.  
The temperature gradient along the radiation shield, R, should be identical to that along the specimen. 
To  this  aim  the  base  of  the  shield  was  in  thermal  contact  with  the  specimen  holder  whereas  a 
differential thermocouple placed between H and T activates a heating coil wound on the top section of 
the radiation shield.  
When  the  thermal  conductivity  is  small,  disc‐shaped  samples  are  used  as  in  the  Leeʹs  disc 
arrangement, Figure 5‐6b.  
Now the outer brass can, B, the specimen chamber, C, and the temperature sensor, U, are the same as 
before.  
The  specimen  disc,  S,  is  sandwiched  between  two  copper  blocks  which  contain  the  platinum 
resistance thermometers. The upper block terminates on a pillar, H, to which a heater is wound. The 
lower block, L, fits into the base of the specimen chamber.  
Good thermal contact between the various surfaces is achieved by a low vapour‐pressure grease.  
The radiation shield, R, consists of two equal diameter cylindrical copper shells separated by a nylon 
insert, N, the length and axial position of which are the same as those of the specimen.  
The  temperature  equality  between  the  lower  part  of  the  shield  and  the  lower  sandwich  block  is 
achieved by thermally connecting them through the base of the specimen chamber, and that between 
the  upper  part  of  the  shield  and  the upper  sandwich  block  is achieved  with  the  aid  of a  differential 
thermocouple which actuates a heater wound to the upper part of the shield.  
When the temperature changes, the thermal conductivity is measured continuously by use of a two‐
plate apparatus, Figure 5‐7. 

223 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐7: Facility used to measure the thermal conductivity, k, of a sample as a 
function of temperature in the range 90 K to 410 K. Temperature changes 
continuously. From Ott (1981) [132]. 

The  samples  lie  between  the  temperature  probe  plates  and  the  heat  store.  The  heat  flows  from  the 
outer plates to the central heat store through temperature probes and samples. An adiabatic shell, kept 
at the heat store temperature, shields the system.  
Helium and Nitrogen, are used in order to obtain a reliable thermal contact between the plates.  
Since  the  temperature  changes  with  time,  both  the  sample  specific  heat  and  heat  store  influence  the 
flux and should be taken into account. The specific heat is deduced from the measurements.  
In the case of polymer melts, material characteristics could change due to degradation when exposed 
to high temperatures for the extended periods of time required by the measurements.  
The measurements can be made quickly, before the effects of thermal degradation become apparent, 
by  use  of  the  Line  Source  Method  which  is  based  on  the  transient  flow  of  heat  in  cylindrical 
geometries (Lobo & Cohen (1990) [120]).  
The  thermal  conductivity  is  deduced  (independently  of  the  specific  heat)  from  the  change  in 
temperature during  a  time  interval  at a  fixed  point close  to  the  cylinder  axis. This  method  has  been 
used to measure the thermal conductivity of unreinforced and reinforced materials in the temperature 
range  290  K  to  500  K.  The  reproducibility  of  the  results  is  better  than  10  %.  The  results  agree 
reasonably close with others found in the literature.  
The  probe  consists  in  heater  and  measurement  wires  which  are  encased  in  a  thin  steel  hypodermic 
needle  0,05  m  long  and  1,3  x  10  ‐3  m  in  diameter,  Figure  5‐8:  Hypodermic  probe  to  measure  the 
thermal  conductivity  of  polymer  melts.  All  the  dimensions  are  in  mm.  From  Lobo  &  Cohen  (1990) 
[120].. Heater elements are 36 gauge constantan thermocouple wires (TFE sheathed) which extend all 
along the probe. Temperature is measured with 36 gauge J‐type thermocouple wires (TFE sheathed) 
which are spot welded or brazed. Care should be taken to place the thermocouple bead halfway down 
the casing length and in physical contact with the wall. 

224 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐8: Hypodermic probe to measure the thermal conductivity of polymer 
melts. All the dimensions are in mm. From Lobo & Cohen (1990) [120]. 

Since the power output of the probe heater is too small a booster heater is used to heat up the sample 
to its initial temperature.  
For molten samples a concentric barrel heater is used. After the barrel heater has attained the desired 
temperature level, the sample is introduced through the top. Once the sample is melted, the probe is 
inserted  axially  down  the  center  of  the  barrel  and  the  temperature  monitored  until  steady  state  is 
attained.  
For  measurements  below  the  melting  point  the  barrel  heater  is  inconvenient  and  a  circulation  oil  or 
fluidized sand bath may be used. The samples are prepared by melting the polymer into small vials in 
an  oven  under  vacuum.  The  probe  is  inserted  into  the  molten  polymer  which  is  allowed  to  solidify 
slowly.  The  sample  with  imbedded  probe  is  then  placed  in  the  bath  and  reading  may  be  taken  at 
different temperatures.  
To account for the deviation of the experimental setup from the ideal situation, a probe constant factor 
is obtained by calibration against materials of known thermal conductivity.  

5.5.2.2 Calculation formulae for composites

The longitudinal (direction 1) thermal conductivity, k1, of the composite in terms of those of the fiber, 
kf and of the matrix, km, is given as follows:  
k1   f k f1   m k m   [5‐3] 

 
The transverse thermal conductivity, k2 = k3, of the composite in terms of the thermal conductivities of 
the constituents:  

 f km

k 2  k3  1   f k m   k 
 
[5‐4] 
1   f 1  m 
 kf 
 2 

225 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 
When voids exist in the matrix km should be substituted by kʹm  

 
k m  1   f k m 
v km
 k 
 
[5‐5] 
1   v 1  m 
 kv 
 
For the thermal conductivity in a direction forming an angle  with the fibers, k:  
k  k1 cos 2   k 2 sin 2    [5‐6] 

 
For a composite material with n1 layers of fibers forming an angle  1 with the measurement direction, 
and n2 layers of fibers forming an angle 2:  
n1 n2
k k1  k   [5‐7] 
n1  n2 n1  n2 2
 
From Karlsson (1983) [111], Chamis (1987) [67].  

5.5.2.3 Tabulated data

Table 5‐9: Longitudinal (1) and Transverse (2) Thermal Conductivity, of High‐
Strength Fibers. Tabulated Data are kf1 [W.m‐1.K‐1]/kf2[W.m‐1.K‐1], of Fibers 

Type  Temperature [K] 

270  290  300  370  380  470  670 

Glass Fibers      1,9/2,2 a         
E‐Glass 

S‐2 Glass      2,6/2,7 a         

Carbon Fibers    105/‐           
Grafil 

GY70      140/‐         

Fortafil 3      20/‐         

Fortafil 5      144/‐         

Magnamite AS1      6/‐         

Thornel P      83/‐         

Thornel 300      21/9         

226 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Type  Temperature [K] 

270  290  300  370  380  470  670 

P 130X b  920/‐  905/‐  890/‐  790/‐  760/‐  660/‐   

Aramid Fibers      0,48/0,41 0,52/0,46   0,57/0,57   

Kevlar c 

Kevlar 49/HBRF 55A d          ‐/21     

Amorphous Metals              14 
Fe81,5B14,5Si4 

Fe80B20  6,5             

Fe74C10P15      5,9         

Fe73Mo10B17  7,1             

Zr70Co30  5,1             

Zr70Ni30  3,8             

Zr10Be40Ti50  3,5             

Pd82Si18      21         

Pd78Cu6Si16  9,2             
a   Deduced from k of an unidirectional composite. 
b   P 130X is an Amoco Advanced Pitch‐Based Fiber. Data from smooth curve in McGuire & Vollerin (1990) [127]. 
See also Figure 5‐10. 
c   Measured on fibers only. Corrected value for a specific density 1,45. 
d   From Elias & Waugh (1981).  
NOTE  All data, unless otherwise stated, are from Karlsson (1983) [111]. 

227 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐10: Thermal Conductivity, km [W.m1.K1], of Matrices 

Temperature [K] 
Type 
270  290  300  350  470  570   

Epoxy 
0,230  0,234  0,236        Table 5‐11 
1

Araldite LY556 a 

Araldite MY 750/DDM b    0,29 0,06           

DER 332/T403 (100:36) c      0,134        Table 5‐12 

1

Epitoke 210/BF3400 b  0,226            Table 5‐13 

1

Epoxin 162 a  0,245  0,247  0,248        Table 5‐14 

1

Hysol 6000‐OP d    0,196           

H 70E e    1,4           

H 70S e    1,2           

Phenolic 
  0,245           
Typical d 

50% Resin type S d    0,356           

40% Resin type S d    0,377           

Polyester 
    0,16         
Typical f 

Castolite d  0,175             

Palatal P51 a  0,192  0,193  0,193        Table 5‐15 

1

Polyamide 
0,215  0,219  0,220        Table 5‐16 
1

Nylon 6 a 

Comco, Nylon 6/6 g,h      0,366        Table 5‐17 

1

Polypenco 101,Nylon 6/6 g,h      0,342        Table 5‐18 

1

Polysulfone 
    0,26         
Typical f 

Polyphenylene Sulfide f      0,29         

Polypropylene a  0,193  0,195  0,195        Table 5‐19 

1

228 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Temperature [K] 
Type 
270  290  300  350  470  570   

Polymide 
    0,156  0,163  0,178  0,189   
Kapton i 
a   Curve fitting to experimental points given by Ott (1981) [132]. 
b   From Pilling, Yates, Black & Tattersall (1979) [137]. 
c   From Chiao & Moore (1974) [68]. 
d   From Touloukian (1967) [157]. 
e   From Epo‐Tek (1989) [87]. 
f   From Karlsson (1983) [111]. 
g   Rod. Measured along direction of extrusion. 
h   From Ashworth, Loomer & Kreitman (1973) [54]. 
I   From GENIUM (1986) [91].  

Table 5‐11: Araldite LY556 

Temperature [K]  km [W.m1.K1] 

100  0,162 

140  0,187 

175  0,203 

180  0,205 

220  0,219 

260  0,228 

270  0,230 

290  0,234 

300  0,236 

320  0,239 

340  0,243 
a   Curve fitting to experimental points given by Ott (1981) [132].  

229 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐12: DER 332/T403 (100:36) c 

Temperature [K] km [W.m1.K1] 

300  0,134 

320  0,174 

340  0,210 
c   From Chiao & Moore (1974) [68].  
 

Table 5‐13: Epitoke 210/BF3400 b 

Temperature  km [W.m1.K1] 
[K] 

175  0,194 

180  0,196 

220  0,207 

260  0,222 

270  0,226 
b   From Pilling, Yates, Black & Tattersall (1979) [137]. 
 

Table 5‐14: Epoxin 162 a 

Temperature  km [W.m1.K1] 
[K] 

100  0,179 

140  0,207 

175  0,223 

180  0,225 

220  0,237 

260  0,244 

270  0,245 

290  0,247 

230 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Temperature  km [W.m1.K1] 
[K] 

300  0,248 

320  0,250 

340  0,252 
a   Curve fitting to experimental points given by Ott (1981) [132]. 

Table 5‐15: Palatal P51 a 

Temperature  km [W.m1.K1] 
[K] 

100  0,156 

140  0,171 

175  0,180 

180  0,182 

220  0,188 

260  0,192 

270  0,192 

290  0,193 

300  0,193 

320  0,193 

340  0,192 
a   Curve fitting to experimental points given by Ott (1981) [132]. 

231 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐16: Nylon 6 a 

Temperature  km [W.m1.K1] 
[K] 

100  0,166 

140  0,182 

175  0,193 

180  0,195 

220  0,205 

260  0,213 

270  0,215 

290  0,219 

300  0,220 

320  0,223 

340  0,226 
a   Curve fitting to experimental points given by Ott (1981) [132]. 

232 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐17: Comco, Nylon 6/6 g,h 

Temperature [K]  km [W.m1.K1] 

1  0,00193 

20  0,0948 

40  0,184 

60  0,245 

80  0,278 

100  0,297 

140  0,324 

180  0,337 

220  0,348 

260  0,355 

300  0,366 

320  0,370 

340  0,370 
g   Rod. Measured along direction of extrusion.  
h   From Ashworth, Loomer & Kreitman (1973).  

233 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐18: Polypenco 101, Nylon 6/6 g,h 

Temperature [K]  km [W.m1.K1] 

1  0,00193 

20  0,0948 

40  0,175 

60  0,228 

80  0,263 

100  0,284 

140  0,305 

180  0,316 

220  0,328 

260  0,329 

300  0,342 

320  0,353 

340  0,357 
g   Rod. Measured along direction of extrusion.  
h   From Ashworth, Loomer & Kreitman (1973).  

234 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐19: Polypropylene a 

Temperature  km [W.m1.K1] 
[K] 

100  0,148 

140  0,162 

175  0,173 

180  0,174 

220  0,185 

260  0,192 

270  0,193 

290  0,195 

300  0,195 

320  0,196 

340  0,195 
a   Curve fitting to experimental points given by Ott (1981) [132].  

 
See also Figure 5‐9. 

235 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐9: Thermal conductivity, km, of different matrices as a function of 
temperature, T. Numerical values are given in Table 5‐10. 

 
Explanation 
 

Key  Description  References 

  Araldite LY 556  Ott (1981) [132] 

  Epikote 210/BF3400  Pilling, Yates, Black & Tattersall (1979)  
[137] 

  Epoxin 162  Ott (1981) [132] 

  Palatal P51 

  Nylon 6 

  Comco, Nylon 6/6  Ashworth, Loomer & Kreitman (1973) 
[54] 
  Polypenco 101, Nylon 6/6 

  PP Polyprolene  Ott (1981) [132] 

236 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐10: Longitudinal thermal conductivity, kf1, of several advanced pitch 
graphite fibers vs. temperature, T. The fiber designation is from Amoco 
Performance Products; the number stands for the fiber elasticity modulus in 
millions of lbs.in2. All the data, unless otherwise stated, are from LMSC. Pitch 
precursor graphite fibers have a structure which approaches that of a single crystal 
of graphite and, thus, their thermal conductivity is very large. From McGuire & 
Vollerin (1990) [127]. 

Table 5‐20: Characteristics of Composite Materials (Thermal Conductivity can be 
found following the links) 
Fiber 
Spec.   Fiber  Void 
Direction of 
Matrix  Fiber  Volume Content 
No.  Type  measurement
angle (°)   f  v 
(Manufacturer) 
of Weave

Table  Araldite LY 
1 Glass  0  0,586    Parallel to fibers
5‐21  556  Roving 

Table 
1 Perpendicular 
5‐21  to fibers 

Table  DER 332/T403  E‐Glass Type 30 

1 0  0,600    Parallel to fibers
5‐22  Nomenclature 
410AA‐450 
Table 
1

(Owens‐Corning)  Perpendicular 
5‐22  to fibers 

Table 
1 0,650  Parallel to fibers
5‐22 

Table 
1 Perpendicular 

237 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Fiber 
Spec.   Fiber  Void 
Direction of 
Matrix  Fiber  Volume Content 
No.  Type  measurement
angle (°)   f  v 
(Manufacturer) 
of Weave
5‐22  to fibers 

Table 
1 0,700  Parallel to fibers
5‐22 

Table 
1 Perpendicular 
5‐22  to fibers 

Table 
1 S‐2 Glass  0  0,600    Parallel to fibers
5‐23  Fiberglass P263A 
(Owens‐Corning) 
Table 
1 Perpendicular 
5‐23  to fibers 

Table 
1 0,650  Parallel to fibers
5‐23 

Table 
1 0,700  Parallel to fibers
5‐23 

Table  Epoxin 162 
1 Glass, Roving  0  0,455    Parallel to fibers
5‐24  (Owens‐Corning) 

Table 
1 Palatal P51  0,484    Parallel to fibers
5‐24 

Table 
1 0,487    Perpendicular 
5‐24  to fibers 

Table 
1 Nylon 6  Short glass  0,195    Parallel to fibers
5‐24 

Table 
1 PP  Long glass  0,300    Parallel to fibers
5‐24 

Table  Epoxy DOW 
1 YM‐31A‐glass  0      Parallel to fibers
5‐25 

Table 
1 Roving,  57/303      Parallel to plane 
5‐25  HTS finish  of cloth 

Table  Narmco 4033 
1 Quartz  Weave      Parallel to plane 
5‐26  (Whittaker Corp.  of cloth 
(prepreg)) 

Table  Narmco 4065 
1 Light Weight Quartz  Weave      Parallel to plane 
5‐26  (Whittaker Corp.  of cloth 
(prepreg)) 

Table  Epikote 
1 Morganite  0  0,607  0,001  Parallel to fibers
5‐27  210/BF3400  HMS Carbon 

238 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Fiber 
Spec.   Fiber  Void 
Direction of 
Matrix  Fiber  Volume Content 
No.  Type  measurement
angle (°)   f  v 
(Manufacturer) 
of Weave

Table 
1
(Modmor)  0,579  0,003  Perpendicular 
5‐27  to fibers 

Table 
1 90  0,557  0,008  Parallel to one 
5‐27  set of fibers 

Table 
1 0,561  0,000  Bisecting angle 
5‐27  between fibers 

Table 
1 Morganite  0  0,584  0,023  Parallel to fibers
5‐27  HTS Carbon 
(Modmor) 
Table 
1 0,459  0,000  Perpendicular 
5‐27  to fibers 

Table 
1 0,591  0,003  Perpendicular 
5‐27  to fibers 

Table 
1 0,719  0,000  Perpendicular 
5‐27  to fibers 

Table 
1 90  0,621  0,012  Parallel to one 
5‐27  set of fibers 

Table 
1 0,593  0,028  Bisecting angle 
5‐27  between fibers 

Table  Phenolic 
1 Graphite  0      Parallel to fibers
5‐28  Monsanto  WCB Style Fabric 

Table  Hercules 
1 HM Graphite  0  0,510  0,019  0° 
5‐29  2002M  (Hercules) 
(prepreg) 
Table 
1 90° 
5‐29 

Table 
1 0/90  0° 
5‐29 

Table 
1 ±30 
5‐29 

Table 
1 ±45 
5‐29 

Table 
1 ±60 
5‐29 

Table 
1 0/±60 
5‐29 

239 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Fiber 
Spec.   Fiber  Void 
Direction of 
Matrix  Fiber  Volume Content 
No.  Type  measurement
angle (°)   f  v 
(Manufacturer) 
of Weave

Table 
1 0/90/±45 
5‐29 

Table 
1 0/±45 
5‐29 

Table  Araldite CY 
1 Thornell T300  90/08/90  0,620    0° 
5‐30  203  (Union Carbide) 
HT 872 
Table  Hardener 
1

5‐30 

Table  Narmco 4047 
1 Carbon  Weave      Parallel to plane 
5‐30  (Whittaker Corp.)  of cloth 

Table  Hercules HA 
1 Rayon G2206  Weave  0,530    Parallel to plane 
5‐31  43  Carbon  of cloth 
Epoxy  (Hitco) 
Table  decomposed 
1 Perpendicular 
5‐31  under heating to plane of cloth

Table  (Carbon 
1 PAN M/74/01/C  Weave  0,440    Parallel to plane 
5‐31  matrix)  Carbon  of cloth and one 
(Morganite)  set of fibers 

Table 
1 Perpendicular 
5‐31  to plane of cloth

Table 
1 Araldite LY  0,450    Parallel to plane 
5‐31  558  of cloth and one 
Epoxy  set of fibers 
decomposed 
Table 
1

under  Perpendicular 
5‐31  heating  to plane of cloth
(Carbon 
matrix) 

Table  DER 332/T403  Kevlar 49 

1 0  0,650    Parallel to fibers
5‐32  (du Pont) 

Table 
1 Perpendicular 
5‐32  to fibers 

Table 
1 XD7818/T403  0,600    Perpendicular 
5‐32  to fibers 

Table  Narmco 4018 
1 Nylon  Weave      Parallel to plane 
5‐32  (Whittaker Corp.  of cloth 
(prepreg)) 

240 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Fiber 
Spec.   Fiber  Void 
Direction of 
Matrix  Fiber  Volume Content 
No.  Type  measurement
angle (°)   f  v 
(Manufacturer) 
of Weave

Table  CTL‐91‐LD 
1 SN‐19 Nylon         
5‐32  Phenolic  YN‐25 Style 

Table 5‐21: Smoothed values of the Thermal conductivity, k [W.m‐1.K‐1], of the 
Composite Specimens Characterized in Table 5‐9. 
Spec.  Temperature [K]  Comments
No.  100  150  200  220  250  270  300  320  350 
1  0,367  0,487  0,567  0,591  0,617  0,631  0,645  0,653  0,662  (1) 

2  0,270  0,355  0,400  0,412  0,427  0,435  0,447  0,456  0,468 

NOTE  References: Ott (1981) [132]. 
(1) Fiber rovings impregnated and wrapped on a metal frame by a winding machine with constant feed. Plates 
cut out of the wound composite were used for measuring the thermal conductivity perpendicular to the fibers. 
For the measurements in the fiber direction approximately 30 plane polished plates were stacked together 
with the resin, and the plates cut out of the block perpendicular to the fiber direction. Measurements as in 
Figure 5‐6. Curve fitting to experimental points by the compiler. 

Table 5‐22: Smoothed values of the Thermal conductivity, k [W.m‐1.K‐1], of the 
Composite Specimens Characterized in Table 5‐9. 
Spec.  Temperature [K]  Comments 
No.  250  290  320  350 
3  1,06  1,17  1,26  1,35  (2) 

4  ~ 0,5  ~ 0,55  ~0,6  ~0,65 

5  1,14  1,26  1,35  1,44 

6  0,53  0,59  0,63  0,68 

7  1,23  1,35  1,44  1,53 

8  0,50  0,56  0,58  0,61 

NOTE  References: Clements & Moore (1978) [73]  
(2) 100 pbw resin ‐ 45 pbw hardener. Cured 16 h at 330 K. Filament‐wound molded rod specimens for 
longitudinal measurements, 6 x 10‐3 m dia, 0,120 m long. Tubes o.d. 37 x 10‐3 m, i.d. 2,5 x 10‐3 m, 65 x 10‐3 m 
long for transverse measurements. Data valid within ± 20%. Exploring low cost fabrication of large parts. 

241 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐23: Smoothed values of the Thermal conductivity, k [W.m‐1.K‐1], of the 
Composite Specimens Characterized in Table 5‐9. 
Spec.  Temperature [K]  Comments 
No.  220  250  270  300  320  350 
9      1,50±0,26 1,58±0,26  1,67±0,26  1,75±0,26  (3) 

10  0,477  0,509  0,540  0,571  0,601  0,634 

11      1,62±0,26 1,70±0,26  1,80±0,26  1,88±0,26 

12      1,7±0,26  1,82±0,26  1,92±0,26  2,00±0,26 

NOTE  References: Clements & Moore (1979) [74] 
(3) Specimens as above. Longitudinal values are valid within ± 26%. Continuing study on the exploration of low 
cost fabrication of large parts. 

Table 5‐24: Smoothed values of the Thermal conductivity, k [W.m‐1.K‐1], of the 
Composite Specimens Characterized in Table 5‐9. 
Spec.  Temperature [K]  Comments
No.  100  150  200  220  250  270  300  320  350 
13  0,338  0,459  0,528  0,548  0,571  0,584  0,599  0,605  0,606  (1) 

14  0,352  0,450  0,510  0,527  0,548  0,560  0,576  0,585  0,591 
(4) 

15  0,249  0,308  0,342  0,352  0,363  0,370  0,379  0,384  0,393 

16  0,166  0,185  0,200  0,205  0,211  0,215  0,220  0,223  0,227 

17  0,182  0,204  0,222  0,227  0,232  0,234  0,234  0,232  0,228 
NOTE  References: Ott (1981) [132] 
(1)   Fiber rovings impregnated and wrapped on a metal frame by a winding machine with constant feed. Plates 
cut out of the wound composite were used for measuring the thermal conductivity perpendicular to the fibers. 
For the measurements in the fiber direction approximately 30 plane polished plates were stacked together 
with the resin, and teh plates cut out of the block perpendicular to the fiber direction. Measurements as in 
Figure 5‐6. Curve fitting to experimental points by the compiler. 
(4)   Nylon 6 samples furnished by BASF AG, PP samples from Hoechst AG. Measurements as in (1). 

Table 5‐25: Smoothed values of the Thermal conductivity, k [W.m‐1.K‐1], of the 
Composite Specimens Characterized in Table 5‐9. 
Spec.  Temperature [K]  Comments
No.  100  120  150  170  200  220  250  270  290 
18  0,215  0,234 0,260  0,274  0,288 0,294 0,301 0,310  0,327  (5) 

19  0,214  0,236 0,263  0,279  0,300 0,314 0,330 0,337  0,338 

242 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
NOTE  References: Hertz & Haskins (1965) [101] 
(5)   Cure temperature 420 K. Curing pressure 14 x 105 Pa to 1,6 x 103 Pa. Stops. Measured in Nitrogen (similar 
values are obtained in Helium). From smooth curve. 

Table 5‐26: Smoothed values of the Thermal conductivity, k [W.m‐1.K‐1], of the 
Composite Specimens Characterized in Table 5‐9. 
Spec.  Temperature  Comments References 
No.  [K] 

290  530 
20  0,32  0,36  (6)  Penton (1966) 

21  0,072  0,079 

(6)   Re‐entry shield. 

Table 5‐27: Smoothed values of the Thermal conductivity,  
k [W.m‐1.K‐1], of the Composite Specimens Characterized in Table 5‐9. 
Spec.  Temperature [K]  Comments
No.  80  100  120  150  170  200  220  250  270 

22    12,0  17,2  24,6  29,5  36,6  41,1  47,1  50,6  (7) 

23            1,331 1,413 1,410 1,463 

24  (3.30)  5,30  7,40  10,9  13,1  16,1  18,0  20,7  22,6 

25  (3.64)  5,64  7,75  11,0  13,1  16,2  18,0  20,6  22,0 

26  (1.55)  2,27  3,05  4,25  5,08  6,35  7,20  8,48  9,33 

27            0,485 0,514 0,574 0,607 

28            0,575 0,623 0,701 0,747 

29            0,829 0,926 1,048 1,133 

30  (0.94)  1,45  1,95  2,70  3,20  3,96  4,46  5,21  5,73 

31  (1.02)  1,46  1,94  2,71  3,28  4,17  4,79  5,75  6,39 
NOTE  References: Pilling, Yates, Black & Tattersall (1979) [137] 
(7)   Resin in a solution of MEK and 20% hardener is heated in vacuum oven at 400 K. Oven is pumped from 10 
min. Resin poured in a mould and oven cured for 1 h. Once void free resin is cured at 420 K for 2 h. For 
longitudinal measurements the Searle’s bar technique was used (see paragraph 2.5.2.1). Bar specimens 6x10‐3 
m x 6x10‐3 m x 0,1 m. For transverse measurements the Leeʹs disc method was used (see paragraph 2.5.2.1). 
Discs 35 x 10‐3 dia. The estimated error was ± 3% at 80 K increasing to ± 4% at 270 K for the HMS reinforced 
bars, and ± 5% at 80 K to ± 7% ‐ ± 10% at 270 K for HTS reinforced bars. The error in the Lees’ disc method was ± 
3% to ± 10% over the temperature range. Parenthetical values have been apparently extrapolated. The work 
aims at obtaining data for immediate technological application and evaluating the available prediction 
methods.  

243 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐28: Smoothed values of the Thermal conductivity, k [W.m‐1.K‐1], of the 
Composite Specimens Characterized in Table 5‐9. 
Spec. Temperature (K)  Comments References 
No.  100  150  200 
32  0,428  0,667  0,887  (8)  Hertz & Haskins 
(1965) 
(8)   Cure temperature 435 K. Curing pressure 14 x 106 Pa to 1,6 x 103 Pa. Stops. Measured in Nitrogen. From 
smooth curve. 

244 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐29: Smoothed values of the Thermal conductivity, k [W.m‐1.K‐1], of the 
Composite Specimens Characterized in  
Table 5‐9. 
Spec.  Temperature (K)  Comments References 
No.  170  220  270  290  300  330 370 420 
33  31..5  35,5  37,0  38,9     41,5  44,3  47,4  (9)  Friend, Poesch  

34  0,69  0,78  0,81  0,85     0,88  0,93  0,95  & Leslie (1972) 

35          19,9       
36          29,4       
37          19,9       
38          10,4       
39          19,9       
40          19,9       
41          26,3       
(9)   Values for Specs. No. 35 to 41 have been calculated. 

Table 5‐30: Smoothed values of the Thermal conductivity, k [W.m‐1.K‐1], of the 
Composite Specimens Characterized in Table 5‐9. 
Spec.  Temperature (K)  Comments References
No.  100  150  170  220  250  270  290 300 320 330 350 530 
42  8,6  21,0  26,0  39,0  47,0  51,0  55,0 57,0 60,0 62,0 64,0   (10)  Reibaldi 
(1985) 
43  7,4  19,0  24,0  36,0  43,0  47,0  51,0 53,0 56,0 57,0 60,0   (11) 

44              0,68         0,70  (6)  Penton 

(1966) 
(6)   Re‐entry shield. 

245 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐31: Smoothed values of the Thermal conductivity, k [W.m‐1.K‐1], of the 
Composite Specimens Characterized in Table 5‐9. 
Spec.  Temperature (K)  Comments References 
No.  2  10  40  80 

45  0,0042 0,023  0,25    (12)  Nicholls & Rosenberg 

46  0,0027 0,016  0,15  0,47  (1984) 

47  0,0059 0,027  0,25  0,87 

48  0,0027 0,013  0,098  0,27 

49  0,0050 0,022  0,23  0,84 

50  0,0022 0,013  0,089  0,22 

(12)   Sheets formed by layers of woven CF cloth held by an epoxy matrix. Epoxy decomposed by heating. Matris 
density increased by CVD in a Xylene atmosphere at 1400 K. Searle’s bar (see paragraph 2.5.2.1). Data 
smoothed by the compiler. Low k composites for cryogenic temperatures.  

Table 5‐32: Smoothed values of the Thermal conductivity, k [W.m‐1.K‐1], of the 
Composite Specimens Characterized in  
Table 5‐9. 
Spec.  Temperature (K)  Comments  References 
No.  100  150  220  250  270  290 300 320 350 530 
51      2,62  2,84  3,05    3,22 3,31 3,34   (13)  Clements & Moore 
(1977) 
52        0,27  0,33    0,35 0,37 0,39  
53      0,63  0,73  0,83    0,93 1,03 1,13  
54            0,14       0,19  (6)  Penton (1966) 

55  1,99  0,241  0,276 0,275  0,268    0,262       (8)  Hertz & Haskins 

(1965) 
(6)   Re‐entry shield. 
(8)   Cure temperature 435 K. Curing pressure 14 x 106 Pa to 1,6 x 103 Pa. Stops. Measured in Nitrogen. From 
smooth curve. 
(13)   Filament wound specimens. 100 pbw resin, 45 pbw hardener. Cured at 290 K for 24 h and then at 360 K for 16 
h. Data for specs. Nos. 51 and 52 are quire different from each other.  

 
For  additional  information  on  the  thermal  conductivity  of  glass‐reinforced,  graphite‐epoxy,  boron‐
epoxy and of other advanced composites, at room temperature and below, see clause 5.5.  

246 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

5.5.3 Thermal diffusivity

5.5.3.1 Measuring methods

Although the thermal diffusivity,   = k/c, can be deduced from the variables in the right‐hand side, 
there  exist  several  methods  for  direct  measurement,  starting  with  that  by  Ångström,  more  than  100 
years old (see Landis (1964) [116]) for two simple experimental versions of the same basic idea). In this 
method the end (x = 0) of a long slender bar is subjected to periodic temperature changes. Heating is 
supplied by a bunsen burner flame, but the bar end is periodically shielded from it by a plate which 
has a hole cut and which rotates slowly around a vertical axis, Figure 5‐11. The same bar end is cooled 
by  cold  water  for  equal  time  intervals.  After  the  initial  starting  transients  have  died  out,  the 
temperature at any section along the bar can also vary periodically although at a reduced amplitude 
and with a phase shift.  

Figure 5‐11: Typical assembly for measuring the thermal diffusivity, , of a long 
slender bar by use of the Angström method. From Landis (1964) [116]. 

If  is the input frequency (1 to 2 cycles per minute) and consideringonly the conductive heat transfer 
along the bar, the phase shift at x = L is/2)1/2L (Carslaw & Jaeger (1959) [65]), from which   can be 
deduced.  The  analysis  is  quite  simple  if  the  bar  end  temperature  changes  as  a  pure  sinusoid,  this 
however  is  difficult  to  achieve  experimentally  and  higher  harmonics  appear  in  the  experimental 
periodic function which should be analyzed numerically.  
The so called Transmission Pulsed Photothermal Radiometry (TPPR or ʺflashʺ method), also based on 
the  application  of  a  time‐dependent  heat  input,  is  used  worldwide,  since  the  early  sixties,  for 
measuring    and  has  been  applied  to  composite  materials.  See  Taylor,  Groot  &  Shoemaker  (1981) 
[152], Balageas (1988) [57] and the references therein, Pujolá & Balageas (1986) [140], ...  
In this technique, the front face of a small disc‐shaped sample is heated (by a laser, a flash lamp or an 
electron beam) during a short enough time to be considered as a pulse, Figure 5‐12. The temperature 
of the rear face at instant t is a known function of the Fourier number, Fo =  t/L2, L being the sample 
thickness, so that,  can be deduced from the measured temperature history of the rear face. 

247 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐12: Typical assembly for measuring the thermal diffusivity, , of a disc 
shaped sample. From Lachi, Legrand & Degiovanni (1988) [115]. 

The  effects  of  heat  losses  to  the  environment,  pulse  shape,  and  temperature‐dependent  properties 
should be accounted for.  
In the Reflection Pulsed Photothermal Radiometry (RPPR), which is a variant of the flash method, the 
evolution of the front face is analyzed in order to calculate  . According to Balageas, Déom & Boscher 
(1988) [56] both methods (transmission and reflection) seem up to now to be equivalent.  
An apparatus, used at TPRL (Purdue University) has been described by Taylor, Groot & Shoemaker 
(1981)  [152].  The  apparatus  consists  of  a  Korad  K2  laser,  a  high  vacuum  system  including  a  bell  jar 
with  windows  for  viewing  the  sample,  a  tantalum  tube  heater  surrounding  the  sample‐holding 
assembly, a spring‐loaded thermo‐couple and an IR detector. The electronic subsystem consists in the 
appropriate biasing circuits, amplifiers, A‐D converters, crystal clocks and a minicomputer‐based data 
acquisition system capable of accurately taking data in the 40 microsecond and longer time domain. 
The computer controls the experiment, collects the data, calculates the results and compares the raw 
data with the theoretical model.  
The application of the technique to composite materials is discussed by Luc & Balageas (1984) [124]. 
For sufficiently thick samples an equivalent homogeneous medium is defined (Balageas & Luc (1986) 
[58]).  

248 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

5.5.3.2 Tabulated data

Table 5‐33: Thermal diffusivity, f x 106 [m2.s‐1], of High‐Strength Fibers 
Temperature 
Manufacturer  Direction of  [K] 
Type  References 
(Supplier)  Measurement 
300   

E‐Glass a  Owens‐Corning  Parallel to fiber  Table 5‐2, Table 

0,928   
5‐4, Table 5‐9 

Fiber Glass  Owens‐Corning  Perpendicular to  Other  Touloukian(1967) 

 
Cloth  plane of cloth  Temp. [157] 

Other 
 
Temp.

Silica a  Fabric Res. Lab, Inc.   Perpendicular to  Other 

 
Cloth    plane of cloth  Temp.
FLRG 
2502‐1  Other 
 
Temp.

Fortafil 3  Great Lakes Carbon  Parallel to fibers  12,7    Table 5‐2, Table 

5‐4, Table 5‐9 
Fortafil 3  Hysol Grafil Co.    91,0   
Grafil HM 
77,8   

Graphite a  National Carbon Co.  Perpendicular to  Other  Touloukian (1967) 

 
Cloth  plane of cloth  Temp. [157] 

Other 
 
Temp.

Graphite  Woven by Fiber  Perpendicular to  Other  Tayalor, Groot & 

96,5 
(PAN)  Materials Inc.  plane of cloth  Temp. Shoemaker (1981) 
Cloth  Rigidized, Densified  [152] 
and graphitized by  Other 
91,8 
G.E.  Temp.

a   Data displayed in Figure 5‐13. 

249 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐34: Thermal diffusivity, f x 106 [m2.s‐1], of High‐Strength Fibers 

Direction of Measurement 
Thickness
Manufacturer 
Type  L x 103  Perpendicular  Parallel to  References 
(Supplier) 
[m]  to plane of  plane of 
laminate  laminate 

Vicotex 100 b  Brochier  Lachi, 

1,7  0,404  1,3 
Graphite/Epoxy  Legrand & 
Degiovanni 
APC‐2‐2022 b  Imperial  1,8  0,670  2,5  (1988) [115] 
Hercules AS4  Chemical  De Giovanni
Carbon/ PEEK 150  Industries  (1990) [79] 
5,3  0,540  2,5 
P 

T300/914 b  Toray/Ciba‐ 2,1  0,470  1,6 

Carbon fiber  Geigy 
tape/Epoxy  3,9  0,470  1,8 

6,0  0,450  1,6 

Lyvertex G803 b  Brochier 
6,2  0,410  1,7 
HT Carbon Fabric 

Fibredux 914K‐49  Du Pont/Ciba  0,9  0,160  0,670 

b Kevlar 49/Epoxy  (Brochier) 
1,6  0,165  0,620 

2,2  0,145  0,610 

2,9  0,148  0,660 

3,8  0,145  0,650 

4,4  0,145  0,650 

5,1  0,148  0,730 

6,0  0,149  0,680 

Kevlar/145‐S  Du 
5,6  0,147  0,700 
Epoxy b  Pont/Brochier 
b   T = 300 K. Ambient pressure: 105 Pa. Flash method. 

250 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐13: Thermal diffusivity, f, of different fiber cloths as a function of 
temperature, T. Numerical values are given in Table 5‐33 From Touloukian (1967) 
[157]. 

 
Explanation 
 

Key  Description 

  Glass cloth. 8 harness satin. 57 yarns.in1 x 54 picks.in1 
Mass/Area = 0,30 kg.m2, L = 0,42x103 m, p = 1,21x105 Pa. 

  As above. 
p = 1,56x103 Pa. 

  Silica cloth. Twill weave. 57 warp.in1 x 52 filling yarns.in1 
Mass/Area = 0,25 kg.m2, L = 0,50x103 m, p = 1,21x105 Pa. 

  As above. 
p = 0,56x103 Pa. 

  Graphite cloth. Plain weave. 26,9 warp.in1 x 22,7 filling yarns.in1 
Mass/Area = 0,26 kg.m2, L = 0,62x103 m, p = 1,20x105 Pa. 

  As above. 
p = 2,16x103 Pa. 

251 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 

Table 5‐35: Thermal diffusivity, m [m2.s‐1], of Matrices 

Type  T  m x 106  References 

[K]  [m .s ] 
2 ‐1

Epoxy  90  0,25   

Araldite a  Tsatis (1988) [160] 
300  0,048 

Hysol 6000‐OP  267  0,13  Touloukian (1967) b 

[157] 
Phenolic  363  0,13 
Typical c 

50% Resin type S  0,17 

40% Resin type S  0,18 

Polyester  267  0,12 

Castolite 

Trolitul Luv M150  363  0,10 

 = 1190 kg.m‐3 

Polyamide  300  0,12   

Nylon 6  Table 5‐3, Table 5‐7, 
Table 5‐10 
Nylon 6/6  0,15‐0,26 

Polyvinylchloride  363  0,090  Touloukian (1967) b 

Igelit PCU  = 1390 kg.m‐3  [157] 
a   Standard two tubes pack adhesive. 1:1. Cured several days at room temperature. Angstrom method. 10% 
accuracy. 
b   From a low resolution figures: m = 10‐8 m2.s‐1 corresponds to 10‐3 m in the figure. 
c   Pressed.  = 1270 kg.m‐3. 

252 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐36: Thermal diffusivity,  x 106 [m2.s‐1], of Composite Materials 
Fiber  Temperature [K] 
Matrix  Fiber  Volume,  Comments  References
 f  290 330 370 590  Other 

Epoxy  Glass Fabric  0,70      0,110 0,107   a   Touloukian 

(1967) [157] 
TAC  Glass Fabric   
0,70    0,018 0,026  
Polyester 

Phenolic  Glass Fabric        0,670 0,515    

CTL‐37‐ 181 Glass    b  
9X  Fabric          Table 5‐37 
1

Phenolic 

Ironside  Graphite    c  
  0,14      
101  Mat 
Phenolic 
WC‐101    d  
Graphite    0,31      
Cloth 

Graphite          Table 5‐38 
1
e  
Cloth 
0,47 to          Table 5‐38 
1
f  
0,53 
        Table 5‐38 
1
g  

        Table 5‐38 
1
h  

CTL‐91  Graphite    i  
0,47 to 
LD  Mat        Table 5‐38 
1

0,53 
Phenolic 

Carbon  Torayca  Fibers in  j   Balageas, 

260         
Carbon  direction  Deom & 
(Three   1:  Boscher 
k  
dimensional) f = 0,25  (1988) [56] 
Directions  310         
2,3: f= 
0,22 

253 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
a   Pressed 500 kg.m‐2 at 450 K for 1 h, then postcured at 450 K for 16 h. From smooth curve. 
b   From smooth curve. Highly scattered data points. Reported error 9% ‐ 11%. 
c   6 sheets of graphite mat. Disc‐shaped 3,2 x 10‐2 m2, 3,6 x 10‐3 m thick, = 1060 kg.m‐3. Pressed 500 kg.m‐2 at 450 
K for 1 h, then postcured at 450 K for 16 h. From smooth curve. Low resolution figure. 
d   13 sheets of graphite cloth, Disc‐shaped 3,2 x 10‐2 m2, 4,1 x 10‐3 m thick,  = 1280 kg.m‐3. Cured and postcured 
as above. From smooth curve. Low resolution figure. 
e   Pressed 500 kg.m‐2 at 465 K for 1 h, then postcured at 465 K for 12 h. Measured at side 1. From smooth curve. 
Low resolution figure. 
f   Same as above. Measured at side 2. From smooth curve. Low resolution figure. 
g   Same as above. Measured at side 5. From smooth curve. Low resolution figure. 
h   Same as above. Measured at side 6. From smooth curve. Low resolution figure. 
I   Sample size 0,115 m x 0,115 m x 4,6 x10‐3 m. Cured and postcured as above. From smooth curve. Low 
resolution figure. 
 
j L = 1,62 x 10‐3 m, 3,21 x 10‐3 m, 4,81 x 10‐3 m, 6,42 x 10‐3 m, 8,2 x 10‐3 m,  = 1900 kg.m‐3. min at the beginning of 
the temperature rise extrapolated to L = 0. TPPR method parallel to direction 1. 
k   L = 1,62 x 10‐3 m, 3,2 x 10‐3 m, 4,8 x 10‐3 m, 6,42 x 10‐3 m. Same as above. Measured parallel to direction 2.  
 

Table 5‐37: Thermal diffusivity,  x 106 [m2.s‐1], of Composite Materials 

Temperature  Matrix: CTL‐37‐9X Phenolic b 
[K]  Fiber: 181 Glass Fabric 

350  0,69 

400  0,69 

450  0,69 

500  0,692 

550  0,693 

600  0,694 

NOTE  References: Touloukian (1967) [157] 
b  From smooth curve. Highly scattered data points. Reported error 9% ‐ 11%. 

254 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐38: Thermal diffusivity,   x 106 [m2.s‐1], of Composite Materials 

Fiber Volume, f: 0,47 to 0,53 

Temperature  Matrix: Ironside 101 Phenolic   Matrix: CTL‐91 

[K]  Fiber: Graphite Cloth  Phenolic  
Fiber: Graphite Mat 

e  f  g  h   i  

425           0,46  0,58 

450           0,45  0,52 

500  0,98     0,72  0,42  0,42 

550  0,95     0,60  0,39  0,36 

600  0,86  0,62  0,52  0,36  0,32 

650  0,74  0,58  0,45  0,32  0,30 

700  0,64  0,55  0,40  0,28  0,28 

750  0,58  0,52  0,37  0,24  0,26 

800  0,56  0,49  0,35  0,21  0,25 

850  0,59  0,48  0,33  0,19  0,23 

900  0,73  0,47  0,28  0,18  0,21 

950     0,47  0,29  0,20  0,21 

1000           0,22  0,22 

NOTE  References: Touloukian (1967) [157] 
e  Pressed 500 kg.m‐2 at 465 K for 1 h, then postcured at 465 K for 12 h. Measured at side 1. From smooth curve. 
Low resolution figure. 
f  Same as above. Measured at side 2. From smooth curve. Low resolution figure. 
g  Same as above. Measured at side 5. From smooth curve. Low resolution figure. 
h  Same as above. Measured at side 6. From smooth curve. Low resolution figure. 
i  Sample size 0,115 m x 0,115 m x 4,6 x10‐3 m. Cured and postcured as above. From smooth curve. Low resolution 
figure.  

255 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

5.6 Thermo-elastic properties

5.6.1 Coefficient of linear thermal expansion

5.6.1.1 Measuring methods

Several methods have been used for measuring the thermal expansion of matrices and composites.  
In the capacitive method the sample is bonded to a flat plate. The outer surface of the sample is kept 
planar  and  parallel  to  a  second  flat  plate.  The  capacity  of  the  electrical  capacitor  thus  formed  is 
measured as a function of temperature.  
In the interferometric method the sample, usually shaped as a hollow cylinder, is held between two 
optical  flats,  the  distance  between  which  can  be  measured  interferometrically.  For  interferometric 
measurements  the  Fizeau  fringes  produced  by  a  Fabry‐Perot  interferometer  are  much  sharper  than 
those produced by interferometers using two interfering beams. Thus, this method is normally used 
for measurements at low temperatures when the thermal expansions are small.  
The ambient temperature is controlled, either continuously or in steps, by means of a thermostat. The 
temperature range through which the specimens are cycled is traversed at least twice, ascending and 
descending. Sample temperatures are measured by thermo‐couples.  
The experimental arrangement used by James & Yates (1965) [108] to measure the thermal expansion 
of Caesium Iodide at low temperatures is shown in Figure 5‐14a. 

Figure 5‐14: Experimental arrangement for the interferometric measurement of the 
thermal expansion. a) Specimen chamber assembly. b) Optical system. From James 
& Yates (1965) [108]. For explanation see text. 

256 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Two quartz optical flats, U and L, having thicknesses 4,5 x 10‐3 m and diameters 27 x 10‐3 m and 30 x 
10‐3 m respectively are shown in the figure in contact with the specimen, S. The two faces of U and the 
upper face of L are polished flat. In addition the two faces of U are cut at an angle of 40 min to each 
other. Finally, the lower face of U is partially aluminized and the upper face of L is fully aluminized to 
enhance fringe visibility.  
The L flat is placed between two brass rings, B1 and B2 , connected to each other by three metal strips 
(not  shown).  B1  surrounds  the  specimen,  S,  while  B2  is  located  in  a  groove  within  the  specimen 
chamber, C. Lateral movement of the U flat is controlled by the grooved collar, R. The whole assembly 
is slightly compressed by means of the spring, H, the lower extremity of which is soldered to R and 
the upper extremity to the ring A, which is positioned and controlled by three spring‐loaded levelling 
screws (two of them are shown).  
The top of the specimen chamber, C, is sealed by the 6 x 10‐3 m thick optically‐flat glass window W, 45 
x 10‐3 m in diameter.  
The specimen chamber, C, is supported from the top of the brass jacket, J, by three adjustable tubes 
(not  shown).  J  is  immersed  in  liquid  nitrogen  or  liquid  hydrogen.  The  space  between  C  and  J  is 
evacuated  and  the  temperature  monitored  to  within  0,01  K  with  the  aid  of  a  heater,  P,  and  of  the 
sensing element, Q.  
The specimen temperature is measured by an Indium resistance thermometer, T, the leads of which 
enter  C  by  a  metal‐glass  seal,  M.  The  same  seal  is  used  for  the  Helium  exchange  gas  duct.  This 
exchange gas enhances the thermal conduction between specimen and thermometer.  
The optical system is shown schematically in Figure 5‐14b.  
I is the light source. F1 and F2 are filters, D is a diaphragm and L1 a lens. G1 and G2 are respectively a 
fully aluminized and a partially aluminized glass plate.  
The light beam is collimated and reflected into U and L down a tube, E, of internal diameter 25 x 10‐3 
m,  lined  with  black  paper.  The  emerging  light  is  focused  by  the  objective,  L2,  on  the  camera,  K. 
Approximately  six  interference  fringes  are  formed  in  the  image.  The  arrangement  used  by  Pojur  & 
Yates (1973) [138] is similar. Now the upper flat is substituted by a 45° prism, and the specimens are 
placed  in  between.  The  lower  flat  rests  on  a  stainless  steel  holder  and  lateral  movement  of  both 
components is prevented by means of vertical guiding rods. Different sample geometries can be used 
with this arrangement.  
Sample  sizes  are  more  or  less  limited  in  the  different  arrangements  used,  but  the  length  range  of 
reported measurements is very wide. Typically 5 x 10‐3 m to 50 x 10‐3 m long, 5 x 10‐3 m to 20 x 10‐3 m 
wide and 10‐3 m to 5 x 10‐3 m thick.  
The thermal expansion of amorphous metals ribbons in the thickness range 30 x 10‐6 m to 350 x 10‐6 m 
can be measured by holding the ribbon between two fused silica pillars so that the thermal expansion 
of  the  beam  formed  by  the  sample  and  the  two  supporting  bars  is  measured.  Particular  attention 
should be paid to keep the sample straight at any time.  
The  linear  thermal  expansion  of  fibers  can  be  deduced  from  that  of  unidirectional  composites 
reinforced with such fibers. In other technique the fiber is kept under constant tension between two 
holding blocks, the distance between which is measured as a function of temperature.  
Strain  gauge  techniques  have  been  used  also.  Any  size  of  specimen  including  structures  and 
components can be tested, and measurements are made in several directions simultaneously.  
The  technique  is  limited  to  the  temperature  capability  of  the  strain  gauge  and  of  the  bond  line,  but 
measurements  in  the  temperature  range  from  12  K  to  450  K  have  been  reported  (Valentich  (1985) 
[161]).  

257 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
The  active  gauge  used  to  measure  the  thermal  expansion  will  be  compensated  for  the  effects  of 
apparent thermal strain. This can be done by mounting an identical gauge on a low‐expansion fused 
silica standard reference kept at the sample temperature when the reading is made.  
A  facility  to  measure  the  linear  thermal  expansion  of  composite  structures  (rods,  panels  or  even 
structural assemblies) up to 0,7 m in length has been described by Aalders (1989) [48].  
The thermal expansion is measured by means of inductive dilatometers, which consist in a coil system 
through which a rod‐shaped magnet moves. These sensors, Sony‐Magnascale, have a resolution of 5 x 
10‐7 m.  
The test specimens are cooled and heated exclusively by radiation. The temperature range is 150 K to 
390 K and the achievable uniformity in temperature is 2 K above 273 K over a 0,7 m test sample and 5 
K at 140 K.  
The maximum diameter of the test area is 0,15 m and, thus, five samples plus one reference rod can be 
measured at a time, with   values possibly as low as 10‐8 K‐1, and all having distinctly different linear 
thermal expansions.  
The  measurements  can  be  performed  either  changing  the  temperature  in  steps  from  one  extreme  to 
the  other,  with  one  or  two  intermediate  steps,  or  under  (slowly  varying,  below  20  K/h)  transient 
conditions.  
The whole system is contained in a vacuum chamber, Figure 5‐15. The sample platform and the sensor 
ring are attached to the supporting ring by means of appropriate supporting rods which are thermally 
decoupled from each other. 

Figure 5‐15: The ESTEC CTE 1000 facility for the measurement of the linear 
thermal expansion of structure up to 0,7 m long. All the dimensions are in mm. 
From Aalders (1989) [48]. 

258 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
The sensor ring is placed in the upper part of the vacuum chamber and is kept at constant temperature 
by means of a temperature‐controlled sensor hood.  
The  sample(s)  together  with  an  Invar  (  10‐7  K‐1)  reference  rod,  are  surrounded  by  a  free‐standing 
double bifilar coil shroud which is thermally controlled by a heat exchange system which delivers air 
at any given temperature between 80 K and 390 K. Heat transfer between coil shroud and sample(s) 
takes place by radiation only. In order to keep the rods at nearly ambient temperature, the shroud is 
thermally  decoupled  from  the  supporting  rods  by  a  20‐layer  insulation  blanket.  MLI  blankets,  with 
appropriate openings, are also placed on top and bottom of the shroud and on the bottom of the hood.  
The shroud is 0,4 m longer than the sample(s) so that its lower end surrounds the sample platform, 
whereas the upper end is placed 0,2 m above the sample end.  
The test sample(s) and the Invar reference rod are glued to the platform by means of small patches of 
epoxy. The distance from the top of each test sample and the sensor ring ( 0,450 m long) is bridged by 
an  Invar  extension  rod  glued  to  the  sample.  The  sensor  magnetic  rod  is  pressed  into  the  top  of  the 
extension rod which has area restrictions to ensure that the sensor ring is thermally decoupled from 
the test specimen.  
The thermal expansion of the test sample is deduced from the change in length of the sample plus the 
extension  rod.  In  its  turn,  the  thermal  expansion  of  the  extension  rod  is  deduced  from  that  of  the 
reference rod, made of the same material and held at the same temperature.  
The same facility can be used to study other phenomena yielding length changes and can be scaled up 
to accommodate samples three or four times as long.  

5.6.1.2 Calculation formulae for composites

The  longitudinal  linear  thermal  expansion,  1,  of  the  composite  in  terms  of  the  linear  thermal 
expansions of the constituents, fiber, subscript f, and matrix, subscript m, is given by  
 f  f E f   m  m Em
1  1 11
  [5‐8] 
 f E f   m Em
11

 
where E [Pa] is the modulus of elasticity.  
The transverse linear thermal expansion, 2 = 3, is given by:  

2
 
 2   3   f  f  1   f 1   f  m
f Ef
E f11 
 m  
  m Em 
[5‐9] 
 11

 
where vm is the Poissonʹs ratio of the matrix.  
For the thermal expansion in a direction forming an angle  with the fibers,   
  1 cos 2    2 sin 2    [5‐10] 

 
Usually 1 f1 and 2m.  
From Karlsson (1983) [111], Chamis (1987) [67].  

259 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
5.6.1.3 Tabulated data

Table 5‐39: Linear thermal expansion, f [K‐1], and elasticity modulus, Ef [Pa], of 
high‐strength fibers 

Type  T  f x 106 [K‐1]  Ef11 x 10‐9  References 

[K]  [Pa] 
f1  f2 

Glass Fibers  290  7,2 a  69,0 b   

C‐glass  Weeton, Peters &
Thomas (1987) 
D‐glass  290  3,1 a  51,7 c  [164] 
unless otherwise 
E‐glass  290  5 a  72,4 b, 85,5 d  stated 

810    81,4 d 

S‐glass  290  5,6 a  85,5 b 

S‐2‐glass  290  5,6 a  86,9 b, 93,1 d 

810    89,0 d 

Quartz  290    71,7  Weast (1976) 

(fused silica)  [163] 
290‐590  0,55   

100  ‐0,56    f from smooth 

curve in  
250  0,36    Karlsson (1983) 
[111] 
300  0,60   

500  0,65   

600  0,61   

750  0,50   

Carbon Fibers  290‐1700    13,1 e    f from Karlsson 

Celanese 950  (1983) [111] 
unless otherwise 
Celanese Celion        234 f  stated 
ST 

Celanese GY 70        517 f 

290‐420  ‐1,7  18   

Celanese G40‐       300 f 

260 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Type  T  f x 106 [K‐1]  Ef11 x 10‐9  References 

[K]  [Pa] 
f1  f2 
600 

Fortafil 3  290‐420  ‐0,11    230 g 

Fortafil 5    ‐0,50    345 g 

Fortafil HM  290‐420  ‐1,1      f from Karlsson 

(1983) [111] 
Hercules AS‐1  290‐1700    12,5 e    and Ef11 from 
Weeton, 
Hercules HT  290‐420  ‐0,63      Peters & Thomas 
(1987) [164] 
Hercules HM    ‐0,10      unless otherwise 
stated 
Hercules HM‐ 290‐1700    10,9 e   
3000 

Hercules AS‐4        234 f 

Hercules AS‐6        248 f 

Hercules IM6        278 f 
1200 

Hercules IM7        303 f 

Hitco HT  290‐420  ‐1,0     

Hitco HM    ‐1,3     

Hysol Grafil        235 f 
XA‐S 
(standard) 

Hysol Grafil        235 f 
XA‐S 
(HS) 

Hysol Grafil  290  ‐0,26  26 h  234 

XA‐S 

Hysol Grafil  (‐1) ‐ (‐1,2)  17‐27   

HT/HM 

Hysol Grafil        245 f 
Apollo 
HS 

261 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Type  T  f x 106 [K‐1]  Ef11 x 10‐9  References 

[K]  [Pa] 
f1  f2 

Hysol Grafil        370 f 
HMS 
(6K) 

Hysol Grafil        390 f 
Apollo  
HM 

Hysol Grafil        275 f 
Apollo 
IM 

Magnamite AS1  290‐420  ‐0,4    230 

Magnamite  ‐0,4     
HTS 

Magnamite  ‐0,5    345 

HMS 

Modmor HT  290  ‐0,73  28   

‐0,54     

Modmor HM  ‐1,1     

Thornel HT  ‐1,1     

Thornel HM  ‐1,4     

Thornel VHM  ‐1,3     

Toray T50  ‐1,22 e  6,7 e   

Toray T300 &        235 f 
T400 

Toray T800        294 f 

Toray M40        392 f 

UCC P55  290‐1700    12,0 e   

290  ‐1,37 e  11,8 e   

UCC P75  ‐1,48 e  12,4 e   

262 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Type  T  f x 106 [K‐1]  Ef11 x 10‐9  References 

[K]  [Pa] 
f1  f2 

UCC P100  ‐1,48 e  9,4 e   

Aramid Fibers        124  From Weeton, 

Kevlar 49  Peters & 
270‐370  ‐2  59    Thomas (1987) 
[164] 
370‐470  ‐4     

470‐530  ‐5     

Kevlar 29        83 

Fenax ST3        235 f 
(ENKA/TOHO) 

Twaron HM        125 f 
(ENKA AG) 

Metal Wires  290  5,0 i  5,0 i  400  f from Karlsson 

Boron  (1983) [64] 
290‐460  3,6      Ef from Chamis 
(1987) [67] 

Amorphous  290  8,6     

Metals  f from Karlsson 
Fe78B20Mo2  (1983) [111] 

Fe75P15C10  9,0   

Fe40Ni40B20  6,6   

Fe40Ni40P14B6  13,8  125  f from Steinberg, 

Tyagy & Lord 
13,1 j    (1980) [150].  
Ef from Davis 
11,3 k    (1978) [78] 

10,9 l   

10,5 m   

Fe40Ni38B10Mo4  10    f from Karlsson 

(1983) [111] 
Ni36Fe32Cr14P12B6  14  141  Ef from Davis 
(1978) [78] 

Ni49Fe29P14B6Si2  12,4  132  f from Steinberg, 

263 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Type  T  f x 106 [K‐1]  Ef11 x 10‐9  References 

[K]  [Pa] 
f1  f2 

12,2 j    Tyagy & Lord 
(1980)[150].  
11,0 k  Ef from Davis 
(1978) [78] 
10,7 l 

10,1 m 

Co84B16‐Co79B21  14  f from Karlsson 

(1983) [111] 
Pd82Si18  15 
a   Determined on bulk gas. 
b   Determined on glass fibers, without heat compaction. 
c   From SENER (1984) [147]. 
d   Determined on glass fibers, after heat compaction. 
e   From Dresselhaus, Dresselhaus, Sugihara, Spain & goldberg (1988) [84]. f2 data from T up to 1700 K were 
obtained with fibers held under a preload tension of 7 x 106 Pa. 
f   From ESA (1989) [88]. 
g   From Weeton, Peters & Thomas (1987) [164]. 
h   Calculated from Graphite. 
I   Composition dependent. 
 
j Annealing treatment, T = 520 K, t = 10 min. 
k   Annealing treatment, T = 520 K, t = 50 min. 
l   Annealing treatment, T = 570 K, t = 50 min. 
m   Annealing treatment, T = 620 K, t = 15 min. 

Table 5‐40: Linear thermal expansion, m [K‐1], elasticity modulus, Em [Pa] and 
Poissonʹs ratio, m, of matrices 
Type  T  m x  Em x 10‐9 [Pa]  m  References 
[K]  106 
Tensile  Compr. Flex. 
[K‐1] 

Epoxy  290  45‐90  > 2,0  0,38±0,006  m and Em from 

Typical  Weast (1976) 
[163], m from 
Chamis (1987) 
[67] 

Araldite 501/TEA  50  19          Calculated by 

Triethanolamine  the 
90  29         

264 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Type  T  m x  Em x 10‐9 [Pa]  m  References 

[K]  106 
Tensile  Compr. Flex. 
[K‐1] 

2cc hardener/40 g  130  36          compiler from 

resin  L/L 
Cured:  170  42          in Touloukian 
8 h at 390 K  (1967) [157]. 
210  47         
24 h at 450 K  mfor Araldite 
250  52          from  
Lemaitre & 
290  60        0,4  Chaboche (1985) 
[119]. 
330  72         
Neither cure  
nor ambient  
temperature are 
given. 

Fibredux 914  90    6,47±0,24        SENER (1984) 

[147] 
130    5,71±0,53       

170    5,28±1,19       

230    4,27±0,28      0,40 

270          0,41 

290    3,32±0,18       

300          0,39 

370          0,38 

420          0,38 

Code 69 a  230    4,6±0,5  3,3±0,1    0,38±0,01  m from Yates 

et al.  
290    4,1±0,3  2,9±0,1    0,39±0,01  (1978b) [168] 

340  49,0  3,7±0,5  2,5±0,1    0,38±0,01  Em and m from 

SENER (1984) 
360  52,0  4,0±0,6  2,5±0,1    0,38±0,006  [147] 

390    3,6±0,6  2,3±0,1    0,39±0,01 

420  63,6  3,2±0,4  2,2±0,1    0,38±0,01 

CRC 350A  290  50        0,40  Kalnin (1974) 

[110] 
370  60       

DER 332/T403  220‐290  52          Chiao & Moore 

(100:36)  (1974). [68] 
290    3,24  3,49  1,26 b    For Em cure is 16 
330‐350  74          h at 330 K 

Epikote 828/BF3400  290  65  3,43 c  0,38 c  m from 

265 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Type  T  m x  Em x 10‐9 [Pa]  m  References 

[K]  106 
Tensile  Compr. Flex. 
[K‐1] 

Karlsson (1983) 
[111]. Em and m 
from Ishikawa et 
al. (1977) [106]. 

ERLA  290  34          Karlsson (1983) 

4617/mPDAd  [111] 

Ferro CE‐3305  290‐370  65         

Fibredux 914C e  230    5,9±2,2  3,2±0,1    0,40±0,006  SENER (1984) 

[147] 
290    4,0±0,3  2,7±0,1    0,39 

340  51,5  4,0±0,6  2,3±0,1    0,39±0,006 

360  53,8  3,2±0,3  2,1±0,1    0,38±0,012 

390    2,6±0,3  2,1±0,05   0,39±0,03 

420  65,5  2,5±0,3  1,8±0,1    0,39±0,031 

GAC 3320  290  48          Karlsson (1983) 

[111] 
GAC 3330  290  46         

Hercules 3501  230    4,1±0,7  3,0±0,2    0,39±0,005  ESA (1989) [88] 

(Courtaulds) 
290    4,1±0,7  3,0±0,2    0,39±0,006 

340    3,0±0,3  2,6±0,1    0,38±0,012 

360    4,1±0,7  2,4±0,1    0,38±0,016 

390    3,2±0,4  2,3±0,1    0,38±0,016 

420    3,0±0,3  2,2±0,05   0,40±0,006 

Hercules 3501‐5  270‐360  27±2 f          Adamson (1980) 

[51] 
270‐350  31±2 g         

63±2 h         

Hexcel F155    53  3,29        Balis, Crema, 

Barboni & 
Castellani (1986) 
[59] 

Narmco 5505  290  72          Karlsson (1983) 

[111] 
460  114         

PR 279  290  39          Karlsson (1983) 

[111] 

266 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Type  T  m x  Em x 10‐9 [Pa]  m  References 

[K]  106 
Tensile  Compr. Flex. 
[K‐1] 

PR 286  300  48,1          Strife & Prewo 

(1979) [151] 
420  79,4         

300‐420  66,1         

CRC 350A  290  47          Karlsson (1983) 

[111] 
3110  290  46         

Phenolic  290  60‐80  0,028‐0,034    Skinner & 

Typical  Goldhard (1968) 
[149] 

Polyester  290  80           

Epocryl 332  Karlsson (1983) 
[111] 
Epocryl 480  75         

Hexcel C‐1000  52         

Hexcel I‐2000  29         

PBT  70‐110         

PBT S600  80         

PET  130         

Polyamide    86      0,97‐2,6     

Nylon 6  Anon. (1969) 
[53] 
Nylon 6/6  81  3,28 i    2,8 i   

Nylon 6/10  90  1,9‐2,1    1,9 i   

Nylon FM 1  0  0,58          Calculated by 

the 
40  19          compiler from 
80  32          L/L in 
Touloukian 
120  42          (1967) [157] 

160  50         

200  59         

240  69         

280  82         

320  100         

Nylon 6  240  85         

267 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Type  T  m x  Em x 10‐9 [Pa]  m  References 

[K]  106 
Tensile  Compr. Flex. 
[K‐1] 

280  130         

320  180         

360  200         

Nylon 6/6  240  62         

280  74         

320  120         

360  150         

Polysulfone  290  56  2,5  2,6     0,413  bm and Em from 

Typical  Skinner & 
Goldhard (1968) 
[149]. m from 
Hartwig (1988) 
[99] 

PPS  43‐49          Karlsson (1983) 

[111] 
P2000  55         

Radel  55         

Ryton  54         

Udel  56          Weeton, Peters 

& Thomas (1987) 
[164] 

Polyimide  290  36  3,4  0,35   

Typical  Chamis (1987) 
[67] 

PMR‐15  50,4  3,2        SENER (1984) 

[147] 

PMR‐P1 j  50,4  3,2        Hanson & 

Chamis (1974) 
[96] 

P13N  45          Karlsson (1983) 

[111] 
Upjohn 2080  50         

Polyamide/imide  34         
Torlon 2000 

Torlon 4203  36         

268 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
a   Spec. No. 45, Table 5‐49. See also Figure 5‐12. 
b   Shear modulus. From torsion tests. 
c   Hardener is BF3MEA. 
d   Spec. No. 21, Table 5‐42. See also Figure 5‐16. 
e   Spec. No. 115, Table 5‐57. See also Figure 5‐16. 
f   Measured dry. 
g   Saturated at 350 K but measured dry. 
h   Saturated at 350 K but measured at the same moisture concentration. 
I   Dry, as molded. 
 
j For three different monomers (MDA, NE and BTDE with methylalcohol as the solvent).  

Figure 5‐16: Linear thermal expansion, m, as a function of temperature, T, for four 
different epoxy matrices. Numerical values are given in Table 5‐41. 

269 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Explanation 
 

Key  Description  Spec. No.  References 

Table 5‐41 

  ERLA  21  Rogers, Phillips, Kingston‐Lee, Yates, Overy, 

4617/mPDA  Sargent & McCalla (1977) [144]. 

  DLS  38  Yates, Overy, Sargent, McCalle, Kingston‐Lee, 

351/BF3400  Phillips & Rogers (1978)a [170] 

  Code 69  45  Yates, McCalla, Sargent, Rogers, Phillips & 

Kingston‐Lee (1978)b [169] 

  Fibredux 914C  115  Parker, Chandra, Yates, Dootdon & Walters 

(1981) [133]. 

Table 5‐41: Arrangements of the Data on Linear Thermal Expansion, , of 
Composite Materials Compiled in Table 5‐42 to Table 5‐60 

Content  Table or 
Figure 

Characterization of glass or carbon reinforced specimens  Table 5‐42 

Smoothed values of , curing and measuring of glass or carbon reinforced  Table 5‐41 
specimens 

More relevant trends of glass or carbon reinforced specimens  Figure 5‐17 to 
Figure 5‐19 

Characterization of carbon reinforced specimens  Table 5‐49 

Smoothed values of , curing and measuring of carbon reinforced specimens  Table 5‐49 

More relevant trends of carbon reinforced specimens  Figure 5‐20 to 
Figure 5‐22 

Characterization of carbon reinforced specimens  Table 5‐54 

Smoothed values of , curing and measuring or carbon reinforced specimens  Table 5‐54 

More relevant trends of carbon reinforced specimens  Figure 5‐23 to 
Figure 5‐25 

Characterization of carbon reinforced specimens  Table 5‐57 

270 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Content  Table or 
Figure 

Smoothed values of , curing and measuring or carbon reinforced specimens  Table 5‐57 

More relevant trends of carbon reinforced specimens  Figure 5‐26 to 
Figure 5‐28 

Characterization of aramid fiber reinforced and miscellany specimens  Table 5‐60 

Smoothed values of , curing and measuring or aramid fiber reinforced and  Table 5‐60 
miscellany specimens 

More relevant trends of aramid fiber reinforced and miscellany specimens  Figure 5‐29 to 
Figure 5‐31 

Table 5‐42: Characterization of Composite Materials (Linear Thermal Expansion is 
given following the links). 

Fiber  Fiber  Void 

Spec.  Direction of 
Matrix  volume  content 
No.  Type  Fiber angle (°)  measurement 
f  v 
(Manufacturer) or Weave 

Table  DER 
1 E‐glass  0  0,600  0,000  Parallel to fibers 
5‐43  332/T403  Type 30 
Nomenclature 
Table 
1

410AA‐450  Perpendicular to 
5‐43  (Owens‐Corning)  fibers 

Table 
1 0,650  Parallel to fibers 
5‐43 

Table 
1 Perpendicular to 
5‐43  fibers 

Table 
1 0,700  Parallel to fibers 
5‐43 

Table 
1 Perpendicular to 
5‐43  fibers 

Table 
1 S‐2 glass  0  0,600    Parallel to fibers 
5‐44  Fiberglass P263A
(Owens‐Corning) 
Table 
1 Perpendicular to 
5‐44  fibers 

Table 
1 0,650  Parallel to fibers 
5‐44 

Table 
1 Perpendicular to 

271 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Fiber  Fiber  Void 

Spec.  Direction of 
Matrix  volume  content 
No.  Type  Fiber angle (°)  measurement 
f  v 
(Manufacturer) or Weave 
5‐44  fibers 

Table 
1 0,700  Parallel to fibers 
5‐44 

Table 
1 Perpendicular to 
5‐44  fibers 

Table  EF‐2 
1 7576 E‐glass  Woven  0,670     0° 
5‐45  VM 665 finish  11 plies per  to  
120 fibers in warp laminate 
Table  0,730  90° 
1

24 fibrs in weft 
5‐45 
0,28 x 10‐3 m thick 

Table 
1 7781 E‐glass  Woven  0° 
5‐45  Volan A finish  14 plies per 
60 fibers in warp  laminate 
Table 
1

54 fibers in weft  90° 
5‐45  0,22 x 10‐3 m thick 

Table 
1 Both types above  (07576/07781/  0° 
5‐45  stacked   307576/07576/ 
+307781/(07781)2/07576)S
Table 
1 90° 
5‐45 

Table  Narmco 
1 Quartz  Weave  ‐    Parallel to plane 
5‐46  4033  (Whittaker Corp.)  of cloth 

Table  Narmco 
1 Light weight  ‐ 
5‐46  4065  quartz 
(Whittaker Corp.) 

Table  ERLA 
1 No fibers    0,000  0,000   
5‐47  4617/mPDA 

Table 
1 HTS PT112/21Z  0  0,494  0,019  Parallel to fibers 
5‐47  Carbon fiber 
(Courtaulds) 
Table 
1 Perpendicular to 
5‐47  fibers 

Table 
1 45° to fibers 
5‐47 

Table 
1 HTS PT112/21Z  90  0,500  0,000  Parallel to one set 
5‐47  (prepreg)  of fibers 
(Courtaulds) 
Table 
1 Bisecting angle 
5‐47  between fibers 

Table 
1 Perpendicular to 

272 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Fiber  Fiber  Void 

Spec.  Direction of 
Matrix  volume  content 
No.  Type  Fiber angle (°)  measurement 
f  v 
(Manufacturer) or Weave 
5‐47  laminate 

Table 
1 HTS PT112/21Z  63  0,529  0,042  Bisecting acute 
5‐48  (Courtaulds)  angle 

Table 
1 Bisecting obtuse 
5‐48  angle 

Table 
1 HMS  0  0,504  0,016  Parallel to fibers 
5‐48  QM218/622W 
Carbon fiber 
Table 
1

(Courtaulds)  Perpendicular to 
5‐48  fibers 

Table 
1 90  0,520  0,000  Parallel to one set 
5‐48  of fibers 

Table 
1 Bisecting angle 
5‐48  between fibers 

Table 
1 Perpendicular to 
5‐48  laminate 

Table 
1 66  0,526  0,002  Bisecting acute 
5‐48  angle 

Table 
1 Bisecting obtuse 
5‐48  angle 

Table 
1 Perpendicular to 
5‐48  laminate 

273 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐43: Smoothed values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 
[K‐1], of the Specimens characterized in Table 5‐85. 

Spec.   Temperature (K) 
References 
No. g 
210  250  290  320  350 

1 a  6,57 0,53  Clements & 

Moore (1978) 
2 b  23,4  25,9  30,0  35,3  104,0 

3 a  6,31 0,51 

4 b  20,2  22,4  25,6  30,5  90,0 

5 a  6,07 0,49 

6 b  17,1  18,9  21,6  25,8  76,0 

 Data displayed in Figure 5‐17 
a

b  Data displayed in Figure 5‐18 
g  Comments: 100 p DER 332/45 p T403. 16h/330 K.  
For longitudinal tests: filament wound and moulded rods 6x103 m dia., 0,120 m long.  
For transverse tests: tubes with 25x103 m inner diameter, 6x103 m wall thickness and approximately 65x103 m 
long.  
95% confidence limits for the second set of data given in the Ref. are in error. Rapid increase of  above 320 K 
attributable to resin.  

Table 5‐44: Smoothed values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 
[K‐1], of the Specimens characterized in Table 5‐85. 

Spec.   Temperature (K) 
References 
No. g 
220  250  270  300  320  350 

7 a  3,52 0,38  Clements & 

Moore (1979) 
8 b  23,5  24,3  26,3  28,9  32,7  98 21 
0,8  0,8  0,8  0,8  3,4 

9 a  3,52 0,38 

10 b  19,9  21,3  23,2  25,1  27,6  77 21 

0,8  0,8  0,8  0,8  3,4 

11 a  3,38 0,38 

12 b  21,3  23,4  24,9  27,6  29,6  86 21 

0,8  0,8  0,8  0,8  3,4 

274 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
a  Data displayed in Figure 5‐17 
b  Data displayed in Figure 5‐18 
g  Comments: 100 p DER 332/45 p T403. 16h/330 K.  
For longitudinal tests: filament wound and moulded rods 6x103 m dia., 0,120 m long.  
For transverse tests: tubes with 25x103 m inner diameter, 6x103 m wall thickness and approximately 65x103 m 
long.  
95% confidence limits for the second set of data given in the Ref. are in error. Rapid increase of  above 320 K 
attributable to resin.  

Table 5‐45: Smoothed values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 
[K‐1], of the Specimens characterized in Table 5‐85. 

Spec.   Temperature (K) 
References 
No. h 
80 K ‐ 295 K  295 K ‐ 360 K 

13  6,59  8,07  Klich & Cockrell (1983) 

14  15,51  16,32 

15  10,82  12,70 

16  10,87  14,37 

17  8,58  10,66 

18  12,78  16,02 

h  Comments: Prepregs 7,5 h/440 K Max. Temp., 5,2x105 Pa Max. Pres. 12,7x103 m x 25,4x103 x 0,152 m long. 
ASTM D696‐70 test. Measurements in LN, in room temp. water, in 370 K water. Periodic micrometric 
readings. Cryogenic wind tunnel fan.  

Table 5‐46: Smoothed values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 
[K‐1], of the Specimens characterized in Table 5‐85. 

Spec.  Temperature (K)  Comments  References 

No. 
290 K ‐ 530 K 

19  6,1  Re‐entry thermal shields. Density of  Penton (1966) 

Narmco 4065 depends on curing 
20  16,0  process. 

275 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐47: Smoothed values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 
[K‐1], of the Specimens characterized in Table 5‐85. 

Temperature  Spec. No. j, k 
[K] 
21  22 c  23 c  24  25 d  26 d  27 d 

90  23,1  0,33  16,6  (8.3)  2,78     22,4 

100  24,3  0,30  17,9  9,0  2,84  (3.06)  23,8 

120  26,8  0,25  20,2  10,1  2,95  3,20  26,6 

140  29,3  0,19  22,1  11,1  3,07  3,32  29,1 

160  31,6  0,13  24,1  12,1  3,21  3,45  31,9 

180  33,8  0,06  25,6  12,9  3,35  3,58  34,2 

200  36,1  0,00  27,0  13,7  3,51  3,71  36,8 

220  38,3  ‐0,04  28,3  14,3  3,67  3,86  38,9 

240  40,0  ‐0,08  29,1  14,8  3,86  4,00  40,9 

260  41,8  ‐0,14  29,9  15,0  4,09  4,16  42,9 

280  43,2  ‐0,18  30,8  15,1  4,35  4,33  46,0 

300  45,0  ‐0,26  32,7  15,9  4,66  4,53  50,5 

320  47,8  ‐0,22  36,0  17,6  5,15  4,76  57,3 

340  53,3  0,02  41,1  20,7  5,55  5,02  68,3 

360  62,1  0,12  48,1  25,1  5,65  5,35  83,4 

380  73,7  0,02  58,6  31,9  5,55  5,80  104 

390  81,1  ‐0,08  67,0  37,0  5,42  6,11  118 

400     ‐0,22     44,9  5,25  6,50  136 

410     ‐0,42        4,98  6,98  161 

420     ‐0,66        4,61       

430     ‐1,10        4,06       

440              3,23       

276 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
c  Data displayed in Figure 5‐29.  
d  Data displayed in Figure 5‐19.  
j  Comments: 50 p ERLA 4617/50 p mPDA in MEK. Pure resin: 2,5 h/400 K + 2 h/440 K + 6 h/500 K.  
Composite: 2,5 h/400 K, removed, cut, 2 h/440 K + 6 h/500 K. 5x103 x 6x103 x 13x103 m long.  
Each temperature region traversed twice. Interferometric measurements. Parenthetical values are extrapolated. 
Investigation of the influence of fiber type and orientation.  
k  References: Rogers, Phillips, Kingston‐Lee, Yates, Overy, Sargent & McCalla (1977) [144] 

Table 5‐48: Smoothed values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 
[K‐1], of the Specimens characterized in Table 5‐85. 

Temperature  Spec. No. j, k 
[K] 
28  29  30 c,e  31 c,f  32 d  33 d  34 d  35  36  37 

90  ‐1,3  7,2     19,0  1,43  1,20  26,5  ‐1,7  8,4  26,1 

100  ‐1,4  7,8  ‐0,20  20,0  1,44  1,25  28,0  ‐2,0  8,7  27,5 

120  ‐1,7  8,7  ‐0,28  21,9  1,45  1,33  31,0  ‐2,4  9,3  30,1 

140  ‐1,9  9,4  ‐0,36  23,6  1,48  1,39  33,3  ‐2,6  10,0  32,9 

160  ‐2,1  10,1  ‐0,47  25,4  1,52  1,42  35,8  ‐2,8  10,6  35,2 

180  ‐2,2  10,8  ‐0,56  27,0  1,57  1,46  38,0  ‐3,0  11,2  37,8 

200  ‐2,4  11,3  ‐0,57  28,4  1,64  1,50  40,0  ‐3,1  11,8  40,0 

220  ‐2,4  11,7  ‐0,52  29,9  1,72  1,56  42,0  ‐3,1  12,4  42,0 

240  ‐2,5  12,1  ‐0,46  31,1  1,83  1,63  43,7  ‐3,2  13,0  44,0 

260  ‐2,6  12,1  ‐0,37  32,1  1,97  1,72  45,0  ‐3,4  13,6  45,7 

280  ‐2,06  12,4  ‐0,30  33,1  2,14  1,82  46,2  ‐3,7  14,2  47,3 

300  ‐2,07  13,4  ‐0,26  33,9  2,40  1,95  48,3  ‐4,2  14,9  49,5 

320  ‐3,0  15,0  ‐0,26  34,6  2,67  2,11  54,0  ‐5,0  16,4  54,6 

340  ‐3,7  17,6  ‐0,28  36,4  2,75  2,30  64,0  ‐6,2  19,2  67,8 

360  ‐4,8  21,5  ‐0,36  40,3  2,42  2,59  82,0  ‐8,2  25,6  96,0 

380  ‐7,4  27,7  ‐0,46  47,5  1,60  3,10  125  ‐15,1     156 

390  ‐10,4  32,6  ‐0,52  53,4  0,54              208 

277 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Temperature  Spec. No. j, k 
[K] 
28  29  30 c,e  31 c,f  32 d  33 d  34 d  35  36  37 

400  ‐14,6     ‐0,63  62,9                 265 

410  ‐22,1     ‐0,73                      

420        ‐0,90                      

430        ‐1,10                      

440        ‐1,47                      
c  Data displayed in Figure 5‐29.  
d  Data displayed in Figure 5‐19.  
e  Data displayed in Figure 5‐30.  
f  Data displayed in Figure 5‐31.  
j  Comments: 50 p ERLA 4617/50 p mPDA in MEK. Pure resin: 2,5 h/400 K + 2 h/440 K + 6 h/500 K.  
Composite: 2,5 h/400 K, removed, cut, 2 h/440 K + 6 h/500 K. 5x103 x 6x103 x 13x103 m long.  
Each temperature region traversed twice. Interferometric measurements. Parenthetical values are extrapolated. 
Investigation of the influence of fiber type and orientation.  
k  References: Rogers, Phillips, Kingston‐Lee, Yates, Overy, Sargent & McCalla (1977) [144].  

Figure 5‐17: Linear thermal expansion coefficient measured parallel to fibers, 1, as 
a function of temperature, T, for some composite materials formed by the same 
matrix, DER 332/T403, and two different glass fiber reinforcements. Upper and 
lower limits of the shadowed regions are for 95% confidence. 

278 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Explanation 
 

Spec. No.  Key  Fiber   f  Reference 

1    E‐Glass  0,600  Clements & 

Moore (1978) [73] 
3    0,650 

5    0,700 

7    S‐2‐Glass  0,600  Clements & 

Moore (1979) [74] 
9    0,650 

11    0,700 

279 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐18: Linear thermal expansion coefficient measured perpendicular to 
fibers, 2, as a function of temperature, T, for some composite materials formed by 
the same matrix, DER 332/T403, and two different glass fiber reinforcements. 

280 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Explanation 

Spec. No.  Key  Fiber   f  Reference 

2    E‐Glass  0,600  Clements & 

Moore (1978) [73] 
4    0,650 

6    0,700 

8    S‐2‐Glass  0,600  Clements & 

Moore (1979) [74] 
10    0,650 

12    0,700 

Figure 5‐19: Linear thermal expansion coefficient mesured in different directions, 
, as a function of temperature, T, for similar carbon fiber reinforced composite 
materials. The matrix is ERLA 4617/mPDA. From Rogers, Phillips, Kingston.Lee, 
Yates, Overy, Sargent & McCalla (1977) [144]. 

281 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Explanation 
 

Spec.  Key  Fiber  Fiber   f  Direction of Measurement 

No.  Angle 
[°] 

25    HTS  90  0,500  Parallel to one set of fibers 

PT112/21Z  
26    (prepreg)  Bisecting angle between fibers 

27    Perpendicular to laminate 

32    HMS  0,520  Parallel to one set of fibers 

QM218/622W
33    Bisecting angle between fibers 

34    Perpendicular to laminate 

Table 5‐49: Characterization of Composite Materials (Linear Thermal Expansion is 
given following the links). 
Fiber  Fiber  Void 
Spec.  Direction of 
Matrix  volume  content 
No.  Type  Fiber angle  measurement 
f  v 
(Manufacturer)  (°) or Weave 

Table  DLS 
1 (No fibers)    0,000  0,000   
5‐50  351/BF3400 

Table 
1 HTS PT112/21Z  0  0,515  0,022  Parallel to fibers 
5‐50  (Courtaulds) 

Table 
1 Perpendicular to 
5‐50  fibers 

Table 
1 0,607  0,016  Parallel to fibers 
5‐50 

Table 
1 Perpendicular to 
5‐50  fibers 

Table 
1 0,789  0,028  Parallel to fibers 
5‐50 

Table 
1 Perpendicular to 
5‐50  fibers 

Table  Code 69 
1 (No fibers)    0,000  0,000   
5‐51 

Table 
1 HTS PT112/21Z  0  0,589  0,000  Parallel to fibers 

282 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Fiber  Fiber  Void 

Spec.  Direction of 
Matrix  volume  content 
No.  Type  Fiber angle  measurement 
f  v 
(Manufacturer)  (°) or Weave 
5‐51  (Courtaulds) 

Table 
1 Perpendicular to 
5‐51  fibers 

Table 
1 90  In plane of 
5‐51  laminate 

Table 
1 Perpendicular to 
5‐51  laminate 

Table 
1 63  0,570  Bisecting acute 
5‐51  angle 

Table 
1 Bisecting obtuse 
5‐51  angle 

Table 
1 Perpendicular to 
5‐51  laminate 

Table 
1 DLS  90  0,614  0,018  In plane of 
5‐51  351/BF3400  laminate 

Table 
1 Perpendicular to 
5‐51  laminate 

Table  Code 69 
1 Grafil HTS 130  (0/ 45)8Q  0,560  0,070  0°, in plane of 
5‐52  SC/10000  laminate 
(Courtaulds) 
Table 
1 90°, in plane of 
5‐52  laminate 

Table 
1 Perpendicular to 
5‐52  laminate 

Table  DLS 
1 Type II Carbon  16 plies of plain  0,601  0,030  Parallel to warp 
5‐53  351/BF3400  fiber  weave woven 
(Morganite)  from 5000‐end 
Table 
1

carbon tows  Parallel to weft 
5‐53 

Table 
1 Perpendicular to 
5‐53  laminate 

Table 
1 15 plies of 5000‐ 0,611  0,036  Parallel to warp 
5‐53  endtwill weave

Table 
1 Parallel to weft 
5‐53 

Table 
1 Perpendicular to 
5‐53  laminate 

283 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Fiber  Fiber  Void 

Spec.  Direction of 
Matrix  volume  content 
No.  Type  Fiber angle  measurement 
f  v 
(Manufacturer)  (°) or Weave 

Table 
1 Grafil E/XAS  25 plies of twill  0,600  0,005  Parallel to warp 
5‐53  XA: Super A type  weave woven 
S: Surface treated  from 3000‐end 
Table 
1

E: Sized with  fiber  Parallel to weft 

5‐53  uncured epoxy 
Table 
1
(Shell Epikote 834) Perpendicular to 
5‐53  (Courtaulds)  laminate 

Table 
1 25 plies of 5  0,591  0,022  Parallel to warp 
5‐53  ShaftSatin 3000‐
end fiber. The 
Table 
1

warp tows of  Parallel to weft 
5‐53  each ply in the 
Table 
1
same direction  Perpendicular to 
5‐53  laminate 

Table 
1 As above.  0,587  0,009  Perpendicular to 
5‐53  Warp towsof  direction having 
even plies at  13 warps and 12 
right‐angles to  wefts 
those of odd 
Table 
1

plies  Perpendicular to 
5‐53  direction 
having12 warps 
and 13 wefts 

Table 
1 Undirectional  0,619  0,013  Parallel to fibers 
5‐53  unwovenfibers. 
3000‐end fiber 
Table 
1 Perpendicular to 
5‐53  fibers 

284 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐50: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 
[K‐1], of the Specimens Characterized in Table 5‐49. 

Temperature  Spec. No. d, e 
[K] 
38  39 a  40 b  41 a  42 b  43 a  44 b 

90  23,3  ‐0,18  15,7  ‐0,53  14,0  ‐0,41  10,0 

100  24,6  ‐0,22  16,7  ‐0,61  14,9  ‐0,44  10,5 

120  27,3  ‐0,27  18,6  ‐0,70  16,5  ‐0,50  11,6 

140  30,0  ‐0,29  20,5  ‐0,75  18,1  ‐0,57  12,6 

160  32,5  ‐0,31  22,1  ‐0,75  19,7  ‐0,65  13,5 

180  35,0  ‐0,30  23,7  ‐0,71  21,2  ‐0,71  14,4 

200  37,6  ‐0,29  25,1  ‐0,62  22,4  ‐0,74  15,2 

220  40,0  ‐0,26  26,5  ‐0,50  23,5  ‐0,74  16,0 

240  42,5  ‐0,22  27,7  ‐0,35  24,6  ‐0,72  16,6 

260  44,8  ‐0,18  28,7  ‐0,25  25,5  ‐0,69  17,2 

280  47,0  ‐0,12  29,5  ‐0,20  26,3  ‐0,64  17,7 

300  48,0  ‐0,05  30,1  ‐0,20  26,6  ‐0,57  18,0 

320  49,3  0,02  30,5  ‐0,42  27,1  ‐0,56  18,3 

340  51,0  0,09  31,3  ‐0,46  27,8  ‐0,59  18,4 

360  53,4  0,14  32,7  ‐0,30  28,7  ‐0,58  19,0 

380  56,0  0,19  34,9  ‐0,04  29,8  ‐0,52  19,9 

400  59,0  0,22  37,8  ‐0,15  31,5  ‐0,35  21,3 

420  62,5  0,24  41,3  0,19  33,5  ‐0,24  23,3 

440  66,0  0,24  45,2  0,13  36,1  ‐0,18  26,1 

460  70,2  0,20  49,5  0,02  39,4  ‐0,16  30,0 

480  75,8  0,09  54,3  ‐0,15  43,9  ‐0,21  36,3 

500  82,5  ‐0,13     ‐0,44  50,6       

285 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Temperature  Spec. No. d, e 
[K] 
38  39 a  40 b  41 a  42 b  43 a  44 b 

510  ‐0,30     ‐0,80             

520  ‐0,55                   
a  Data displayed in Figure 5‐20.  
b  Data displayed in Figure 5‐21.  
d  Comments: 80 p DLS 351/1,2 p BF3400 at 400 K. 0,5 h vacuum oven + 0,25 h mould outgas/400 K. Vacuum 
released. Then 0,25 h/400 K + 2,5 h/420 K + 15 h/460 K. Specimen sizes and measurements as above. 
Investigation of the influence of f.  
e  References: Yates, Overy, Sargent, McCalla, Kingston‐Lee, Phillips & Rogers (1978)a [170].  

Table 5‐51: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 
[K‐1], of the Specimens Characterized in Table 5‐49. 

Temperature  Spec. No. f, g 
[K] 
45  46  47  48 c  49 c  50  51  52  53 c  54 c 

90  22,0  ‐0,08  13,0  1,56  19,2  ‐1,00  7,8  18,0  1,29  18,7 

100  23,0  ‐0,08  13,9  1,58  20,2  ‐1,10  8,1  19,0  1,33  19,6 

120  25,1  ‐0,09  15,5  1,63  22,2  ‐1,37  8,9  20,9  1,41  21,7 

140  27,3  ‐0,12  17,0  1,68  24,1  ‐1,66  9,6  22,4  1,47  23,7 

160  29,5  ‐0,18  18,4  1,73  26,0  ‐1,92  10,3  24,5  1,53  25,7 

180  31,6  ‐0,24  19,7  1,78  27,9  ‐2,18  11,0  26,2  1,59  27,6 

200  33,7  ‐0,26  20,9  1,85  29,8  ‐2,39  11,8  28,1  1,67  29,6 

220  35,8  ‐0,24  22,1  1,92  31,7  ‐2,59  12,5  30,0  1,77  31,5 

240  37,8  ‐0,19  23,1  1,99  33,5  ‐2,76  13,2  31,9  1,88  33,3 

260  39,7  ‐0,11  24,1  2,05  35,5  ‐2,90  13,9  33,6  2,03  35,0 

280  41,7  ‐0,10  25,1  2,13  37,5  ‐3,02  14,7  35,4  2,18  36,6 

300  43,9  ‐0,20  26,0  2,21  39,1  ‐3,18  15,4  37,1  2,24  38,1 

320  46,3  ‐0,39  26,9  2,30  41,0  ‐3,27  16,1  39,9  2,23  39,5 

286 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Temperature  Spec. No. f, g 
[K] 
45  46  47  48 c  49 c  50  51  52  53 c  54 c 

340  49,0  ‐0,40  27,8  2,39  42,9  ‐3,37  16,8  42,8  2,14  40,8 

360  52,0  ‐0,32  28,6  2,50  44,9  ‐3,42  17,5  46,4  2,02  41,9 

380  55,4  ‐0,19  29,8  2,61  47,0  ‐3,50  18,3  50,8  1,98  42,9 

400  59,1  0,01  31,1  2,74  49,5  ‐3,56  19,0  53,5  2,07  44,7 

420  63,6  0,21  32,7  2,90  52,5  ‐3,70  19,7  55,2  2,26  47,0 

440  69,1  0,26  35,1  3,16  55,9  ‐4,03  20,5  57,7  2,68  50,4 

460  75,7  0,23  38,5  3,56  60,2  ‐4,65  21,2  64,0  3,16  56,1 

480  83,8  0,10  44,4  4,21  66,8  ‐6,22  (21.9)  86,4  3,40  65,0 

490  89,2  0,01  49,7  3,80  72,0  ‐8,65     109  2,95  70,9 

500  (95.0)  ‐0,12     2,66  82,3        137  2,28  78,9 

510           1,53           175  1,59  90,9 

520           0,44              0,72    

c  Data displayed in Figure 5‐22.  
f  Comments: Code 69 as received. Several days in vacuum. several hours mould outgas/350 K. Vacuum released. 
Then 2 h/350 K + 1 h/440 K + 5 h/500 K. DLS 351/BF3400 as above. Investigation of the behaviour of a resin of 
direct technological interest.  
g  References: Yates, McCalla, Sargent, Rogers, Phillips & Kingston‐Lee, (1978)b [168].  

287 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐52: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 
[K‐1], of the Specimens Characterized in Table 5‐49. 

Temperature  Spec. No. h, i 
[K] 
55  56  57 

90  ‐0,14  4,15  17,0 

100  ‐0,16  4,25  17,9 

120  ‐0,16  4,49  19,5 

140  ‐0,12  4,72  21,2 

160  ‐0,07  5,00  22,8 

180  ‐0,06  5,29  24,6 

200  ‐0,07  5,62  26,3 

220  ‐0,11  5,94  27,9 

240  ‐0,17  6,32  29,7 

260  ‐0,24  6,74  31,4 

280  ‐0,28  7,18  33,2 

300  ‐0,30  7,48  36,3 

320  ‐0,29  7,68  39,4 

340  ‐0,22  7,77  41,2 

360  ‐0,08  7,78  42,3 

380  0,17  7,87  42,9 

400  0,56  7,98  43,5 

420  1,06  8,11  45,0 

440  1,33  8,31  47,0 

460  0,56  8,78  51,8 

480  0,13  9,67  63,3 

490  ‐0,01  10,3  76,2 

288 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Temperature  Spec. No. h, i 
[K] 
55  56  57 

500  ‐0,13  11,2  95,0 

510  ‐0,30  12,5    

520  ‐0,52       
h  Comments: Resin cure, specimen sizes and measurements as above. Investigation of ply multidirectional effects.  
i  References: Yates, McCalla, Sargent, Rogers, Kingston‐Lee & Phillips (1978)c [169].  

Table 5‐53: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 
[K‐1], of the Specimens Characterized in Table 5‐49. 

Temp.  Spec. No. j, k 
[K] 
58  59  60  61  62  63  64  65  66  67  68  69  70  71  72  73 

90  1,68  2,71  16,1  1,48  2,35  17,7  1,61 1,65 18,2 2,10 2,11 19,3 2,22  2,20  0,38  14,9

100  1,77  2,73  17,1  1,48  2,35  18,7  1,62 1,68 19,3 2,15 2,14 20,3 2,22  2,22  0,37  15,7

120  1,89  2,81  19,1  1,49  2,37  20,7  1,64 1,74 21,5 2,22 2,20 22,6 2,24  2,25  0,33  17,3

140  1,96  2,90  21,1  1,50  2,39  22,7  1,67 1,80 23,5 2,26 2,26 24,6 2,26  2,28  0,28  18,7

160  1,92  3,00  22,9  1,52  2,43  24,4  1,70 1,86 25,5 2,29 2,32 26,5 2,29  2,32  0,24  20,3

180  1,89  3,11  24,8  1,54  2,47  26,2  1,74 1,93 27,5 2,32 2,37 28,5 2,34  2,36  0,21  21,8

200  1,92  3,25  26,5  1,56  2,53  27,8  1,78 2,00 29,5 2,37 2,41 30,3 2,40  2,42  0,18  23,3

220  2,00  3,41  28,1  1,60  2,61  29,3  1,84 2,08 31,4 2,45 2,47 31,8 2,49  2,49  0,16  24,9

240  2,13  3,62  29,7  1,69  2,69  30,7  1,88 2,17 33,3 2,58 2,60 33,5 2,62  2,57  0,17  26,4

260  2,23  3,90  31,1  1,84  2,80  31,9  1,98 2,26 35,0 2,77 2,80 35,2 2,77  2,68  0,20  27,9

280  2,28  4,24  32,4  2,07  2,92  34,0  2,07 2,37 36,9 2,95 3,00 36,9 2,95  2,84  0,25  29,4

300  2,35  4,18  34,6  2,44  3,06  37,7  2,17 2,49 39,0 2,70 3,08 38,1 3,02  3,00  0,31  31,0

320  3,05  3,54  39,2  2,85  3,23  39,2  2,29 2,66 41,5 2,62 3,02 38,9 2,89  2,93  0,37  32,5

340  2,93  3,45  40,0  3,16  3,44  39,6  2,40 2,89 44,2 2,85 2,87 39,2 2,71  2,72  0,43  34,1

360  1,99  4,16  41,6  3,38  3,67  42,0  2,52 3,17 46,8 3,08 2,91 39,8 2,72  2,72  0,49  35,6

289 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Temp.  Spec. No. j, k 
[K] 
58  59  60  61  62  63  64  65  66  67  68  69  70  71  72  73 

380  2,19  4,48  45,3  3,55  3,96  46,0  2,62 3,30 50,3 3,27 3,49 41,8 3,45  3,28  0,53  37,5

400  2,07  4,42  49,6  3,66  4,23  50,3  2,72 3,32 54,2 3,41 4,10 47,9 3,97  3,79  0,47  39,7

420  1,32  3,90  53,7  3,72  4,33  (55.0) 2,80 3,24 60,3 3,50 4,03 59,1 4,12  3,96  0,34  42,3

440  0,87  2,47  57,6  3,66  3,86     2,87 2,94 71,5 3,37 3,55 74,2 3,95  3,89  0,14  45,6

450        59,4              2,58 82,5    2,96       (3.58)  (0.03)   

j  Comments: DLS 351/BF3400 cured as in Specs. No. 38 to 44. Specimens were rectangular parallelepipeds. 
Dimensions so chosen that the pattern revealed in the surface layers was a representative unit of the overall 
pattern. Experimental procedure and measurements as above. Parenthetical values have been extrapolated. 
Investigation of the influence of fiber weave in fabric reinforcement.  
k  References: Rogers, Kingston‐Lee, Phillips, Yates, Chandra & Parker (1981) [143].  

Figure 5‐20: Linear thermal expansion coefficient measured parallel to fibers, 1, as 
a function of temperature, T, for different fiber volume ratios, f. Fiber: Courtaulds 
HTS PT112/21Z; Matrix: DLS 351/BF3400. 

290 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
 
Explanation 
 

Spec. No.  Key   f  Reference 

39    0,515  Yates, Overy, Sargent, McCalla, 

Kingston‐Lee, Phillips & Rogers 
41    0,607  (1978)a [170] 

43    0,789 

Figure 5‐21: Linear thermal expansion coefficient measured perpendicular to 
fibers, 2, as a function of temperature, T, for different fiber volume ratios, f. 
Fiber: Courtaulds HTS PT112/21Z; Matrix: DLS 351/BF3400. 

 
Explanation 

Spec. No.  Key   f  Reference 

40    0,515  Yates, Overy, Sargent, McCalla, 

Kingston‐Lee, Phillips & Rogers 
42    0,607  (1978)a [170] 

44    0,789 

291 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐22: Linear thermal expansion coefficient measured either in plane of 
laminate, 1, or penpendicular to it, 3, as a function of temperature, T, for similar 
carbon fibers reinforced composite materials. The fiber is carbon HTS PT112/21Z. 
From Yates, McCalla, Sargent, Rogers, Phillips & Kingston‐Lee (1978)b [169]. 

 
Explanation 

Spec.  Key  Matrix  Fiber   f    Direction of 

No.  Angle [°]  Measurement 

48    Code 69  90  0,589  1  In plane of laminate 

49    3  Perpendicular to laminate 

53    DLS  0,614  1  In plane of laminate 

351/BF3400 
54    3  Perpendicular to laminate 

292 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐54: Characterization of Composite Materials (Linear Thermal Expansion is 
given following the links). 
Fiber  Fiber  Void 
Spec.   Direction of 
Matrix  volume  content 
No.  Type  Fiber angle  measurement
f  v 
(Manufacturer) (°) or Weave 

Table  CRC 350A 
1 GY70  0  0,600  0,006  Parallel to 
5‐55  (Celion Fibers  fibers 
Celanese Corp.) 
Table 
1 Perpendicular 
5‐55  to fibers 

Table 
1 (90/+45/0/45)s 0,610  0,018  0° 
5‐55 

Table 
1 +45° 
5‐55 

Table 
1 90° 
5‐55 

Table 
1 45° 
5‐55 

Table 
1 (90/+45/0/45)3s 0,610  0,018  0° 
5‐55 

Table 
1 30° 
5‐55 

Table 
1 45° 
5‐55 

Table 
1 60° 
5‐55 

Table 
1 90° 
5‐55 

Table  Epitoke 210/BF3400 
1 T300  0  0,650    Parallel to 
5‐55  fibers 

Table 
1 Perpendicular 
5‐55  to fibers 

Table  Epitoke 
1 Grafill  0  0,570    Parallel to 
5‐55  828/NMA/K61B  HMS  fibers 
(Courtaulds) 
Table 
1 Perpendicular 
5‐55  to fibers 

Table  Epitoke 
1 Torayca T300A  0  0,650    Parallel to 
5‐55  828/BF3MEA(Toraica‐ (Toray)  fibers 
P‐301ª prepreg) 
Table 
1 Perpendicular 

293 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Fiber  Fiber  Void 

Spec.   Direction of 
Matrix  volume  content 
No.  Type  Fiber angle  measurement
f  v 
(Manufacturer) (°) or Weave 
5‐55  to fibers 

Table 
1 0,600  0° in plane of 
5‐55  laminate 

Table 
1 15° in plane of 
5‐55  laminate 

Table 
1 28° in plane of 
5‐55  laminate 

Table 
1 29° in plane of 
5‐55  laminate 

Table 
1 42° in plane of 
5‐55  laminate 

Table 
1 43° in plane of 
5‐55  laminate 

Table 
1 59° in plane of 
5‐55  laminate 

Table 
1 60° in plane of 
5‐55  laminate 

Table 
1 74° in plane of 
5‐55  laminate 

Table 
1 76° in plane of 
5‐55  laminate 

Table 
1 83° in plane of 
5‐55  laminate 

Table 
1 87° in plane of 
5‐55  laminate 

Table  Fibredux 914C 
1 HTS carbon fiber  0  0,64  0,000  Parallel to 
5‐56  NM565 issue 2,  fibers 
132/1,55/K10 
Table 
1

Grade SF.  Perpendicular 
5‐56  Average tensile  to fibers 

Table 
1
modulus:  0,687  0,004  Parallel to 
5‐56  132x109Pa. 10000  fibers 
ends per tow. 
Table 
1
Surface treated  Perpendicular 
5‐56  and sized.  to fibers 
(Courtaulds) 
Table 
1 0,671  0,000  Parallel to 
5‐56  fibers 

294 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Fiber  Fiber  Void 

Spec.   Direction of 
Matrix  volume  content 
No.  Type  Fiber angle  measurement
f  v 
(Manufacturer) (°) or Weave 

Table 
1 Perpendicular 
5‐56  to fibers 

Table 
1 Type II carbon  0  0,619  0,0025  Parallel to 
5‐56  fiberNM565  fibers 
issue 1 as 130 SC 
Table 
1

10000. Average  Perpendicular 
5‐56  tensile modulus:  to fibers 

Table 
1
130x109 Pa.  0,6375  <0,001  Parallel to 
5‐56  10000 ends per  fibers 
tow. Surface 
Table 
1
treated and  Perpendicular 
5‐56  continuous  to fibers 
fibers. 
Table  0,642  Parallel to 
(Morganite) 
1

5‐56  fibers 

Table 
1 Perpendicular 
5‐56  to fibers 

Table 5‐55: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 
[K‐1], of the Specimens Characterized in Table 5‐54. 
Spec.   Temperature (K) 
Comments  References 
No.  290  300  330  350  380  450 

74     ‐0,90        d  Kalnin (1974) 

75     29    

76     0,50    

77     0,35    

78     0,05    

79     0,30    

80     0,25    

81     0,28    

82     030    

83     0,40    

84     0,50    

85  0,2                    Karlsson (1983) 

295 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Spec.   Temperature (K) 
Comments  References 
No.  290  300  330  350  380  450 

86  35                

87  1,0  e   Harley & 

Rosenberg 
88  70  (1981) 

89  ‐0,27           f  Ishikawa, 

Koyama & 
90  33,5           Kobayashi 
91 a  0,03           (1977, 1978) 

92 a  2,55          

93 a  8,45          

94 a  7,92          

95 a  17,0          

96 a  16,7          

97 a  27,7          

98 a  28,1          

99 a  34,2          

100 a  33,9          

101 a  34,6          

102 a  36,2          
a  Data displayed in Figure 5‐23.  
d  From prepreg. Curing: 6h/450 K, bag pressure 5,2x105 Pa. Specimens from tape 0,075 m wide. Cured panels were 
trimmed, jigged and cut into 6x103 m wide strips along measurements direction. Bonded rectangular prisms 
or cast cylinders 25x103 m to 45x103 m long, 6x103 m to 102 m wide. Netzsch dilatometer Model 402/T2. 
Accuracy checked with Pyrex glass and Al 6061T. Heating rate 10 K/min. Hysteresis loop and random 
displacement eliminated by 2‐3 pretest cycles 290 K ‐420 K.  
e  Capacitive method of measurement.  
f  From prepreg. Curing: 8 min/420 K + 52 min/440 K, 106 Pa + 3h/440 K. Specimens 2x103 m x 0,01 m x 0,01 m. 
Specs. No. 89 and 90 were cut from bars either in the surface direction or orthogonal. Data for Spec. No. 90 is 
an average of eleven data given in the source. Specs. No. 91 to 102 were cut from plates 0,01 m thick. 
Commercial interferometric dilatometer was used with He‐Ne gas laser beam as incident light. Heating from 
room up to 420 K at 1 K/min. Temperature measured in an electrical heating point by a thermocouple. Fair 
comparison with numerical predictions.  

296 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐56: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 
[K‐1], of the Specimens Characterized in Table 5‐54. 

Temp.  Spec. No. g, h 
[K] 
103 b  104 c  105 b  106 c  107 b 108 c  109 b 110 c  111 b 112 c  113 b  114 c 

80           12,4              ‐         
0,018 

90  ‐ 13,9  ‐ 13,3  ‐ 14,1  0,161  15,6  0,043  13,7  0,062  13,3 
0,041  0,099  0,008 

100  ‐ 14,6  ‐ 14,0  ‐ 14,3  0,203  16,1  0,058  14,4  0,128  14,5 
0,059  0,137  0,022 

120  ‐ 15,8  ‐ 15,2  ‐ 15,8  0,113  17,5  0,072  15,6  0,137  15,2 
0,150  0,239  0,111 

140  ‐ 16,8  ‐ 16,3  ‐ 16,9  0,025  18,8  ‐ 16,7  0,001  16,0 

0,223  0,254  0,160  0,023 

160  ‐ 17,6  ‐ 16,8  ‐ 18,2  ‐ 20,6  ‐ 17,9  ‐ 17,2 

0,265  0,314  0,281  0,026  0,075  0,116 

180  ‐ 18,6  ‐ 17,4  ‐ 19,6  ‐ 21,7  ‐ 19,5  ‐ 18,9 

0,316  0,342  0,320  0,115  0,104  0,153 

200  ‐ 20,0  ‐ 18,3  ‐ 21,0  ‐ 22,5  ‐ 20,2  ‐ 19,9 

0,370  0,345  0,347  0,087  0,140  0,195 

220  ‐ 21,2  ‐ 19,4  ‐ 21,3  ‐ 23,6  ‐ 21,3  ‐ 20,7 

0,323  0,338  0,342  0,127  0,123  0,191 

240  ‐ 22,1  ‐ 20,4  ‐ 22,5  ‐ 24,5  ‐ 22,2  ‐ 22,2 

0,345  0,311  0,318  0,087  0,148  0,136 

260  ‐ 22,8  ‐ 21,4  ‐ 23,2  ‐ 25,3  ‐ 23,6  ‐ 23,3 

0,285  0,292  0,246  0,039  0,090  0,085 

280  ‐ 23,7  ‐ 22,1  ‐ 24,0  ‐ 27,0  0,008  25,1  ‐ 24,6 

0,275  0,261  0,225  0,001  0,082 

290  ‐ 24,1  ‐ 22,8  ‐ 24,5  0,034  27,5  0,026  25,7  ‐ 25,2 

0,251  0,268  0,201  0,536 

300  ‐ 24,5  ‐ 23,3  ‐ 25,0  0,058  27,6  ‐ 26,4  ‐ 23,5 

0,253  0,245  0,221  0,060  0,365 

320  ‐ 26,0  ‐ 23,6  ‐ 26,0  ‐ 28,5  ‐ 27,6  ‐ 26,0 

0,325  0,417  0,300  0,005  0,460  0,196 

297 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Temp.  Spec. No. g, h 
[K] 
103 b  104 c  105 b  106 c  107 b 108 c  109 b 110 c  111 b 112 c  113 b  114 c 

340  ‐ 26,9  ‐ 24,4  ‐ 26,7  0,022  30,4  ‐ 29,0  ‐ 28,2 

0,410  0,346  0,201  0,408  0,073 

350  ‐ 27,6  ‐ 24,4  ‐ 28,1  0,005  31,3  ‐ 29,3  0,078  28,9 

0,407  0,291  0,191  0,428 

360  ‐ 28,2  ‐ 26,4  ‐ 27,1  0,009  32,0  ‐ 29,4  0,012  28,9 

0,299  0,286  0,228  0,013 

380  ‐ 29,4  ‐ 26,9  ‐ 26,5  0,048  34,8  ‐ 30,4  0,095  29,4 

0,284  0,148  0,262  0,257 

400  ‐ 28,0  0,108  30,3  ‐ 28,5  0,220  35,8  ‐ 31,1  0,057  29,4 
0,154  0,249  0,050 

420  ‐ 28,5  0,164  29,1  ‐ 29,1  0,193  38,3  0,035  32,0  0,194  31,4 
0,075  0,124 

440  0,081  29,5  0,192  30,6  0,029  30,8  0,124  42,3  0,194  36,7  ‐ 37,3 
0,100 

450  0,012     0,161              50,5  0,531     ‐ 40,8 

0,182 
b  Data displayed in Figure 5‐23.  
c  Data displayed in Figure 5‐23.  
g  Prepreg. Curing: 1h/448 K, 6,9x105 Pa Pressure bag + 4h/460 K. From data points in the source, smoothed by the 
compiler. Specimens constructed from 18 plies of prepreg. Rectangular parallelepipeds, dimensions 9x103 m 
x 3x103 m x 2x103 m. Interferometric measurements. Large data scattering when measued parallel to fibers. 
The aim of this work was the investigation of the behavior of two nominally identical unidirectional 
laminates.  
h  Dootson, Sargent, Wostenholm & Yates (1980) [83].  

298 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐23: Linear thermal expansion coefficient, , of a carbon fiber reinforced 
unidirectional composite material, measured in plane of laminate, as a function of 
the direction of the measurement, . Matrix is Epikote 828/BF3MEA. Fibers are 
Torayca T300A. Temperature range is 290 K to 340 K. From Isikawa, Koyama & 
Kobayashi (1977, 1978) [106] & [107]. 

299 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐24: Linear thermal expansion coefficient measured parallel to fibers, 1, as 
a function of temperature, T, for two nominally identical carbon fiber reinforced 
composite materials produced on separate occasions and having slightly different 
fiber volume ratios, f. Fiber: HTSCarbon; Matrix: Fibredux 914C. 

 
Explanation 
 

Spec.  Key  Fiber   f  v  Reference 

No. 

103    Courtaulds  0,64  0,000  Dootson, Sargent, 

HTS  Wostenholm & 
105    NM565  0,687  0,004  Yates (1980) [83] 

107    0,671  0,000 

109    Morganite  0,619  0,0025 

Type II NM 
111    565  0,6375  <0,001 

113    0,642 

300 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐25: Linear thermal expansion coefficient measured perpendicular to 
fibers, 2, as a function of temperature, T, for two nominally identical carbon fiber 
reinforced composite materials produced on separate occasions and having 
slightly different fiber volume ratios, f. Fiber: HTSCarbon; Matrix: Fibredux 
914C. 

 
Explanation 
 

Spec. No.  Key  Fiber   f  Reference 

104    Courtaulds HTS  0,64  Dootson, Sargent, 

NM565  Wostenholm & 
106    0,687  Yates (1980) [83] 

108    0,671 

110    Morganite Type II  0,619 

NM565 
112    0,6375 

114    0,642 

301 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐57: Characterization of Composite Materials (Linear Thermal Expansion is 
given following the links). 
Fiber  Fiber  Void 
Spec.   Direction of 
Matrix  volume  content 
No.  Type  Fiber angle (°)  measurement
f  v 
(Manufacturer)  or Weave 

Table  Fibredux 914C  (No fibers) 

1   0,000     
5‐58 

Table 
1 HTS, Type II  100%; 0  0,671  <0,010  0° 
5‐58  132/1,55/K10  
132: compression 
Table 
1

modulus (in 109  75%, 0; 25%,  45  0,658 

5‐58  Pa) of an 
Table  unidirectional  50%, 0; 50%,  45  0,686  <0,020 
composite, f0,66
1

5‐58 
1,55: minimum 
Table 
1
acceptable  25%, 0; 75%,  45  0,693 
5‐58  composite tensile 
strength (in 109 Pa)
Table  50%, 0; 50%, 90  0,651  <0,010 
K10: 10000 fibers 
1

5‐58 
per tow 
Table 
1
(Courtaulds)  25%, 90; 75%,  45 0,693  <0,020 
5‐58 

Table 
1 50%, 90; 50%,  45 0,683 
5‐58 

Table 
1 75%, 90; 25%,  45 0,658  <0,010 
5‐58 

Table 
1 100%; 90  0,675 
5‐58 

Table  Hercules 3002  HT Graphite 

1 0  0,660    Parallel to 
5‐59  (Hercules3002T  (Hercules)  fibers 
prepreg) 
Table 
1 Perpendicular 
5‐59  to fibers 

Table 
1 0/90  0° 
5‐59 

Table 
1 0/ 45/90 
5‐59 

Table 
1  30 
5‐59 

Table 
1  45 
5‐59 

302 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Fiber  Fiber  Void 

Spec.   Direction of 
Matrix  volume  content 
No.  Type  Fiber angle (°)  measurement
f  v 
(Manufacturer)  or Weave 

Table 
1  60 
5‐59 

Table  Hercules 3002  HM Graphite 

1 0  0,563    Parallel to 
5‐59  (Hercules3002M  (Hercules)  fibers 
prepreg) 
Table 
1 Perpendicular 
5‐59  to fibers 

Table 
1 0/ 60  0,486  0° 
5‐59 

Table  Narmco 4047 
1 Carbon  Weave  ‐    Parallel to 
5‐59  (Whittaker Corp.)  plane of cloth 

Table  Rigidite 5208 
1 T300  0  0,600    Parallel to 
5‐59  (Narmco)  (Whittaker Corp.)  fibers 

Table 
1 Perpendicular 
5‐59  to fibers 

Table 
1 (0/45/135/0/90)s  0° 
5‐59 

Table  PMR‐P1 
1 Carbon HTS  0  0,550    Parallel to 
5‐59  6 plies  fibers 

Table 
1 Perpendicular 
5‐59  to fibers 

Table  Hercules HA43  Hotco G2206 

1 90° weave  0,530    Parallel to one 
5‐59  (carbonized)  (Rayon‐based)  set of fibers 
(Hitco) 
Table 
1 Perpendicular 
5‐59  to plane of 
cloth 

Table 
1 Morganite  0,440    Parallel to one 
5‐59  M7401/C(pan‐ set of fibers 
based) 
Table 
1

(Modmor)  Perpendicular 
5‐59  to plane of 
cloth 

Table 
1 LY558/HT973  0,450    Parallel to one 
5‐59  (carbonized)  set of fibers 

Table 
1 Perpendicular 
5‐59  to plane of 
cloth 

303 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐58: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 
[K‐1], of the Specimens Characterized in Table 5‐57. 

Temp.  Spec. No. d, e 
[K] 
115 a  116 a  117 a  118 a  119 a  120 a  121 a  122 a  123 a  124 a 

80  21,7     ‐0,03                    13,5 

90                    3,54          

100  25,0  0,048  ‐0,17  0,341  0,88  1,84  3,56  5,78  8,04  14,6 

120  27,6  ‐0,049  ‐0,27  0,197  0,74  1,84  3,63  6,13  8,56  15,6 

140  30,0  ‐0,137  ‐0,35  0,082  0,62  1,84  3,70  6,42  9,09  16,9 

160  32,1  ‐0,217  ‐0,40  ‐0,005  0,54  1,84  3,79  6,67  9,62  18,1 

180  35,0  ‐0,279  ‐0,43  ‐0,069  0,51  1,84  3,87  6,94  10,2  19,0 

200  36,4  ‐0,316  ‐0,44  ‐0,108  0,53  1,84  3,97  7,20  10,7  20,2 

220  38,4  ‐0,324  ‐0,43  ‐0,117  0,59  1,84  4,08  7,40  11,3  21,2 

240  40,6  ‐0,295  ‐0,40  ‐0,101  0,68  1,85  4,19  7,65  11,7  22,6 

260  42,4  ‐0,218  ‐0,41  ‐0,052  0,75  1,87  4,29  7,98  12,4  23,9 

280  44,1  ‐0,141  ‐0,49  0,027  0,77  1,90  4,45  8,18  12,9  25,0 

300  46,7  ‐0,128  ‐0,60  0,090  0,76  1,94  4,57  8,42  13,4  26,1 

320  48,7  ‐0,141  ‐0,73  0,110  0,73  2,00  4,76  8,66  13,9  26,8 

340  51,1  ‐0,179  ‐0,81  0,104  0,70  2,14  4,92  8,94  14,5  27,6 

360  53,8  ‐0,234  ‐0,80  0,107  0,75  2,27  5,20  9,26  15,1  28,5 

380  57,7  ‐0,257  ‐0,66  0,148  0,86  2,42  5,50  9,70  15,7  29,1 

400  61,3  ‐0,251  ‐0,41  0,229  0,97  2,66  5,84  10,1  16,4  29,6 

420  65,5  ‐0,183  ‐0,11  0,345  1,08  2,93  5,40  11,0  17,2  30,2 

440  70,9  ‐0,080     0,473  1,22  3,32        18,0  30,9 

304 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
a  Data displayed in Figure 5‐26.  
d  Comments: Spec. No. 115 from Fibredux 914C unreinforced, Specs. No. 116 to 124 from Fibredux 914C prepreg. 
Curing was in any case the following: 0,25 h/2x105 Pa bag pressure + 0,5 h/400 K. Pressure raised to 7x105 Pa 
for 0,25 h. Then 1h/440K + 4h/460 K. From smooth curves in the source. Specimens constructed from 16 plies 
of prepreg. Symmetrical sequence of plies. Interferometric measurements. The aim of this work was the 
investigation of the influence of the amount of fibers in different directions.  
 References: Parker, Chandra, Yates, Dootson & Walters (1981) [133].  
e

Table 5‐59: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion 
Coefficient,  x 106 [K‐1], of the Specimens Characterized in Table 5‐57. 
Spec.  Temperature (K) 
Comments  References
No.  80  290  310  370  380  420  440  450  530 

125 b  ‐0,36  ‐0,40     f   Friend, 

Poesch & 
126 b  22,8     Leslie (1972)
127  1,58  1,6    

128  2,05    

129 b  ‐2,38    

130 b  1,87    

131 b  13,6    

132  ‐0,54    

133  25,8    

134  0,83    
g   Penton 
135     13 
(1966) 

136 c        0,02  0,05     0,40     0,45        Karlsson 

(1983) 
137 c        23  30     33     37    

138 c        0,40  0,80     0,93     0,97    

139     0                       h   Hanson & 
Chamis 
140     26,1        (1974) 

141     3,1         
i Harley & 
Rosenberg 
142     6,7        (1981) 
143     2,2       

144     7,8       

145     1,9       

146     10       

305 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
b  Data displayed in Figure 5‐27.  
c  Data displayed in Figure 5‐28.  
f  Excellent correlation with predictions regarding the influence of angle ply. A zero thermal expansion coefficient 
can be obtained with  42 degrees orientation.  
g  Re‐entry thermal shield. Phenolic are efficient ablative resins.  
h  Resin is a dried and grinded solution of MDA, NE, BTDE in methyl alcohol. Powder imidized and compacted. 
Prepegs. 0,2x103 m thick cut to mould sizes 76,2x103 m x 254x103 m. Curing: 2h/590 K, 34,5x105 Pa. 
Imbedded strain gauge measurements.  
i  Matrix decomposed by heating and densified by CVD in a Xylene atmosphere. Percentage of pyrocarbon pickup 
by weight was: 9,54 for Spec Nos. 141 and 142, 11 for Spec. Nos. 143 and 144, 27‐28 for Spec. Nos. 145 and 146. 
Capacitive method of measurement.  

Figure 5‐26: Linear thermal expansion coefficient measured in 0° direction, 0, as a 
function of temperature, T, for some carbon fiber reinforced composite materials 
with various amounts of fibers in different directions. Fiber: Courtaulds HTS, 
Type II; Matrix: Fibredux 914C. 

306 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Explanation 
 

Spec.  Key  Percentage in each  Reference 

No.  direction 

116    100%, 0°  Parker, 

Chandra, 
117    75%, 0°, 25%;  45°  Yates, Dootson 
& Walters 
118    50%, 0°, 50%;  45°  (1981) [133]. 

119    25%, 0°, 75%;  45° 

120    50%, 0°, 50%;  90° 

121    25%, 90°, 75%;  45° 

122    50%, 90°, 50%;  45° 

123    75%, 90°, 25%;  45° 

124    100%, 90° 

307 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐27: Linear thermal expansion coefficient, 0, of a two‐ply ( ) carbon fiber 
reinforced composite material, measured in direction 0° of the plane of laminate, 
as a function of the angle ply, . Matrix is Hercules 3002, fibers are Hercules HT 
(Hercules 3002T prepreg). Temperature range is 80 K to 450 K. From Friend, Poesch 
& Leslie (1972) [90]. 

308 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐28: Linear thermal expansion coefficient, , measured in several directions 
of the plane of laminate for an unidirectional and an angle plied carbon fiber 
reinforced composite material, as a function of temperature, T. Matrix is Narmco 
5208, fibers are Narmco T300. From Karlsson (1983) [111]. 

 
Explanation 

Spec. No.  Key  Fiber Angle [°]   f  Direction of 

Measurement 

136    0  0,600  Parallel to fibers 

137      Perpendicular to fibers 

138    (0/45/135/0/90)s    0° 

309 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐60: Characterization of Composite Materials (Linear Thermal Expansion is 
given following the links). 
Fiber  Fiber  Void 
Spec.   Direction of 
Matrix  volume  content 
No.  Type  Fiber angle (°)  measurement 
f  v 
(Manufacturer) or Weave 

Table  DER 332/T403 
1 Kevlar 49  0  0,650     Parallel to fibers
5‐61  (E.I. du Pont de  0,600 
Nemours and 
Table 
1

Company)  Perpendicular to 
5‐61  fibers 

Table 
1 XD7818/T403  0  0,600    Perpendicular to 
5‐61  fibers 

Table 
1 Ferro E‐293  0  0,600    Parallel to fibers
5‐62   
 
Table 
1

  Perpendicular to 
5‐62    fibers 

Table  Ferro CE‐3305 
1
  Parallel to fibers
5‐62   
0,650 
Table 
1  45  0° 
5‐62 

Table 
1  60 
5‐62 

Table 
1 0  Perpendicular to 
5‐62  fibers 

Table 
1 0/+45/0/45  0° 
5‐62 

Table 
1 Style 120 fabric  Warp fill 
5‐62 

Table  Hexcel F155 
1 Kevlar 49 ‐ 285  (0/90)5s  0,470  <0,01  0° 
5‐62  style fabric 
(E.I. du Pont de 
Table 
1

Nemours and  [(0/90)40]s  0,400  0°, 90° 

5‐62  Company) 

Table  PR 286 
1 Kevlar 49  0  0,5    0° 
5‐63  (E.I. du Pont de 
Nemours and 
Table 
1

Company)  30 
5‐63 

Table 
1 45 
5‐63 

Table 
1 60 

310 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Fiber  Fiber  Void 

Spec.   Direction of 
Matrix  volume  content 
No.  Type  Fiber angle (°)  measurement 
f  v 
(Manufacturer) or Weave 
5‐63 

Table 
1 90 
5‐63 

Table 
1  22  0,52 
5‐63 

Table 
1  30  0,51 
5‐63 

Table 
1  45  0,56 
5‐63 

Table 
1  60  0,51 
5‐63 

Table 
1  68  0,52 
5‐63 

Table  3M Du Pont 
1 Kevlar  0  0,600    Parallel to fibers
5‐63  5134  (E.I. du Pont de 
Nemours and 
Table  3M SP306 
1

Company) 
5‐63 

Table 
1 Perpendicular to 
5‐63  fibers 

Table  Narmco 5505 
1 Boron  0  0,500    Parallel to fibers
5‐63 

Table 
1 Perpendicular to 
5‐63  fibers 

Table  HT 424 
1 Boron  0  0,500    Parallel to fibers
5‐63 

Table 
1 Perpendicular to 
5‐63  fibers 

Table  FM‐1000 
1 Amorphous  0  0,620    Parallel to fibers
5‐63  Metal  
2826 HB 
Table 
1 45° 
5‐63 

Table 
1 Perpendicular to 
5‐63  fibers 

Table  Al Alloy 6061‐ HM Graphite  0  0,370    Parallel to fibers

5‐64  T6  VS0054 

311 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Fiber  Fiber  Void 

Spec.   Direction of 
Matrix  volume  content 
No.  Type  Fiber angle (°)  measurement 
f  v 
(Manufacturer) or Weave 

Table  Al Alloy 6061‐0 
1 Parallel to fibers
5‐64 

Table 
1 Perpendicular to 
5‐64  fibers 

Table 5‐61: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 
[K‐1], of the Specimens Characterized in Table 5‐60. 
Spec.  Temperature (K)  Comments  References
No.  220  250  270  300  320  350  370  400       
147  ‐3,8  ‐3,8  ‐3,8  ‐4,0  ‐4,7  ‐6,0        d  Clements & 
Moore (1977)
148  61  66  72  79  87  150  214  214 

149  50  50  54  60  73  150  160  160 

d  Matrix composition and curing as in Spec. Nos 1 to 12. Filament wound specimens. 1 is negative because the 
fiber shrinks with temperature. 2 increases rapidly above 320 K due to change in matrix. 

312 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐62: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 
[K‐1], of the Specimens Characterized in Table 5‐60. 
Spec.  Temperature (K) 
Comments References 
No.  80  190  290 300  340  360 370  390 450 

150  ‐4,1        Karlsson (1983) 

35    
151 
               58 

152     ‐4,0 1,0       

153        ‐1,25 0,30       

154     34       

155        57       

156     ‐2,5       

157        0       

      e   Ballis Crema, Barboni 
158        4,5          
& Castellani (1986) 

      f  Ballis Crema, Barboni, 
159        4,4           Castellani & Peroni 
(1987) 
e  Specimens 2,5x103 m x 21x103 m x 0,230 m. Heating rate 0,4 K/min. Mean values at least two heating and 
cooling cycles. Small hysteresis detected.  
f  Rectangular specimens 5x103 m x 25x103 m. 10 plies. Commercial dilatometer. Heating rate 0,5 K/min. No 
differences between heating and cooling.  

313 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐63: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 
[K‐1], of the Specimens Characterized in Table 5‐60. 
Spec.  Temperature (K)  References
Comments 
No.  190  260  290 300  320  340  370  400 420 450  520 

160 a           ‐2,1  (From 300 K) ‐2,2  ‐2,2       g   Strife & 

Prewo 
161           13,1  (From 300 K) 15,6  18,9       (1979) 
162           29,1  (From 300 K) 41,4  60,0      

163           45,0  (From 300 K) 58,5  67,9      

164 a           63,6  (From 300 K) 79,3  95,4      

‐ ‐
165           (From 300 K) ‐12,4       
10,8  16,2

‐ ‐
166           (From 300 K) ‐13,7       
11,7  16,8

167           2,6  (From 300 K) 2,7  2,4       

168           41,9  (From 300 K) 49,7  55,0      

169           57,3  (From 300 K) 68,0  80,0      

170  ‐2,3                 Karlsson 

(1983) 
171     ‐3,5                

172     69                

173        4,5        Karlsson 

(1983) 
174        24              32     36    

175        5,6                             Karlsson 

(1983) 
176        3,0                         

177           13,4     Karlsson 

(1983) 
178           13 7 

179           12 0,4 
a  Data displayed in Figure 5‐29.  
g  PR‐286 resin diluted with MEK /50 pwd resin). 2 h/400 K in a vacuum oven + slow heating up to 450 K then 
1h/450 K. Postcured 4h/450 K in air circulating oven. Rectangular parallelepipeds 25x103 m x 6,3 x103 m x 6,3 
x103 m. Measurements made by use of a single‐rod quartz dilatometer referenced to a NBS fused silica 
standard. Slight hysteresis between heating and cooling. Data for cooling. Hysteresis decreased by decreasing 
the heating rate (below 2 K/min). Comparing with Specs. No. 2‐11 it is seen that the thermal expansion of 
Kevlar/epoxy composite materials is considerable more anisotropic than that of carbon fiber/epoxy 
composites.  

314 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐64: Smoothed Values of the Linear Thermal Expansion Coefficient,  x 106 
[K‐1], of the Specimens Characterized in Table 5‐60. 

Temp.  Spec. No. h, i 
[K] 
180 b  181 b  182 c 

150  2,84        2,25  2,32 

190  3,29        2,52  2,64 

200  3,35  0,326  3,92  2,57  2,69 

220  3,41  0,643  3,58  2,66  2,75 

250  3,42  1,28  2,77  2,77  2,80 

260  3,42  1,54  2,46  2,80  2,80 

270  3,43  1,81  2,15  2,82  2,80 

290  3,45  2,39  1,52  2,87  2,80 

300  3,47  2,70  1,23  2,89  2,79 

320  3,58  3,35  0,743  2,93  2,80 

340  3,76  4,03  0,426  2,98  2,81 

350  3,90  4,38  0,354  3,00  2,83 

360  4,06  4,73  0,350  3,02  2,85 

370  4,26  5,09  0,423  3,05  2,89 

380  4,50  5,44  0,581  3,08  2,93 

390     5,79  0,832  3,14  2,99 

b  Data displayed in Figure 5‐30.  
c  Data displayed in Figure 5‐31.  
h  Comments: Specimens. Plates. 0,81x103 m thick (including 0,1x103 m thick 6061 face sheets. Considering these 
sheets, f  0,276). Nos. 175 and 176 are annealed (750 K for 30 min). Strain gauge measurements with fused 
silica and Al T‐6 as reference materials. Cyclic loop repeatably detected in annealed specimens, caused by 
elastic‐plastic matrix deformation; left figures in the Table are for heating and right for cooling.  depends on 
mechanical loading when matrix deforms plastically. Data are for zero loading. Calculated by the compiler by 
numerical derivation of data:  = d(L/L)/dT.  
i  References: Min & Crossman (1982) [129].  

315 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐29: Linear thermal expansion coefficient measured either parallel, 1, or 
penpendicular, 2, to fibers of two composites with similar epoxy matrices, but 
with carbon fiber or Kevlar 49 reinforcements. 
Explanation 

Spec. No.  Key  Matrix  Fiber   f    References 

22    ERLA  Courtaulds  0,494  1  Roger, Phillips, Kingston‐

4617/mPDA HTS Carbon  Lee, Yates, Overy, Sargent 
23    2  & McCalla (1977) [144] 

30    0,504  1 

31    2 

160    PR 286  Kevlar 49  0,5  1  Strife & Prewo (1979) [151] 

164    2 

316 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐30: Linear thermal expansion coefficient measured parallel to fibers, 1, as 
a function of temperature, T, for two graphite fiber‐metal and one carbon fiber‐
epoxy composite materials. 

 
Explanation 
 

Spec.  Key  Matrix  Fiber   f  Run  References 

No. 

180    Al Alloy 6061‐ HM Graphite  0,370    Min & Crossman 

T6  VS0054  (1982) [129] 

181    Al Alloy 6061‐ Heating 

O 
  Cooling 

30    ERLA  Courtaulds  0,504    Rogers, Phillips, 

4617/mPDA  HMS Carbon  Kingston‐Lee, Yates, 
Overy, Sargent & 
McCalla (1977) [144] 

317 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐31: Linear thermal expansion coefficient measured perpendicular to 
fibers, 2, as a function of temperature, T, for graphite fiber‐metal and carbon 
fiber‐epoxy composite materials. 

 
Explanation 
 

Spec.  Key  Matrix  Fiber   f  Run  References 

No. 

182    Al Alloy 6061‐ HM Graphite  0,370  Heating  Min & 

O  VS0054  Crossman (1982) 
  Cooling  [129] 

31    ERLA  Courtaulds  0,504    Rogers, Phillips, 

4617/mPDA  HMS Carbon  Kingston‐Lee, 
Yates, Overy, 
Sargent & 
McCalla (1977) 
[144] 

318 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
For additional information on the linear thermal expansion of glass‐reinforced, graphite‐epoxy and of 
other advanced composites, at room temperature and below, see ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 14, clause 8.5. 

5.7 Thermal radiation properties of bare high strength

fibers
Composite materials are seldom used uncovered in exposed space‐craft structures. This is the reason 
why data on thermal radiation properties of fibers, matrices and composites are very scanty.  
Bare  high  purity  silica  fabrics  are  stable,  low  outgassing  thermal  control  coatings  which  have  been 
proposed  (Eagles,  Babjak  &  Weaver  (1975)  [85])  to  control  the  effects  of  electrostatic  charging  at 
synchronous altitudes.  
Data on optical properties (ʹ( = 0),  ʹ( = 0),  ʹ( = 0)) of woven ceramic fabrics (high purity silica, 
aluminoborosilicate, and silicon carbide) have been reported by Covington & Sawko (1986) [76].  
Since the ceramic fabrics retain their desirable properties after exposure to temperatures of 1500 K or 
higher, they have been considered for use in flexible thermal protection systems in entry vehicle heat 
shields.  
The optical properties of these materials strongly depend on fabric weight and are less affected by the 
fabric weave pattern.  
The data from Eagles, Babjak & Weaver (1975) [85] are summarized in the following.  

5.7.1 Sample characterization

SiO2 Fabric. 8 Harness Satin Weave 0,28 x 10‐3 m thick on an Alclad 2024 Al alloy substrate.  
Usually the fabric is not directly bonded to the spacecraft, to avoid surface contamination. Composite 
structures have been developed where the fabric is laminated, at 550 K, to an aluminium foil backing 
with a thin film of FEP as an adhesive.  

5.7.2 Emittance

5.7.2.1 Hemispherical total emittance

 = 0,84 ± 0,02  
From spectral reflectance data in the wavelength range 2 x 10‐6 m to 24 x 10‐6 m.  
Obtained by using a Pelkin Elmer Model 205 spectrophotometer fitted with a heated cavity.  
The  normal  spectral  absorptance,  ʹ  (  =0)  =  1  ‐  ʹ(=0),  of  the  same  sample  at  310  K  is  shown  in 
Figure  5‐32.  From  this  type  of  data  the  value  of  the  hemispherical  total  emittance,  ,  is  obtained  by 
taking  into  account  the  Kirchhoffʹs  law  for  each  wavelength,  ʹ  =  ʹ,  and  integrating  over  the 
wavelength range with the Plankʹs black body function as weight function. 

319 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐32: Normal spectral absorptance, ʹ, of SiO2 Fabric at 310 K vs. 
wavelength, . Sample is described in the text. From Eagles, Babjak & Weaver 
(1975) [85]. 

320 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

5.7.3 Absorptance

5.7.3.1 Solar absorptance

s = 0,17  
From spectral reflectance data in the wavelength range 0,3 x 10‐6 m to 2 x 10‐6 m.  
Obtained  by  use  of  a  Beckman  DK2A  spectrophotometer  and  integrated  with  the  solar  spectral 
emissive power weight function.  
A reflectance curve for the same sample is shown in Figure 5‐33. 

Figure 5‐33: Normal‐hemispherical spectral reflectance, ʹ, of SiO2 Fabric vs. 
wavelength, . Sample is described in the text. From Eagles, Babjak & Weaver 
(1975) [85]. 

5.7.3.2 Influence of the substrate on the solar absorptance

Tightly  woven  silica  fabrics  are  opaque  in  the  IR;  however  variations  in  solar  absorptance  occur 
because the fabrics have some transmittance in the visible. Thence the solar absorptance of the fabric 
slightly depends on that of the substrate, Figure 5‐34.  

321 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐34: Solar absorptance, s, of SiO2 Fabric‐Substrate composite as a function 
of the solar absorptance, ss, of the substrate. Sample: 16 Harness Satin Weave 
0,38x103 m thick, on different substrates. From Eagles, Babjak & Weaver (1975) 
[85]. 

5.7.3.3 Solar absorptance of mosaics

Any value of  s (0,2 <  s < 0,9) can be obtained by use of a mosaic fabric by interweaving SiO2 with 
carbon yarn, Figure 5‐35.  

Figure 5‐35: Absorptance/Emitatnce ratio, s/, solar absorptance, s, and 
hemispherical total emittance, , of various mosaics of silica and carbon yarn as 
functions of the exposed black to total area fraction, AB/A. From Eagles, Babjak & 
Weaver (1975) [85]. 

322 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
5.7.3.4 Effects of the space environment on absorptance
See Table 5‐65. Data obtained by use of the GE Combined Radiation Effects facility. 

Table 5‐65: Effect of the Space Environment on Solar Absorptance, s, of Silica 
Fabrics 
Spec.  Description  Initial  Treatment  sa  sa  sa  sa  sa 
No.  Value a  b  UV  UV   UV   UV   UV  

so  T [K]  (376 SH)  (995 SH)  (1697 SH) (2500 SH)   (3004 SH)  

1  8 Harness Satin  0,172  810  0,012  0,023  0,029  0,029  0,029 

Weave SiO2 
2  0,28 x 10‐3 m  0,171  920  0,010  0,016  0,019  0,019  0,019 

3  thick  0,168  1120  0,007  0,012  0,014  0,014  0,014 

4  0,170  1320  0,003  0,004  0,006  0,006  0,006 

5  20 Harness Satin  0,196  None  0,089  0,115  0,133  0,133  0,133 

Weave  
6  SiO2 0,20 x 10‐3  0,191  1120  0,008  0,012  0,012  0,012  0,012 

7  m thick  0,191  920  0,013 c  0,013 d  0,020 e  0,020 f  0,020 g 

8  Same as 2, but  0,187  1120  0,012 c  0,018 d  0,018 e  0,018 f  0,018 g 

laminated to 
9  0,01 x 10‐3 m Al  0,188  1320  0,013 c  0,017 d  0,017 e  0,017 f  0,017 g 

10  foil with 0,025 x  0,187  1120  0,007 c  0,010 d  0,010 e  0,010 f  0,010 g 

10‐3 m FEP 
Teflon 

Same as 3, 
bonded to 
11  0,179  None  0,009 c  0,010 d  0,010 e  0,010 f  0,010 g 
aluminium with 
SR‐595 adhesive
a   The third, subscripted figure, is added to show trend in the data. 
b   This treatment is required to remove the finish applied to the yarn for weaving. 
c   Electrons. Intensity: 15 keV. Flux: 5 x 10‐2 e.m‐2.s‐1, +e = 6,1 x 1017 e.m2. 
d   Electrons. Intensity: 15 keV. Flux: 5 x 10‐2 e.m‐2.s‐1, +e = 1,7 x 1018 e.m2. 
e   Electrons. Intensity: 15 keV. Flux: 5 x 10‐2 e.m‐2.s‐1, +e = 8 x 1018 e.m2. 
f   Electrons. Intensity: 15 keV. Flux: 5 x 10‐2 e.m‐2.s‐1, +e = 1,5 x 1019 e.m2. 
g   Electrons. Intensity: 15 keV. Flux: 5 x 10‐2 e.m‐2.s‐1, +e = 2,3 x 1019 e.m2. 
NOTE  From Eagles, Babjak & Weaver (1975) [85].  

 
Chamber pressure: 1,3 x 10‐6 Pa.  
Chamber temperature not given.  

323 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

5.8 Thermal radiation properties of bare composite

materials
Uncoated plastic materials have been seldom used in exposed surfaces for Spacecraft or Solar Power 
Plants. Thus, data regarding thermooptical propertites of these materials are scarce.  

5.8.1 Tabulated data

Table 5‐66: Normal Total Emittance, ʹ (ʹ=0), and Solar Absorptance, s, of 
Uncoated Plastic Materials 
Type  T  ʹ  T   s  References 
[K]  (ʹ=0) [K] 

Above  Sea Level 
   
Atmosphere 

Glass‐Fabric/Epoxy a  383  0,79    0,850  0,830  Skinner & Goldhard 

(1968) [149] 
Glass‐Fabric/Phenolic b  396  0,80    0,819  0,808 

Glass‐Fabric/TAC  383  0,82    0,577  0,532 

Polyester c 

Glass‐Fabric/Silicone d  393  0,83    0,492  0,445 

Carbon Fiber/Epoxye    0,805   0,694    Witte & Teichman 

f  (1989) [166] 
  0,815   0,704   

Scotchcal g      298  0,23    Touloukian & 

h  DeWitt (1972) [158] 
i        0,25   

      0,25   

Teflon TFE j  380  0,89       

394  0,86       

408  0,86       

422  0,86       

436  0,88       

450  0,89       

464  0,91       

478  0,91       

324 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
a   Visually opaque. 
b   MIL‐R‐9299C. 3 Dic. 1968. ʺResin, Phenolic, Laminatingʺ. 
c   MIL‐R‐25042B. 12 Sep. 1967. ʺResin, Polyester, High Temperature Resistant, Low Pressure Laminatingʺ. 
d   MIL‐R‐25506C. 30 Aug. 1982. ʺResin Solution, Silicone, Low‐Pressure Laminatingʺ. 
e   Smooth. From spectral reflfectance data. 
f   Rough. From spectral reflectance data. 
g   From spectral reflectance data for above atmosphere conditions. ʹ = 15°. 
h   As e, except exposed to 700 MeV protons. 
I   As e, except exposed to UV (UA‐2 Hg lamp) for 10 d in air. 
 
j  = 2,18 x 10‐3 kg.m‐3. Heated at 583 K for 4 h.  

325 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

5.9 Thermal radiation properties of coated composite

materials
Data concerning two different coated carbon fiber reinforced composite materials have been collected 
in this clause. The main characteristics of these materials are given in Table 5‐67. 

Table 5‐67: Coated Composite Materials the Thermal Radiation Properties of 
Which Are Given in This Clause 
Spec.  Matrix  Fiber  Coating  Data  References
No.  Given 
Manu‐ Type  Fiber  Type  Thickness 
facturer Angle  tc x 106 [m] 
of Weave 
[°] 

1  Al Alloy 6531  PV 100 (TiO2white  70  ʹ  Giommi, 

(Baseline)  paint) APA‐2474  (ʹ=0)  Marchetti,
2  from Whittaker  110  vs.   Salza & 
3  Corporation,Haynes 150  Figure  Testa 
Division  5‐36  (1985) [92] 
4  Code 69  Celanese UHM‐ (0/90)s  50  ʹ (ʹ=0) 
GY70  Table 
5  Carbon  90 
5‐68 
6  110  Rʹ 
(=0)vs. 
7  Fiberite  Fiberite  T‐300‐ Woven,  25   
934  134/34  Two  Figure 
8  Carbon  Layers  55 
5‐37 
9  80  s (0) 
Table 
5‐69 

10  Narmco  Thornel  T300  (O3/90)S  CD Magnetron‐  Up to 0,25  ʹ(0) vs.  Witte & 

5209  300  Sputtered Al  tc  Teichman
PAN  Figure  (1989) 
5‐38   [166] 
s vs. tc 
Figure 
5‐39  
s/vs. 
tc 
Figure 
5‐40 

326 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

5.9.1 White painted composite materials

(Specs. No. 1 to 9 in Table 5‐67).  
Samples are discs, 0,025 m in diameter, formed by either of the followingsubstrates:  
1. Al alloy 6531, cleaned with solvent. Baseline.  
2. Carbon fiber‐epoxy. Sanded with abrasive paper, cleaned with solvent.  
3. Carbon fiber‐epoxy.  

5.9.1.2 Normal spectral emittance

It is deduced from the ratio of sample spectral emissive power to that of a black body radiator at the 
same  temperature  and  under  the  same  wavelength  and  viewing  conditions  (or  by  using  proper 
corrections if they differ from each other). Data are given in Figure 5‐36.  

Figure 5‐36: Normal spectral emittance, ʹ, of PV 100 coating on different 
substrates and with different thicknesses (see Table 5‐67) vs. wavelength, , at 393 
K. From Giommi, Marchetti, Salza & Testa (1985) [92]. 

Expanation 

Spec.  Key  Spec.  Key  Spec.  Key 

No.  No.  No. 

1    4    7   

2    5    8   

3    6    9   

327 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
The comparison black body is an integral black body cavity the external edge of which could or could 
not  support  the  sample  disc.  If  not,  the  blackbody  emission  is  analyzed  by  a  monochromator.  If  the 
sample disc closes the cavity, it is heated from the rear by the black body cavity itself, and its radiant 
emission  is  analyzed  as  above.  Errors  are  introduced  in  the  measurements  by  uncertainties  in  the 
effective sample temperature.  

5.9.1.3 Normal total emittance

Integration of the spectral measurements with the Plankʹs black body function as weight function and 
proper,  Stefan‐Boltzmann  law,  normalization,  would  give  the  normal  total  emittance.  Unfortunately 
the  covered  wavelength  range  is  not  wide  enough,  thus,  the  normal  total  emittance  has  been 
measured directly by using two different methods; both consist in measuring the ratio of the sample 
emissive power to that of a blackbody radiator, but differ in sample heating.  
The  first  method  is  similar  to  that  used  for  measuring  the  normal  spectral  emittance,  but  the 
monochromator is replaced by a lock‐in amplifier and a fast response bolometer (detector).  
In order to cope with the uncertainties in the sample temperature, in the second method the rear face 
of the sample disc and a blackbody radiant cone are simultaneously heated by means of a water bath 
of uniform and controllable temperature. The water is held in a stainless steel container two windows 
of  which  (in the  same  wall)  are  closed  by  the  sample  disc  and  by  the  blackbody.  Measurements  are 
made by placing the detector successively in front of the sample and of the blackbody. The detector is 
(apparently)  shielded  from  the  stainless  steel  wall  emission  by  a  parallel  plate  with  two  pinholes 
directly facing the sample and the blackbody. Data obtained by the second method are systematically 
larger than those obtained by the first. The values given in Table 5‐68 are calculated as the average of 
the results obtained by either method. 
 

Table 5‐68: Normal Total Emittance, ʹ(ʹ=0), of PV 100 Coating on Different 
Substrates and with Different Thicknesses 

Spec.  ʹ  Spec. No.  ʹ  Spec. No.  ʹ 

No. 

1  0,76±0,15  4  0,75±0,15  7  0,78±0,15 

2  0,77±0,15  5  0,76±0,15  8  0,75±0,15 

3  0,75±0,15  6  0,72±0,15  9  0,72±0,15 

NOTE  From Giommi, Marchetti, Salz & Testa (1985) [92] 

328 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

5.9.1.4 Normal-hemispherical spectral reflectance

Measured by use of an integrating sphere reflectometer (0,25 m diameter) and a monochromator.  
The  so‐called  substitution‐direct  method  is  used  to  measure  the  normal‐hemispherical  spectral 
reflectance factor, Rʹ( = 0), relative to MgO. In this method the sample is irradiated directly and the 
detector views an area of the sphere wall. A similar reading is then taken on the comparison standard 
of  known  reflectance  under  the  same  conditions.  The  reflectance  factor,  Rʹ,  is  the  ratio  of  the  flux 
reflected by the sample to that reflected by the standard under identical conditions of irradiation and 
viewing. Data for the samples introduced in Table 5‐67 are given in Figure 5‐37. 

Figure 5‐37: Normal‐hemispherical spectral reflectance factor, Rʹ, of PV 100 
coating on different substrates and with different thicknesses vs. wavelength, . 
From Giommi, Marchetti, Salza & Testa (1985) [92]. 

329 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Explanation 
 

Figure  Spec. No.  Key  Figure  Spec.  Key  Figure  Spec.  Key 

No.  No. 

Figure  1    Figure  4    Figure  7   

5‐37,       5‐37,       5‐37,      
1  2    2  5    3  8   

3    6    9   

5.9.1.5 Normal solar reflectance

The normal‐hemispherical total reflectance for solar radiation has been obtained (Table 5‐69) by first 
deducing the corresponding spectral reflectance data from those of MgO and then integrating with the 
solar  spectral  emissive  power  (solar  irradiance),  properly  normalized,  as  weight  function  (see,  f.i., 
ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 6 clause 5.2.5.1). 
 

Table 5‐69: Normal Solar Reflectance, s (=0), of PV 100 Coating on Different 
Substrates and with Different Thicknesses 

Spec. No.   s  Spec. No.   s  Spec. No.   s 

1  0,90±0,06  4  0,83±0,06  7  0,81±0,06 

2  0,91±0,06  5  0,92±0,06  8  0,90±0,06 

3  0,89±0,06  6  0,93±0,06  9  0,97±0,06 

NOTE  From Giommi, Marchetti, Salza & Testa (1985) [92] 

 
For the influence of coating thickness on solar absorptance of other white paints see ECSS‐E‐HB‐31‐01 
Part  6,  clauses  5.2.2  and  5.2.3.1  (Zinc  Oxide  pigment)  and  5.2.3  (Zinc  Orthotitanate).  Unfortunately, 
present data lack of sufficient resolution to estimate the solar absorptance.  
For  a  comment  on  the  optimum  coating  thickness  of  a  similar  coating  system,  see  ECSS‐E‐HB‐31‐01 
Part 6, clause 5.2.1.  

330 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

5.9.2 Sputtered Aluminium on graphite-epoxy composite

material
(Spec. No. 10 in Table 5‐67).  
Samples  are  discs  0,025  m  in  diameter,  cut  with  a  diamond‐impregnatedcore  drill  from  a  0,650  m  x 
1,27 m 8 ply laminate, sanded around the edges with 600A WT silicon carbide paper, wiped quickly 
with 1,1,1‐trichloroethane,rinsed with deionized water and stored for several weeks in a desicator.  
The  laminate  is  fabricated  from  cured  commercial  prepreg.  The  resulting  composite  material  has  a 
smooth side (average roughness: 0,53 x 10‐6 m along the striations, 0,73 x 10‐6 m across) and a rough 
side (average roughness: 4,3 x 10‐6 m).  
The samples have been DC magnetron‐sputtered with aluminium.  
Six  sputter  coating  runs  were  made. For  each  run  ten  specimens  were  placed  in  a  vacuum  chamber 
with a sapphire wafer thickness monitor in the center of the holding plate. All coatings were sputtered 
at 1 kW power. The chamber was evacuated, at least 30 min before sputtering, to a pressure ranging 
from 50 x 10‐5 Pa to 130 x 10‐5 Pa and backfilled with argon to a pressure of 1 Pa and then an arc was 
struck to form a plasma.  
The coating thickness on each disc was assumed to be the same as that on the thickness monitor for 
each  run.  Actually  the  sputtered  coating  on  rough  surfaces  tends  to  be  nonuniform  with  thinner 
coating deposited on highly sloped surfaces than on flatter surfaces.  

5.9.2.1 Normal total emittance

It  is  deduced  from  infrared  reflectance  measurements  made  with  a  Gier  Dunkle  DB‐100  infrared 
reflectometer in the wavelength range of 5 x 10‐6 m to 25 x 10‐6 m.  
For each supporting surface texture and coating thickness five specimens were measured and a mean, 
with a standard deviation, was calculated. The results are summarized in Figure 5‐38. 

331 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐38: Normal total emittance, ʹ(0), of sputtered aluminium on T300/5209 
graphite‐epoxy composite material as a function of sputtered coating thickness, tc, 
and for two different textures of the supporting material. From Witte & Teichman 
(1989) [166]. 

5.9.2.2 Solar absorptance

It is deduced from solar reflectance (s = 1‐s) measured in the wavelength range of 0,3 x 10‐6 m to 2,5 x 
10‐6 m with a Gier Dunkle MS‐251 solar reflectometer. The source, optics and sphere characteristics of 
this instrument, as it was used, approximate the solar spectrum.  
Five specimens were again measured for each supporting surface texture and coating thickness. The 
results are summarized in Figure 5‐39. 

332 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐39: Normal solar absorptance, s, of sputtered aluminium on T300/5209 
graphite‐epoxy composite material as a function of sputtered coating thickness, tc, 
and for two different textures of the supporting material. From Witte & Teichman 
(1989) [166]. 

333 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

5.9.2.3 Solar absorptance to emittance ratio

The results are summarized in Figure 5‐40.  

Figure 5‐40: Solar absorptance to emittance ratio of sputtered aluminium on 
T300/5209 graphite‐epoxy composite material as a function of sputtered coating 
thickness, tc, and for two different textures of the supporting material. From Witte 
& Teichman (1989) [166]. 

As a general rule changes in absorptance and emittance due to the sputtered coating are less for rough 
than  for  smooth  substrates.  In  addition  to  the  non‐uniformity  in  the  coating  thickness  of  rough 
substrate specimens, which has been already mentioned, the calculations of surface area based on the 
roughness data indicate that the rough specimens present about 1,3 times as much surface area as the 
smooth ones. Under the assumption of uniform deposition rates, the coating will be thinner on rough 
substrates and thus its effect are reduced.  

5.10 Operating temperature range

Maximum  service  temperature  of  organic  matrix  composites  is  determined  by  the  resin.  Metal  and 
ceramic  matrix  composites  suit  high‐temperature  applications  and  serve  the  need  for  exceptional 
mechanical and thermal properties in three dimensions.  
Unfilled resins have a low resistance to thermal shock at low temperatures because of their relatively 
high thermal expansion and low thermal conductivity. The most suitable unfilled epoxy resins for use 
at  very  low  temperature  generally  have  a  glass  transition  temperature,  Tg,  just  below  room 
temperature.  
The high temperature reach of composites and other structural materials are shown in Figure 5‐41. 

334 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐41: Tensile strength, t, vs. temperature, T, of structural materials. Inert 
atmospheres. From DeMario (1985) [81]. 

5.10.1 Temperatures related to the maximum service temperature

Although the designer is usually concerned with the Maximum Continuous Service Temperature, TM, 
of  a  given  material,  or  with  the  Maximum  Intermittent  Service  Temperatura,  TMI,  when  service  is 
anticipated to last hours, there are other characteristic temperatures which:  
(a) Indicate  structural  modifications  resulting  in  abrupt  changes  in  the  physical 
properties, and/or  
(b) are  easily  measurable  and  then  allow  the  comparison  of  different  materials  for 
quality control and development purposes.  
The  glass  transition  temperature,  Tg,  is  the  temperature  at  which  the  stiffness  and  strength  of  an 
organic resin undergo drastic reductions. Other physical properties which change abruptly at Tg are 
the  specific  heat  and  the  coefficient  of  linear  thermal  expansion.  Tg  is  a  function  of  the  chemical 
structure of the polymer. It is measured by the DSC method (see clause 5.5.1.1).  
The  deflection  temperature,  Td,  is  the  temperature  at  which  a  simply  loaded  beam  deflects  a  given 
distance under a given load. Beam size, heating rate, geometry, load and deflection are specified. For 
ASTM D 468 see Harper (1975) [98], p. 3‐14 .  
Td  was  formerly  known  as  heat  distortion  temperature  (HDT).  It  is  not  necessarily  an  upper 
temperature limit but rather a means to compare the relative heat resistance of polymers.  
Usually, two different values of Td are given which correspond respectively to loads of:  
66 lb/in2 = 4,6 x 105 Pa, or 264 lb/in2 = 18,2 x 105 Pa.  
Characteristic temperatures of typical matrices are given in Table 5‐70. 
 

335 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐70: Characteristic Temperatures of Neat and Reinforced Resins 

Type  Tg [K]  Td [K]  TM [K]  TMI [K]  References 

Epoxy      450    Beardmore, 

Typical  Harwood, 
Kinsman & 
Robertson 
(1980) [62] 

Cured at 395 K      345  380  Weeton, Peters & 

Thomas (1987) [164] 
Cured at 450 K      395  525 

Liquid Casting Room Cure.      370‐405  405‐450  SENER (1984) [147] 

Flexigle 

Liquid Casting Room Cure.    360‐475  405‐430  425‐475 

Rigid 

Liquid Casting Oven Cure.      395‐430  425‐475 

Flexible 

Liquid Casting Oven Cure.    360‐475  405‐450  450‐475 

Rigid 

Moulding Compound    380‐480  450‐535  510‐565 

Araldite LY 556/HY 906/DY  453        Ciba‐Geigy (1986) 

070   [69] 
Oven Cure 

Araldite LY 556/HY 917/DY  428       
070  
Oven Cure 

Araldite LY 556/HY 972.  438       
Oven Cure 

Araldite LY 564/HY 2954.  448       
Oven Cure 

Araldite LY 564/HY 560.  373       
Oven Cure 

Araldite LY 1927GB/HY  388       
1927GB  
Room or Warm Cure 

Araldite XD 893/HY 932.  473       

336 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Type  Tg [K]  Td [K]  TM [K]  TMI [K]  References 

Oven Cure 

DER 332/T403,    338,5 a      Chiao & Moore 

24h/330K+24h/350K  335,5 b  (1974) [68] 

DER 332/T403, 16h/330K,  353        Clements & Moore 

0,60 glass fiber  (1978) [73] 

DER 332/T403, 16h/330K,  353       
0,65 glass fiber 

DER 332/T403, 16h/330K,  355       
0,70 glass fiber 

XD927 16h/350K+16h/380K    386,5      SENER (1984) [147] 

ERL 4221+HHPA+BDMA    447,5     
2,5h/360K+5h/430K 

ERL 4221+DDM+Resorcinol    425     
16h/390K+18h/450K+4h/470K 

Vicotex 108,    499,5     
2h/400K+2h/450K 

Xylok 237, 5h/390K+2h/450K    443     

Rezolin EPO 93L, up to    430,5     
4h/430K 

Rezolin EPO 58/970A, up to    444     
3 h/530K 

Cyclo‐Aliphatic Tri Epoxy    458,5     
Resin 
24h/420K+4h/470K 

H70E, 1h/423K  358    425  573‐673  EPO‐TEK (1989) [87] 

H70S, 1h/423K  358    425  573‐673 

Phenolic      535  590  Weeton, Peters & 

Typical  Thomas (1987) [164] 

Semi‐IPM. Copec/2‐CBA 1:1  468        Hsiue, Miller & Segal

pbw  (1985) [103] 

Semi‐IPN. Victrex/2‐CBA 1:1  458       
pbw 

337 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Type  Tg [K]  Td [K]  TM [K]  TMI [K]  References 

Cured 2‐CBA  518       

Polyester      370    Beardmore, 

Typical  Harwook, 
Kinsman & 
Robertson 
(1980) [62] 

Ekonol Sinterized at 700 K, 7      530‐590  670‐730  Economy, Nowak & 

x 107 Pa  Cottis (1970) [86] 

Polycarbonate    405      Weeton, Peters & 

Thomas (1987) [164] 

Lexan  425  412‐418 a     Tg from Hsiue, Miller

411‐416 b  & Segal (1985) [103] 
Td from Kazanjian 
(1974) [113] 

Polycarbonate 0,30 glass    425      Weeton, Peters & 

fiber  Thomas (1987) [164] 

Polycarbonate, 0,30 carbon    425     
fiber 

Polyamide      415    Beardmore, 

Nylon 6/6  Harwood, 
Kinsman & 
Robertson 
(1980) [62] 

Nylon 6 General purpose    455 a  390‐420    Anon. (1969) [53] 

341‐344 b 

Nylon 6 0,30 fiber    491‐493 a 390‐420   

488‐489 b 

Nylon 6/6 General purpose    516 a  390‐420   

377 b 

Nylon 6/6 0,30 glass fiber    537 a  390‐420   

530 b 

Nylon 6/6 0,30 carbon fiber    530      Weeton, Peters & 

Thomas (1987) [164] 

Nylon 6/6 0,40 glass fiber    538 a  390‐420    Anon. (1969) [53] 

533 b 

338 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Type  Tg [K]  Td [K]  TM [K]  TMI [K]  References 

Nylon 6/10 General purpose    422 a  380‐420   

320 b 

Nylon 6/10 0,30 glass fiber    494 a  390‐420   

489 b 

Polysulfone    445  425  450  Weeton, Peters & 

Typical  Thomas (1987) [164] 

  461        Hsiue, Miller & 
Segal (1985) [103] 

Polysulfone 0,30 glass fiber    460      Weeton, Peters & 

Thomas (1987) [164] 
Polysulfone 0,30 carbon fiber    460     

Polyphenylsulfone      455  480 

Polyimide      565  645 

Typical/590K 

PMR‐15  644        Pater (1988) [134] 

PMR‐P1  637       

PMR‐P6  631       

PMR‐P7  628       

BMI‐1/MBMI‐1, X1 = 1,  653 d        Hsu, Chen, Parker & 

6h/517K  658  Heimbuch (1985) 
[104] 
BMI‐1/MBMI‐1, X1 = 0,66,  553 d       
/503K  603 

BMI‐1/MBMI‐1, X1 = 0,5,  533 d       
6h/486K  573 

/513KBMI‐1/MBMI‐1, X1 =  513 d       
0,33, /489K  553 

BMI‐1/MBMI‐1, X1 = 0,  443 d       
6h/486K  528 

BMI‐1/MMAB, X1 = 0,5 /489K  435 e       

BMI‐1/MMAB, X1 = 0,66 /509  478 e       
K 

339 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Type  Tg [K]  Td [K]  TM [K]  TMI [K]  References 

BMI‐1/MMAB, X1 = 0,75 /513  510 e       
K 

BMI‐2/MBMI‐2, X1 = 1  673 e       

BMI‐2/MBMI‐2, X1 = 0,75  645 e       
/531 K 

BMI‐2/MBMI‐2, X1 = 0,66  621 e       
/527 K 

BMI‐2/MBMI‐2, X1 = 0,5 /513  591 e       
K 

BMI‐2/MBMI‐2, X1 = 0,33  591 e       
/500 K 

BMI‐2/MBMI‐2, X1 = 0/489 K  433 e       

Polyetherimide    475      Weeton, Peters & 

Thomas (1987) [164] 
Polyetherimide 0,30 glass    440     
fiber 

Polyetherimide 0,30 carbon    440     
fiber 

Poly (amide‐imide)      535    Beardmore, 

Typical  Harwood, 
Kinsman & 
Vinylester      370    Robertson 
(1980) [62] 
PBT      455   

Azmet PBT 0,35 glass fiber    491 b      Reinhard (1988) [142] 

PBT    360      Weeton, Peters & 

Thomas (1987) [164] 
PBT 0,30 glass fiber    485     

PBT 0,30 carbon fiber    485     

Azdel PP 0,40 glass fiber    430 b      Reinhard (1988) [142] 

340 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
a   Applied load 4,6 x 105 Pa. 
b   Applied load 18,2 x 105 Pa. 
c   Where two values are given, upper corresponds to before and lower after postcure. Typical postcure is 
16h/510K. 
d   No postcure.  

 
Upper  service  temperature  as  controlled  by  thermo‐oxidative  stability  of  the  fibers  is  introduced  in 
clause 5.13.3.1.  

5.11 Electrical properties

5.11.1 Electrical resistance and electrical resistivity

We  can  distinguish  here  between  electrical  resistance  R  [Ohm]  and  electrical  resistivity    [Ohm.m]. 
For a homogeneous and isotropic material of length L and cross‐sectional area S, both are related by 
the following expression:  
L
R   [5‐11] 
S
 
The electrical resistivity, , of composite materials used in aircraft and spacecraft is about three orders 
of magnitude higher than that of conventional metal alloys.  

5.11.1.1 Calculation formulae for composites

It is not possible to introduce here generally applicable simple expressions.  
For a composite with continuous unidirectional fibers, the electrical resistance along the fibers is given 
by  

1  f m
    [5‐12] 
R1 R f Rm
 
In many cases: metals, boron, carbon fibers, ... the electrical conduction takes place through fibers (Rm 
>> Rf) and thus:  
Rf
R1    [5‐13] 
f
 
The electrical conduction in the 2 direction takes place by chance contacts between adjacent fibers. For 
unidirectional  fibers  with  volume  fractions  of  structural  interest  (f    0,60  to  0,65)  the  resistivities 
perpendicular to the fibers are 200 to 400 times higher than those in the fiber direction (Lodge (1982) 
[121], Thomson (1982) [156]) and, in general, considerably smaller than that of the matrix alone.  
The  electrical  resistance  in  a  direction  forming  an  angle    with  the  1  direction  (fibers)  is  given  by 
(Karlsson (1983) [111])  

341 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

R  R1 cos 2   R2 sin 2    [5‐14] 

 
In multidirectional layups the leakage between adjacent plies tends to reduce the difference between 
R1 and R2 so that a four‐directional quasi‐isotropic layup can be regarded as electrically isotropic in the 
plane of the composite.  
In  general,  for  multilayered  composites  formed  by  n  plies  with  different  orientations,  the  electrical 
resistance in the plane of the composite is given by (Karlsson (1983) [111])  
1 1 n 1
    [5‐15] 
R n 1 Rn
 
where  Rn  is  the  electrical  resistance  of  the  n  layer  in  its  1  direction.  Rn  depends  on  temperature, 
moisture and thermal history of the material.  
The  electrical  resistances  normal  to  the plane  of  the  laminate  are much  higher because  of  the  excess 
resin between adjacent plies.  
The available body of measurements of the resistivities of a variety of samples is fairly extensive. Data 
are summarized in the following.  

5.11.1.2 Tabulated data

Table 5‐71: Electrical Resistivity, f [.m], of High‐Strength Fibers 

Type  T  f x 106 [.m]  References 

[K] 
f1  f2 

Celion C‐6S    15    Weeton, Peters & Thomas (1987) 

[164] 
Celion G 50    10   

Celion GY 50  290  9,1    Karlsson (1983) [111] 

Celion GY 70    3,1‐6,5   

Celion GY 70SE    6,5    Weeton, Peters & Thomas (1987) 

[164] 
Celion 1000    15   

Celion 3000    15   

Celion 6000    15   

Celion 12000    15   

DG 112  290  65    Karlsson (1983) [111] 

Fortafil 3  60   

342 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Type  T  f x 106 [.m]  References 

[K] 
f1  f2 

Fortafil 3(C)    16,7    Weeton, Peters & Thomas (1987) 

[164] 
Fortafil 3(O)    18,2   

Fortafil 5  290  9,5    Karlsson (1983) [111] 

Fortafil 5(O)    9,5    Weeton, Peters & Thomas (1987) 

[164] 

Grafil HT  290  13  10  Karlsson (1983) [111] 

Hercules E‐HTS  10   

HMG 50  14   

HMS typical  8,3   

Magnamite AS1  20   

Magnamite AS3  13   

Magnamite AS6    18,26    Weeton, Peters & Thomas (1987) 

[164] 
Magnamite IM6    14,04   

Modmor HMS  290  7,8    Karlsson (1983) [111] 

  450  6,6   

Polycarbon C  290  35   

Thornel T‐50    9,5    Weeton, Peters & Thomas (1987) 

[164] 
Thorel T‐300    18   

Thornel T‐500    18   

Thornel P‐25W    13   

Thornel P‐55S    7,5   

Thornel P‐75S    5   

Thornel P‐100    2,5   

Torayca  290  26‐34    Karlsson (1983) [111] 

343 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Type  T  f x 106 [.m]  References 

[K] 
f1  f2 

Boron  26 a  b 

Amorphous Metal  0,8‐3,5   
a   Depends on the manufacturing process. 
b   Very high values. 

Table 5‐72: Electrical Resistivity,  [.m], of Carbon‐Epoxy Composite Materials 

Fiber  T   x 106 [.m] 
[K] 
Type  Angle [°]  f   1  2 

HMS  0  0,4  290  22  4350 

0,5  19  2700 

0,6  15  1960 

HM  0,5  18  3850 

HTS  0,4  40  8300 

0,5  29  3201 

0,6  24  1700 

HT  0,5  29  3700 

E‐HTS  0/90  44  ‐‐ 

+45/‐45  85  ‐‐ 

90/90  105  ‐‐ 

T300  0/90  150  ‐‐ 

+45/‐45  200  ‐‐ 

90/90  4,4x104  ‐‐ 

0  0,65  40  6600 

NOTE  From Karlsson (1983) [111].  

344 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
5.11.1.3 High-frequency effects
Electrical  conduction  in  composites  at  non‐zero  frequencies  is  not  clearly  understood  and,  thus,  a 
theoretical prediction of the high‐frequency behavior of composites is at present not possible.  
Nevertheless, a substantial body of measurements exists.  
Typical  results,  given  in  Figure  5‐42,  correspond  to  two  set  of  samples  which  differ  only  in  their 
widths.  The  electrical  resistivity  is  lower  for  the  narrower  samples.  This  is  due  to  the  skin  effect  for 
alternating current flow since in the narrower samples the loss in effective cross‐sectional area will be 
proportionally less than in the wider samples as the frequency rises. 

Figure 5‐42: Electrical resistivity, , as a function of frequency, f, for a carbon‐
epoxy composite material. Fiber: Super A, Matrix: Fibredux 914C. Layup (0° 45°) 
16 plies.  
Sample size:   :> 1,98x10  m, 10x103 m, 25x10  3 m.   :> 1,98x103 m, 5,5x103 m, 
3

25x103 m.  
From Thomson (1982) [156]. 

5.11.1.4 Electrical behaviour of structural joints

The ease of the electrical conduction across a joint is measured by its admittance, expressed in Siemens 
(Ohm‐1) per meter of joint.  
In this clause particular emphasis is placed on the electrical behavior of composite‐composite joints.  
Since  all  the  conduction  in  a  carbon  fiber  composite  takes  place  through  the  fibers,  for  a  joint  to  be 
electrically  conducting,  the  fibers  of  one  half  of  the  joint  should  be  linked  to  the  fibers  on  the  other 
half.  
Due to the resin rich surface layer which is squeezed out of the composite during curing, very little 
current flows from one panel to the other directly across the interface in composite‐composite joints. 

345 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
On the contrary, all the current is forced to flow across the joint via the shank of the metal fasteners 
through the composite/metal and metal/composite interfaces.  
Bolts  are  used  for  component  assembly  because  they  sustain  high  mechanical  loads.  Hexagonal‐
headed bolts exhibit high electrical admittances, which depend on the bolt tightening torque, below a 
given  torque  value.  The  tightening  pressure  under  the  head  of  these  bolts  (combined  with  localized 
heating from the passage of the current) seems to be sufficient to break up the resin rich layer.  
When high closing pressures are used on fasteners, structural damage could occur but good electrical 
properties could result since the fastener and the fibers are in intimate contact.  
Countersink bolts (in which the head fits flush with the surface), although they contact a large area of 
machined carbon fiber, exhibit low admittances because the current enters the bolt via a small annulus 
around the base of the countersink rather than over the entire area.  
Adhesive  joints  are  much  worse,  from  the  electrical  admittance  point  of  view,  than  mechanically 
fastened joints since no metallic fastener is present and cold curing resins are electrical insulators.  
Composite‐metal  joints  present  their  own  problems.  Again  bolts  are  used  for  component  assembly. 
Among the bolted joints there are fixed configurations, with Hi‐Loks, and removable configurations 
with  nut  plates.  The  bolt  material  has  to  be  compatible  with  both  parts  to  be  assembled.  Thus, 
titanium bolts are used with carbon fiber reinforced composite ‐ Aluminium joints.  
On the other hand, a bonded joint between composite material and metal is not mechanically reliable 
if  the  adhesive  used  needs  a  cure  cycle.  The  materials  should  be  pre  stressed  to  cope  with  thermal 
expansion.  
The  following  stratagems  are  recommended  for  improving  the  electrical  performance  of  both 
composite‐composite and composite‐metal joints with minor effects on their structural strength.  
COMPOSITE‐COMPOSITE JOINTS  
1. The protective glass cloth around the fastener impedes the conduction between fibers and bolt. The 
cloth  layer  should  be  locally  removed.  The  surface  could  be  resealed  again  after  the  fasteners  have 
been installed.  
2. Increasing the contact area by using either larger diameter fasteners or large head and tail fittings. 
This can result in additional weight and cost.  
3. Increasing the contact area by tighter tolerances on the hole drilling. These holes are very expensive 
to produce and very easily damaged before final fixing. See Table 5‐73. 
 

346 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐73: Drill Bit Costs and Standard Drilling Hourse 

Material  Drill Bit Costs  Resharpening  Standard Hours 

Potential  to Drill One Hole 

Aluminium  High Speed Steel $ 0,40 (Al)  10‐15 times  0,0006 (Al) 

Titanium  Cobalt $ 0,70 (Ti)     

Graphite‐Epoxy  Carbide Tipped $ 3,00  3‐4 times  0,03 

  4 Fluted 30,00  5‐6 times 

The factors that affect the cost when drilling holes in composite materials are: hole tolerance 
requirements, special drill bit cost, drill speed and setup time. Drill bits specifically designed for 
obtaining high quality holes in composite materials are available. 
Tighter tolerances than in standard metallic structures are required when using metallic 
fasteners in composite structures. 
Slower drill feeds should be used because of increased wear rates. 
Setup time is increased to avoid back face damage when the drill bit breaks‐through the 
laminate. 
Removing a misplaced hole can be time consuming and costly. 

NOTE  From Carter III (9819) [66].  

 
4.  Electrodeposited  copper  down  to  5  x  10‐3  m  bolt  holes  improves  the  admittance  of  countersink 
titanium bolts. Flame spraying and electrodeless deposition have been also used.  
5. Conducting particle ladden coatings can be sprayed or hand painted at much less cost and in situ, 
although the admittance gains are much more modest.  
6.  Adhesive  joints  should  be  avoided  although  several  recommendations  to  enhance  the  electrical 
conductivity of the joint are:  
6.1.  Several  hot  curing  resins  have  metal  particles  incorporated  into  them  to  improve  their  hot 
strength, Increasing the metal loading up to 70% only results in modes admittance gains. At such high 
metal loadings the adhesive becomes unsuitable for structural applications.  
6.2. Addition of metal gauzes has been attempted and modest admittance gains have been achieved.  
6.3.  Hotspots  due  to  passing  electrical  current  cause  local  softening  and  even  vaporization  of  the 
matrix, releasing more fibers, and increasing the admittance. Nevertheless, the structural integrity of 
the composite suffers with a possible loss of strength in the adhesive.  
From Lodge (1982) [121].  
 
COMPOSITE‐METAL JOINTS  
1. The presence of non‐conductive sealant during a wet assembly will increase the resistivity. Tracers 
of this sealant should therefore  be removed from both components of the joint.  
2.  A  tenacious  non  conducting  oxide  film,  that  titanium  bolts  have,  will  increase  the  resistivity.  The 
metal  surface  should  therefore  be  uncoated  and  abraded  in  the  bolt  areas  to  improve  the  electrical 
conductivity.  

347 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
3.  Meshes  will  increase  the  weight  of  a  component  part  since  the  added  plies  are  not  structural 
materials. A metalized carbon fiber ply should be more useful. It is a structural material which can be 
used instead of the last ply of the laminate.  
4. The choice of a metallic protection should take into account thermomechanical distortion problems 
during the cure cycle.  
5.  Incorrect  drilling  can  produce  over  size  holes.  On  the  other  hand,  a  wrong  speed  drilling  or  feed 
rate can smear the resin over the ends of the fibers insulating them.  
6. The current will flow under the head of the pin and will reach the metallic part through the shank of 
the bolt.  
6.1.  The  use  of  washers  or  metallic  strips  connecting  more  Hi‐Loks  will  improve  both  the  electrical 
conduction  (admittance  increases  when  pressure  does)  and  the  distribution  of  stresses  around  the 
hole.  
6.2.  A  metallic  strip  electrical  connection  of  the  bolt  heads  will  increase  the  bolt  admittance  and  the 
current will find a new preferential path. When metallic strips are to be avoided, plasma spraying can 
be used for the electrical connection of the screw heads.  
6.3. If a Ti bolt is used, the higher resistivity of this material compared with Al should be taken into 
account in the calculation of the cross‐section.  

5.12 Prelaunch environmental effects

5.12.1 Moisture absorption and desorption

The mechanical properties of composite materials, when they work close to their ultimate mechanical 
and thermal limits, may suffer if the material is exposed to moisture for long periods of time.  
The state of knowledge regarding the so‐called hydrothermal effects on carbon fiber‐epoxy composite 
materials can be summarized as follows (Hancox (1981) [94]):  
1. Carbon  fibers  are  not  attacked  by  water.  Any  action  of  moisture  and  temperature  on 
composite materials will involve the matrix and the interface.  
2. For a given material the increase in weight due to moisture absorption leads to practically 
the same reduction in properties no matter whether the material has been either exposed 
to humid air or fully immersed in water.  
3. The  effects  of  water  and  exposure  to  elevated  temperatures,  as  measured  by  tensile, 
compressive  and  interlaminar  shear  performance,  seems  to  be  fully  reversible  on  the 
removal of water. Nevertheless, irreversible changes have been noticed:  
(a) In interlaminar shear strength and work of fracture.  
(b) After  rapid  temperature  changes  which  cause  a  permanent  increase  in  moisture 
diffusion.  
(c) In a decrease of both fatigue life and the incubation period during which failure is 
not observed in a fatigue test.  
4. Although several authors noticed time dependent effects associated to microcracking in 
the matrix, water absorption and desorption can be predicted by use of the simple Fickʹs 
law of laminar diffusion (Bird, Stewart & Lightfoot (1960) [63]).  

348 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
We  will  introduce  in  the  following  the  analysis  by  Shen  &  Springer  (1976)  [148]  and  by  Loos  & 
Springer (1979) [122].  

5.12.1.2 Fickian analysis of moisture absorption of composite materials

The moisture content (or weight gain), M, of the material is defined as:  
Weight of Moist Material  Weight of Dry Material
M t     [5‐16] 
Weight of Dry Material
 
A relative moisture content, G, can be defined as:  
M t   M o
G t     [5‐17] 
Mm  Mo
 
where Mo is the initial moisture content of the material, and Mm the maximum moisture content, which 
is related to the ambient moisture content, Ma. See clause 5.12.1.2.  
According  to  experimental  evidence,  obtained  in  the  temperature  range  322  K  to  366  K  by  Loos  & 
Springer (1979) [122], the maximum moisture content, Mm, seems to be insensitive to temperature.  
In order to calculate G(t), the Fickʹs diffusion law will be applied to a homogeneous isotropic medium 
which  has  uniform  initial  moisture  content,  Mo,  and  uniform  initial  temperature,  To,  and  which  is 
immersed in an environment with uniform moisture content, Ma, and the same temperature, To.  
It  should  be  realized  first  that  mass  and  heat  transport  processes  are  decoupled  because  the  Lewis‐
Semenov number, Le,  
D
Le    [5‐18] 

 
which is the ratio of mass to thermal diffusivities, is here of the order of 10‐6, and then the temperature 
approaches equilibrium much faster than the moisture concentration.  
The time evolution of the moisture content, M(t), is given by Eqs. [5‐19] and [5‐20] below.  
(a) One‐dimensional configuration  

M t   M o 8 
1   2 p  1  2 
Ma  Mo
 1 2


p  0 2 p  1
exp    Dt    [5‐19] 
  
2
L 
 
where D [m2.s‐1] is the diffusion coefficient in the direction normal to the material 
surface. For a fiber reinforced material, D = D2 (normal to fibers). t is the time and L 
the  thickness  of  the  composite  material  when  exposed  on  two  faces  (edges  are 
assumed to be shielded by an impermeable coating in order to keep valid the one‐
dimensional approach). When the material is exposed on one face only, L should 
be twice the thickness.  
(b) Radial configuration  
Data from experiments with slender rods of diameter 2L have been also reported. 
In  order  to  analyze  them,  the  simple  one‐dimensional  model  used  by  Shen  & 
Springer should be slightly modified yielding the following expression  

349 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

M t   M o 
1  Dt 
 1  4 2 exp  jo2, p 2    [5‐20] 
Ma  Mo p 1 j o , p  L 
 
where  jo,p  is  the  p‐th  real  zero  of  Jo  (Bessel  function  of  first  kind  and  order  0) 
(Abramowitz & Stegun (1965) [50]).  
Approximate expressions of Eqs. [5‐19] and [5‐20] are given in Figure 5‐43. 

Figure 5‐43: One‐dimensional and radial models of laminar diffusion through 
homogeneous‐isotropic media. 

350 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
The  diffusion  coefficient,  D2,  changes  very  little  with  the  moisture  content,  but  depends  on 
temperature.  Loos  &  Springer  (1979)  [122],  based  on  experimental  evidence,  suggest  the  following 
Arrhenius‐type law:  

D2  Do e  C / T   [5‐21] 

 
Values of Do and C for typical graphite‐epoxy composite materials will be given in Table 5‐76.  
Similar expressions are being used for predicting diffusion coefficients of gases in different materials 
(see f.i. Fortier & Giletti (1989) [89]). C depends on the characteristics of the carrying material and also 
on those of the diffusing fluid. This could be deduced from the data in Table 5‐76, where, in addition, 
nominally identical materials have been exposed to different cure cycles.  
Numerical  values  of  the  moisture  content,  M,  for  t  =  100h  and  typical  composites  vs.  ambient 
temperature, T, are shown in Figure 5‐44. 

Figure 5‐44: Moisture content, M, as a function of ambient temperature, T, after 100 
h of exposure to distilled water at that temperature, for several carbon fiber 
reinforced composites. The specimens are infinitely large rods of 6x103 m 
diameter. M0 = 0,002 assumed. 

Explanation 
 

Key  Description  Comments 

  Spec. No. 1, Table 5‐74.  Calculated by the compiler Eq. 
(2a), Figure 5‐43 
  Spec. No. 2, Table 5‐74 

351 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Spec. No. 3, Table 5‐74  Ma = Mm as in Table 5‐75 
 
D0 and C as in Table 5‐76 

  Matrix: DER 332/DDS, 3h/420K   Experimental  
Fiber: HT‐S prepreg carbon   Hancox (1981) [94], Fig. 4. 
f = 0,58 to 0,62, v < 0,01 

  As above, except v = 0,05 to 0,06 

5.12.1.3 Maximum moisture content. Experimental data

Experimental evidence indicates that the maximum moisture content is insensitive to temperature but 
depends on the moisture content of the environment.  
For a material immersed in a liquid Mm is constant.  
For a material exposed to humid air, Mm = ab,  
where  is the relative humidity of the environment and a and b are experimental constants.  
The  experimental  data  which  will  be  given  in  this  clause  were  obtained  with  the  samples 
characterized in Table 5‐74. 

Table 5‐74: Characterization of Composite Materials, the Maximum Moisture 
Content and Diffusion Constants of which are given in Table 5‐75 and Table 5‐76 
respectively 
Spec.  Matrix  Fiber  Fiber  Cure Cycle  Spec. Size 
No.  Volume
Manu‐ Type Fiber
f 
facture  Angle
[°] 

1  Fiberite  Fiberite  T300  0   0,650  Vacuum bag. Temp.  1,04x10‐3 m x

1034  8 ply  raised to 390 K at  12,7 x 10‐3 m 
2 K/min. Then  x 
0,25h/390K+0,75h/390K  0,101 m 
and 7x105 Pa + 2h/450 K. 
Cooled under pressure to 
below 350 K. 

2  Hercules  Hercules  AS  0,650  Vacuum bag 0,85x105 Pa. 

3501‐5  Temp. raised to 450 K at 
1,5 K/min. At 400 K 
pressure raised to 5,9x105 
Pa, 1h/450K and 5,9x105 
Pa. Temp. lowered to 
340 K at 7 K/min. Pressure 
released. Postcure 
3h/460K. 

3  Rigidite  Narmco  T300  0,700  Vacuum ba 0,74x105 Pa. 

5208  Temp. raised to 410 K at 2 

352 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

(Narmco)  K/min. Then 1h/410K. 
Temp. raised to 450 K at 2 
K/min. 2h/450K and 
5,9x105 Pa. Temp. lowered 
to 330 K at 2 K/min. 
Pressure released. 
Postcure 4h/480K. 

The maximum moisture content of the materials in Table 5‐74, immersed either in water or in humid 
air, are given in Table 5‐75. 
 

Table 5‐75: Maximum Moisture Content, Mm, of the Specimens Characterized in 
Table 5‐74 

Material  Immersed in Water  Exposed to Humid Air 

Distilled  Saturated Salt  a  b 

T300/Fiberite 1034  0,017  0,0125  0,017  1 

AS/Hercules 3501‐5  0,019  0,0140  0,019  1 

T300/Narmco 5208  0,015  0,0112  0,015  1 

NOTE  From Loos & Springer (1979) [75].  

5.12.1.4 Transverse coefficient of diffusion. Experimental data

Values of the diffusion constants, Do and C from Loos & Springer (1979) [122] are collected in Table 5‐
28. These values have been obtained by best fit to experimental data in the temperature range 300 K to 
330 K. Results from other investigators, as quoted by Loos & Springer (1979) [122], have been enclosed 
also. Owing to variations in the material, data from different sources hardly can be compared. 

Table 5‐76: Constants Do and C for the Arrhenius Expression, of the Transverse 
Diffusion Coefficient, D2, of the Specimens Characterized in Table 5‐74 

Moisture  Material  Do x 106  C  References 

Exposition  [m2.s‐1]  [K] 

Distilled   T300/Fiberite 1034  16,3  6211  Loos & Springer (1979) [122] 

Water  The value of Do for AS/Hercules  
AS/Hercules 3501‐5  768  7218 
3501‐5 in Saturated Salt Water is  
T300/Narmco 5208  132  6750  from Tsai (1987) [159] 

Saturated   T300/Fiberite 1034  5,85  6020 

Salt Water 
AS/Hercules 3501‐5  5,38  6472 

353 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Moisture  Material  Do x 106  C  References 

Exposition  [m2.s‐1]  [K] 

T300/Narmco 5208  6,23  5912 

Humid Air  T300/Fiberite 1034  2,28  5554 

0,44  5058  Shen & Springer (1976) [148] 

AS/Hercules 3501‐5  6,51  5722  Loos & Springer (1979) [122] 

0,44  4768  Whitney & Browning (1978) [165] 

28,8  6445  DeIasi & Whiteside (1978) [80] 

T300/Narmco 5208  0,57  4993  Loos & Springer (1979) [122] 

0,41  5231  Augl & Berger (1976) [55] 

Fiberite 934  4,85  5113  Shen & Springer (1976) [148] 

16,4  5992  DeIasi & Whiteside (1978) [80] 

Hercules 3501‐5  16,1  5690   

Narmco 5208  2,8  5116  Augl & Berger (1976) [55] 

0,051  4060  McKague et al. (1978) [128] 

4,19  5448  DeIasi & Whiteside (1978) [80] 

5.12.1.5 Trends in the variation of mechanical properties

Moisture  absorption  effects  on  mechanical  properties  of  composite  materials  are  more  noticeable 
when they are associated to changes in temperature (hygrothermal effects).  
In  the  absence  of  extensive  data,  the  following  trends  have  been  deduced  by  Tsai  (1987)  [159]  from 
calculations based on a micro‐macro mechanics analysis for a typical laminate of given: Em, Ef, Xm, Xf, 
f, Tg, Tc (curing temperature) and G.  
The influence of temperature is given as a function of a dimensionless temperature,   
Tg  Ts G  T
   [5‐22] 
Tg  Ts G  To
 
which is based on a dry glass transition temperature, Tg, and a built‐in temperature shift Ts = 2000 K, 
due to moisture absorption. T is the operating and To the ambient temperature.  
For unidirectional composite laminates, the following trends have been observed:  
1. The  swelling due  to  moisture absorption  relieves  curing  stresses and  increases both  the 
limit and the ultimate strength. The effect on the first is greater than on the second.  

354 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
2. The beneficial effect of moisture is partially offset by the decreasing in the glass transition 
temperature  of  the  matrix  by  moisture  absorption.  In  addition  moisture  affects  the 
corrosion resistance of certain glass fibers.  
3. A  three‐dimensional  diagram  of  tensile  strength  versus  both  temperature,  T,  and 
moisture  content,  G,  will  show  the  same  trends  with  different  values  of  T  as  for  cold 
conditions.  The  lowest  values  will  correspond  to  cold/dry  conditions,  due  to  curing 
residual  stresses.  The  highest  values  will  correspond  to  cold/wet  conditions,  where 
absorbed moisture cancels the curing‐induced stresses.  
On the other hand, for a given G, the strength decreases at high temperature due to reduced matrix 
strength.  
These considerations can not be translated directly to angle plied laminates where both layup and the 
nature of the applied load have as much effect as temperature and moisture.  
Moisture  does  not  seem  to  affect  the  fatigue  life  of  carbon  fiber  reinforced  laminates  at  room 
temperatures. No reliable fatigue data seem to exist for combined temperature and moisture.  

5.13 Postlaunch environmental effects

5.13.1 Ascent

5.13.1.1 Outgassing
A  list  of  composite  materials  meeting  Johnson  Space  Center  vacuum  stability  requirements  for 
polymeric materials is given in Table 5‐77. 

Table 5‐77: Outgassing Data for Typical Composite Materials 

Material  % TML  % CVCM Cure Time  Cure 

[h]  Temp. [K] 

Thermosets  0,54  0,04     

Glass/Epoxy (E720) 

Glass/Epoxy (G10)  0,10  0,01     

Glass/Epoxy (G11)  0,61  0,03     

Glass/Epoxy (GE101)  0,48  0,05     

Glass/Epoxy (Hexcel F161)  0,30  0,02  2,75  436 

Glass/Phenolic  0,64  0,00     

Glass/Phenolic (Ferro CPH 2209)  0,53  0,00  As received   

Glass Polyimide (Hexcel F174)  0,40  0,00     

S‐Glass/Epoxy (Scotchply XP251‐S)  0,58  0,01  0,5  413 

355 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Material  % TML  % CVCM Cure Time  Cure 

[h]  Temp. [K] 

Silica Fiber/Silicon Rersin  0,21  0,03  16  477 

Graphite/Epoxy (Fiberite HY‐E‐ 0,97  0,01  1  450 

1334) 

Graphite/Epoxy (Thornel T300/934)  0,62  0,00     

Kevlar 49/Epoxy (Hexcel F164)  0,00  0,00  3  450 

Kevlar/Polyimide (Skybond 703)  0,85  0,00     

Thermoplastics  0,06  0,06     

Teflon FEP 

Teflon TFE  0,10  0,03 

Nylon 6/6‐glass (70/30)  0,81  0,04 

Delrin (Acetal)  0,48  0,07 

KEL‐F  0,03  0,01 

Polycarbonate/glass laminated  0,10  0,01 

Acrylic  0,57  0,01 

Polypropylene/glass  0,13  0,04 

Polyphenyle oxide  0,04  0,03 

Polystyrene  0,26  0,01 

Polysulfone  0,33  0,00 

Polysulfone/glass (70/30)  0,24  0,01 

NOTE  From Lubin & Dastin (1982) [123].  

356 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

5.13.2 Orbital effects

Material property degradation data under the effect of the vacuum radiation environment of space are 
presented here for the specimens in Table 5‐78. 

Table 5‐78: Characterization of Materials Tested under a Vacuum Radiation 
Environment 
Spec.  Laminate  Matrix  Fiber  Fiber Fiber  Environment  References
No.  Angle Volume
[°]  f 

1    CY 209  Thornel 75 S 0  0,50 to  UV, Electron,  Bassewitz 

Epoxy  Carbon  0,55  Proton  (1974) [61] 
HT 972 
Hardener 

2  T300/3M SP288  3M SP288  T300  0    UV, Electron,  Tennyson &

Epoxy  Graphite  UV+Electron  Zimcik 
3  90    (1982) [154],
4  (±43)S    Hansen & 
Tennyson 
5  3M SP306  Epoxy  Kevlar  0    (1983) [95] 

6  90   

7  (±43)S   

8  C6000/P1700  P1700  C6000    0,479  UV, Electron  Giori, 

Polysulfone  (Celanese  Yamauchi, 
Corp.)  Rajan & 
Mell 
9  T300/934  Fiberite 934  T300    0,475  (1983) [93] 
Epoxy  Thornel 
(Fibe‐rite  (Hercules, 
Corp.)  Inc.) 

10  T300/5208  Rigidite    0,603 

5208 
(Narmco) 

11  T50(PAN)/F263 Hexcel F  T50(PAN)  (0/90)2S 0,6±0,02  Electron  Mauri & 

(Hexcel Corp.)  263  HM  Crossman 
Epoxy  Graphite  (1983) [125] 

12  75S(Pitch)/948Al 948Al  VHM 

(Fiberite Corp.)  Epoxy  Graphite 

13  Kevlar 49/E719  E719 Epoxy  Kevlar 49 

UX Polymeric 
Co. 

Only  linear  thermal  expansion  data  are  given,  whereas  trends  for  degradation  of  mechanical 
properties are shortly outlined.  

357 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
5.13.2.1 Test facilities
The  tests  have  been  undertaken  by  use  of  different  facilities  which  are  described  here  for  later 
reference.  
TF1. Samples 2 x 10‐3 m thick irradiated with a Xenon lamp (450 W), 8,35 Sun levels, up to 500 ESD. 
Sample temperature held at 323 K ‐ 324 K during irradiation.  
Samples 0,5 x 10‐3 m thick were exposed to a dose of 3 x 109 rad electron with a particle energy of 40 
keV and subsequently to a dose of 05 x 109 rad at 700 keV.  
Samples, required for shear tests, 10‐2 m thick, were exposed to doses of 109 rad to 5 x 109 rad, 2 MeV 
electrons, first on one face and then on the other.  
Samples 05 x 10‐3 m thick were exposed to proton radiation with fluxes of 3 x 109 p.m‐2 up to 23 x 1020 
p.m‐2.  
All the above irradiations were applied separately from each other.  
TF2.  Thermal  vacuum  radiation  facility.  Its  working  chamber  is  0,46  m  diameter,  0,33  m  long. 
Operating pressure was 1,33 x 10‐4 Pa. Temperatures from 290 K to 450 K, with 1 K difference on any 
sample. Thermal cycling tests were also run in hard vacuum (1,33 x 10‐4 Pa to 1,33 x 10‐5 Pa).  
UV radiation with UV Xenon compact arc lamp (Canrad Hanovia 976C0010) up to 180 ESD.  
Up to 30 specimens are supported on a carousel arrangement which can be turned externally. When 
required, loading can be supplied by an external hydraulic piston.  
The lower half of each sample is shielded from direct UV radiation in order to separate UV radiation 
from  thermal  vacuum  effects.  Since  the  temperatures  of  the  shielded  and  unshielded  parts  of  the 
sample were slightly different they are independently measured.  
The  high  energy  electron  source  consisted  of  a  Strontium‐90  foil  contained  in  a  plexi‐glass  holder 
mounted  on  the  chamber  wall.  The  front  panel  of  this  holder  can  be  lowered  from  outside  the 
chamber to allow samples directly in front of the foil to be irradiated.  
Radiation dose up to 20 x 103 rad.  
TF3. A‐H6 high pressure, quartz‐jacketed, water cooled mercury‐arc lamp.  
Equivalent exposure times were 210, 480, 720, 960 ESH.  
Samples held in pyrex tubes 0,038 m diameter, 0,305 m long at 1,33 x 10‐5 Pa.  
TF4. Electron Linear Accelerator of IRT Corp., San Diego, CA. 92121,12 MeV beam.  
Total doses were 5 x 107, 108, 5 x 108, 109 rads.  
Mean dose rate: 10,8 krad/sec. At this dose rate the irradiated samples reached a temperature of 322 K. 
Pressure not given.  
Samples held in pyrex tubes as above.  
TF5. Electron Accelerator of the Boeing Radiation Facility, Seattle, Washington.  
1,5 MeV impinging on the test specimen in vacuum (1,33 x 10‐4 Pa to 1,33 x 10‐3 Pa), 296 K.  
This facility does not simulate the proton energy distribution in Space, the dose rate or the combined 
effects of electrons and protons.  
Total doses: 1 x 103 rads, 3 x 109 rads  

358 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
5.13.2.2 Measurement methods
MM1. Bending, pull and shear tests were performed ex situ after irradiations. The samples were held 
at 330 K to 340 K during the tests.  
MM2. In situ measurements of thermal strains were made using bonded surface straing gauges. For 
low  configurations the strain gauges were calibrated interferometrically.  
No tests on the influence of moisture contents where performed on these samples.  
MM3. Ex situ.  
In  order  to  control  the  moisture  content,  the  cartridge  tubes  containing  the composite  samples  were 
dried at 390 K overnight under reduced pressure. The tubes were subsequently evacuated to 1,33 x 105 
Pa or less.  
MM4. Specimen sizes: 76 x 10‐3 m, 13 x 10‐3 m, 10‐3 m thick.  
Spec. No. 10 was cured at 450 K molded in an autoclave from commercial prepreg tape. Spec. Nos. 11 
and 12 were cured at 390 K.  
All specimens were maintained in the dry condition after cutting.  
Tests performed before and after irradiation.  
Thermal  expansion  was  measured  on  a  standard  laboratory  dilatometer  over  the  temperature  range 
140 K to 390 K.  
Specimens  were  transferred  to  the  Boeing  Radiation  Facility  in  sealed  aluminium  desiccators 
containing  Drierite.  Prior  to  irradiation,  they  were  degassed  in  vacuum.  After  irradiation  the 
specimens  were  repackaged  in  the  desiccators  and  maintained  in  this  condition  until  just  prior  to 
testing.  

359 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

5.13.2.3 Radiation effects on the coefficient of linear thermal expansion

The data which will be introduced in the following are summarized in Table 5‐79. 

Table 5‐79: Summary of the Data Regarding Radiation Effects on the Coefficient of 
Linear Thermal Expansion for the Specimens Characterized in Table 5‐78 

Spec.  Laminate  Test  Measurement Radiation 

No.  Facility  Method 
Ultraviolet  Electrons 

1           

2  T300/SP288  TF2  MM2  Figure 5‐45  Figure 5‐47 

Figure 5‐47 
3 

4 

5  3M SP306  TF2  MM2  Figure 5‐46   

Figure 5‐47 
6 

7 

8  C6000/P1700  TF3  MM3     

TF4 
9  T300/934 

10  T300/5208 

11  T50(PAN)/F263  TF5  MM4    Figure 5‐48 

12  75S(Pitch)/948Al  Table 5‐80 

13  Kevlar 49/E719   

360 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐45: Effect of UV radiation on linear thermal expansion, , of 
Graphite/epoxy T300/SP 288 laminates. a)  = 90°, b)  = ( 43°)s, c)  = 0°. Ambient 
pressure 104 Pa to 105 Pa. From Tennyson & Zimcik (1982) [107], Hansen & 
Tennyson (1983) [153]. 

Figure 5‐46: Effect of UV radiation on linear thermal expansion, , of Kevlar/epoxy 
3M SP 306 laminates. a)  = 90°, b)  = ( 43°)s, c)  = 0°. Ambient pressure 104 Pa to 
105 Pa. From Tennyson & Zimcik (1982) [154], Hansen & Tennyson (1983) [95]. 

361 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐47: Effect of electron radiation with (thick solid line) and without (thin 
solid line) UV exposure, on linear thermal expansion, 0, of graphite/epoxy and 
Kevlar/epoxy,  = ( 43°)S. Ambient pressure 10‐4 Pa to 10‐5 Pa. Exposure > 1 year and 
300 ESD of UV. From Hansen & Tennyson (1983) [95]. 

Figure 5‐48: Linear thermal expansion, 0, as a function of temperature, T, of 
T50(PAN)/F263 (0/90)2s HM graphite/epoxy laminates exposed to electron radiation. 
Calculated by the compiler by numerical derivation ( = d(L/L)/dT) of data from 
Mauri & Crossman (1983) [125]. 

362 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐80: Average Values of Linear Thermal Expansion, , for 
75S(Pitch)/948A1(0/90)2S Graphite/Epoxy Laminates in the Temperature Range 280 
K ‐ 370 K 

Specimen  Run  o x 106 [K‐1] 

Baseline, 2  1  0,54 
2  0,49 

3 x 109 rad, 1  1  0,49 
2  0,43 

3 x 109 rad, 2  1  0,23 
2  0,23 

NOTE  From Mauri & Corssman (1983) [125].  

5.13.2.4 Trends in the variation of mechanical properties

Spec. No. 1  
UV radiations during 500 ESD resulted in a bending modulus degradation of 21 % without change in 
bending strength.  
Electron irradiated samples suffered a 8 % degradation of the tensile modulus, a 28 % degradation of 
the  bending  modulus  and  a  bending  strength  degradation  of  16  %.  Shear  tests  indicated  an 
improvement  of  the  shear  strength  up  to  109  rad  (2  MeV)  followed  by  a  degradation  under  higher 
doses.  
No degradation was observed of the tensile modulus after proton irradiation at a dose of 20 x 109 rad. 
After a dose of 0,2 x 1012 rad the tensile modulus experimented a decrease of 22 %.  
Ref. Bassewitz (1974) [61].  
Spec. Nos. 2 to 7.  
UV radiations up to 160 ESD were found to produce no significant changes for the material laminates 
investigated.  
Ref. Tennyson & Zimcik (1982) [154], Hansen & Tennyson (1983) [95].  
For the dosage levels achieved up to the present ( 105 rad) no change in o is discernible.  
Ref. Hansen & Tennyson (1983) [95].  
Spec. Nos. 8 to 10.  
With  the  exception  of  C6000/P1700  samples,  there  is  no  evidence  to  indicate  that  UV  and  electron 
exposed samples are different from the control samples.  
Ref. Giori, Yamauchi, Rajan & Mell (1983) [93].  
Spec. Nos. 11 to 13.  
The  graphite/epoxies  cured  at  390  K  and  450  K  are  not  significantly  altered  except  at  the  highest 
temperature  (390  K)  of  the  mechanical  test  where  the  450  K  curing  epoxy  systems  experienced  a 
degradation of matrix‐dependent properties of up to 20%.  
In contrast to the excellent stability shown by T50(PAN)/F263 and 75S(Pitch)/948 A1 graphite/epoxies 
to  electron  irradiation  at  high  doses,  the  390  K  curing  Kevlar/epoxy  composite  suffered  severe 

363 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
radiation‐induced  degradation  in  shear  strength,  which  probably  renders  it  unsuitable  for  use  in 
external spacecraft primary structural components.  
Ref. Mauri & Crossman (1983) [125].  

5.13.2.5 Atomic oxygen effects

The operation of many satellites in low earth orbit (LEO) presents a serious problem, since continuous 
exposure to atomic oxygen at an orbital velocity of over 8 km.s‐1 affects exposed organic surfaces. In 
connection with spacecraft, the phenomenon was discovered after one of the first Space Shuttle flights 
(STS‐3 flight) but it was already well known from other situations of technical interest (Dauphin (1985) 
[77]).  
Satellites  such  as  space  stations,  which  are  expected  to  last  15‐30  years  in  low  earth  orbit,  will  need 
protective coatings for light weight subsystems, otherwise these subsystems will disappear due to the 
erosion produced by atomic oxygen.  
Outgassing  and  thermo‐optical  data  for  polymeric  materials  in  the  as‐received  state  are  of  minor 
relevance and, for prolonged missions, knowledge of the characteristics modified by the environment 
is essential for appropriate planning.  
According to Leger & Visentine (1986) [118], material loss is a function of the flux (number of oxygen 
atoms  per  unit  area  and  per  unit  time),  and  is  proportional  to  atmospheric  density,  orbital  velocity, 
surface angle to velocity vector, and duration of exposure. Atmospheric density depends on altitude 
and  on  solar  activity.  Over  a  solar  cycle  (approximately  10  years)  atmospheric  density  changes  by 
several orders of magnitude. In addition, dayside heating and nightside cooling superimpose a factor 
of two to the change during nominal solar activity.  
In  addition  to  atomic  oxygen  the  environment  at  LEO  altitudes  is  characterized  by  (Haruvy  (1990) 
[100]):  
1. Ionizing radiation. Electrons with energies as high as 5 MeV and protons, up to 400 MeV.  
2. UV radiation with energy fluxes of 400 W.m‐2.  
3. Temperature  cycling.  More  than  104  cycles.yr‐1  and  temperature  extremes  of  120  K  and 
420 K.  
4. High  vacuum.  Typical  values  of  10‐9  Pa  to  10‐7  Pa,  and  10‐4Pa  near  the  satellite  due  to 
outgassing.  
The  induced  outgassing  problem  is  particularly  serious  because  of  two  reasons:  first  fragmented 
macromolecules  of  relatively  high  molecular  weight  appear,  adding  to  the  CVCM  contaminating 
inventory.  Secondly,  the  fragmented  macromolecules  are  produced  at  the  surface  of  the  eroded 
material finding an easy way to migrate towards the contamination sensitive sites.  
Paradoxically enough, the contamination problem worsens at low atomic oxygen fluxes or in highly 
sheltered  areas.  Since  the  incoming  oxygen  atoms  are  not  sufficient  for  complete  oxidation  of  the 
organic molecules, fragmented oligomers may be formed increasing the CVCM inventory.  
The sensitivity of a given material to atomic oxygen is expressed by the reaction efficiency parameter, 
Re  [m3.atom‐1],  which  is  the  volume  of  material  lost  per  incident  oxygen  atom.  For  convenience,  the 
results are normalized to Kapton‐H as a reference material.  
Most  of  the  available  reaction  efficiency  data  were  obtained  on  material  science  experiments 
performed on board STS‐5 and STS‐8 Shuttle flights.  
More  than  300  individual  samples  were  exposed  to  normal‐to‐the  surface  conditions  for  41,75  h, 
leading  to  a  total  atomic  oxygen  flux  of  3,5  x  1024  atom.m‐2  in  the  STS‐8  Atomic  Oxygen  Effects 

364 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Experiment  (Visentine,  Leger,  Kuminecz  &  Spiker  (1985)  [162]).  The  basic  experimental  approach 
consisted  of  exposing  samples  to  the  LEO  environment  and  then  returning  them  for  ground‐based 
laboratory  analysis.  Most  of  these  samples  were  exposed  in  disc  form  (25,4  x  10‐3  m  diameter), 
however film strips, woven cables and fabrics were also tested.  
Reaction efficiencies, measured by mass change, of several organic films were in the range of 3 x 10‐30 
m3/atom.  Effects  of  parameters  such  as  temperature  and  solar  radiation  were  assessed  as  was  the 
importance of atmospheric ionic species on surface recession.  
Reaction efficiencies so far obtained have errors of the order of 30 % to 50 %, mainly due to errors in 
predicting  density.  Since  then,  several  ground  test  facilities  have  been  designed,  built  and  tested 
(Zimcik et al. (1985) [171], McCargo et al. (1985) [126], Morrison et al. (1988) [130],...) and valuable data 
on thin film polymeric materials, coatings and paints are beginning to appear.  
Relevant data for composite materials are summarized in Table 5‐81. 

Table 5‐81: Atomic Oxygen Reaction Efficiency Data from Reported LEO Flights 
and Ground Testing 

Material  Re x 1030  Re/(Re)Kapton H  Comments and References

[m3/atom] 

Kapton H  3,0  1  Flight data 

Visentine, Leger, 
Mylar  3,0‐3,6  1‐1,2  Kuminecz & Spiker 
(1985) [162] 
Clear Tedlar  3,2  1,1 

Polyethylene  3,3  1,1 

Teflon TFE  < 0,05  < 0,02 

Kapton F  < 0,05  < 0,02 

Fiberite 1034 C Epoxy  2,1  0,70  Flight data 

Leger & Visentine (1986) [118] 
Narmco T300/5208  2,6  0,87 
Graphite/Epoxy 

Ferro CE 339/HMS  3,6  1,2  Ground test data 

Graphite/Epoxy  McCargo, Dammann, 
Cumming & Carpenter 
Fibertie 934 Graphite/Epoxy  4,2  1,4  (1985) [126] 

Ferro CE 339 Siloxane Coated  0,6  0,2 

PTFE/Epoxy/Fiberglass  8,4  2,8 

 
Generally speaking, good agreement between in‐flight and laboratory simulation experimental results 
has been obtained for polymeric materials that are readily eroded by impingement of oxygen atoms, 

365 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
and  also  for  those  almost  unaffected  by  it.  Controversy  still  exists  regarding  the  vulnerability  of 
partially erodable polymeric materials, namely fluorionated polymers (TFE and FEP).  
In the case of Teflon FEP the simulation erosion rates were two orders of magnitude higher than those 
in space.  
The  total  energy  and  the  flux  of  the  oxygen  atoms  eroding  the  polymeric  materials  in  simulation 
experiments should be controlled so that the supposedly correct space data be reproduced, even in the 
case of the fluoropolymers.  
Haruvy  (1990)  [100]  has  recently  noted  that  the  following  four  polymers,  namely:  a)  Kapton  H 
(polyimide),  b)  Kynar  (fluorocarbon),  c)  Teflon  FEP  (polyfluoroethylenepropylene),  and  d)  Silicone 
Rubber (polysiloxane), exhibited in the STS experiments relative reaction efficiences, Re/(Re)Kapton H of 1, 
0,2,  0,05  and    0,  respectively.  What  is  then  actually  needed  for  a  reliable  prediction  of  material 
durability in LEO is a calibrated simulation facility in which these ratios are maintained.  
Since  the  existing  facilities  produce  the  oxygen  atoms  by  a  wide  variety  of  methods  and  in  a  wide 
range of energies, the calibration process should pay the attention to the energy supplied to a given 
flux, in order to reproduce the in‐flight experimental results.  
On the other hand, the gap between Kynar (0.2) and Kapton H (1.0) could well be filled with Tedlar at 
various degrees of fluorination.  
The  estimation  of  the  material  depletion  by  atomic  oxygen  can  be  made  by  using  Figure  5‐49.  This 
estimation  is  based  on  the  assumption  of  a  linear  relationship  between  atomic  oxygen‐induced 
erosion, flux and time. It has been suggested (see Haruvy (1990) [100]) that matters are not so simple 
and that the higher the flux the more the erosion rate increases. 

366 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐49: Graphs for estimating the depletion by atomic oxygen of a material of 
known Reaction Efficiency, Re. From Leger & Visentine (1986) [118]. 

5.13.3 Re-entry effects

5.13.3.1 Oxidation
For  applications  in  the  temperature  region  550  K  ‐  620  K,  and  within  the  Earth  atmosphere,  both 
components of a graphite fiber/high temperature polymer composite should be resistant to oxidation. 

367 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Although  the  graphite  fiber  is  encapsulated  in  the  polymer  matrix,  air  permeates  the  composite 
material,  either  through  the  matrix  or  by  way  of  interface,  and  can  destroy  the  bond  at  the 
fiber/polymer interface. This particularly occurs when the polymer is more resistant to oxidation than 
the fiber. It is often said that a graphite fiber containing a high concentration of surface sodium shows 
poor thermo‐oxidative stability. Fiber surface impurities could result from the PAN precursor or from 
the surface treatment process.  
The excellent high‐temperature characteristics of Graphite fiber or Carbon/Carbon composites, Figure 
5‐41, can be achieved in inert atmospheres only, unless protective coatings are used.  
The  thermo‐oxidative  stability  of  a  composite  material  is  measured  through  the  weight  loss  after 
isothermal aging for sufficiently large time periods (Scola & Laube (1988) [146]). In this particular case 
samples  were  aged  in  an  air  circulating  oven  (Q  =  6  x  10‐3  m3/h)  at  598  K.  Periodically  samples  are 
removed for weighting and returned to the oven for aging up to a total time of 4000 h.  
In  order  to  relate  the  thermo‐oxidative  stability  of  the  fibers  to  their  surface  composition,  ESCA 
analysis is performed.  
In  ESCA  technique  (also  known  as  XPS)  the  surface  to  be  analyzed  is  irradiated  with  soft  X‐rays. 
Photoelectrons  and  Auger  electrons  are  excited  and  can  escape  the  sample  surface,  without  loss  of 
energy,  provided  that  their  initial  deep  into  the  surface is smaller  than  the  Inelastic Mean  Free  Path 
(IMFP). The binding energies of these photo and Auger electrons depend on the atomic number and 
chemical environment of the excited atom. The IMFP, in its turn, is a function of the electron energy 
and  of  the  angle  between  the  surface  and  the  analyzer.  The  depth  of  information,  which  is  further 
restricted by the fact that electrons leave the surface of a bunch of fibers at angles between grazing and 
normal,  is  of  the  order  of  0  Å  ‐  10  Å  for  electron  energies  to  approximately  500  eV.  In  practice  a 
nominal sputter depth is quoted, although the surface of a bunch of fibers is not uniformly sputtered.  
Weight loss of several carbon and graphite fibers after aging in flowing air has been collected in Table 
5‐82. 

Table 5‐82: Weight Loss, WL (%), of Carbon Fibers After Isothermal Aging in 
Flowing Air 

Type  T  Q x  t [h] 

[K]  106 
[m3.s‐ 3  233 425 1001 1500 2009  3425  4512 
1] 

Celion HM (99,7%C) a  670    0,05              

Celion HM (99,6%C)  0,02              

Celion 3000/6000  3‐5               

Celion 6000 (unsized) b  580  1,7    2,30 6,70 27,5  47,7  65,2  94,0   

Celion 6000 (epoxy    4,90 9,70 31,3  46,8  64,3  94,0   

sized) 

GY70 a  670    0,1               

G40‐700 (unsized) b  580  1,7    0,40 0,45 1,00  1,90  2,70  5,50  6,97 

368 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Type  T  Q x  t [h] 

[K]  106 
[m3.s‐ 3  233 425 1001 1500 2009  3425  4512 
1] 

G40‐700 (epoxy sized)    1,60 1,65 1,90  2,50  2,90  4,70  5,51 

Hercules AS a  670    98,7              

Hercules AS4 (unsized)  580  1,7     2,80 5,70 23,6  51,1  78,0     

b 

HMS a  670    3,3               

IM6 (unsized) b  580  1,7    1,30 2,10 7,50  14,3  23,5  54,1  74,1 

Thornel 50 a  670    9,6               

Thornel 300  99,3              

T40R (unsized) b  580  1,7    0,15 0,19 0,30  0,45  0,60  0,67  0,78 

T300R (unsized)    1,30 1,50 5,50  10,6  17,4  45,4  60,4 

UCC pitch a  670    4,6               

UCC VS All pitch  0,6               

VM 0032 (UCC non‐ 0,7               
woven mat) 
a   From Dresselhaus, Sugihara, Spain & Goldberg (1988) [84] 
b   From Scola & Laube (1988) [146] 

 
ESCA  surface  analysis  of  a  series  of  carbon  fibers  indicates  that  the  chemical  composition  of  their 
surface  bears  a  direct  relationship  to  oxidative  stability.  It  could  be  illuminating  to  compare  the 
composition  as  received  and  after  oxidation  of  the  fibers  introduced  in  Table  5‐82.  This  comparison 
has been summarized, considering only two extreme cases, in Table 5‐83. 
 

369 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐83: Chemical Composition, Atom (%), of both T40R and Hercules AS4 
Carbon Fibers, as received and oxidized, ESCA 

Type  Sputter Depth  C  O  N  Na  S  F  Ca  Si 

[Å] 

T40R   0  93,1  6,8    tr         

As received 
50  98,6  1,2    0,3         

100  98,8  1,1    0,2         

AS4   0  70,1  24,3  5,4  0,1  0,1       

As received 
50  90,8  5,4  3,7  0,2         

100  93,0  3,5  3,4  0,1         

T40R  0  94,3  3,8  tr    tr  1,8    tr 

Oxidized 
50  96,5  1,6        1,7     

100  97,3  1,0        1,5     

AS4  0  78,6  15,7  3,4    tr      2,3 

Oxidized 
50  83,7  10,1  4,2  0,2        1,8 

100  86,9  7,4  3,8  0,1        1,7 

NOTE  From Scola & Laube (1988) [146].  

It  can  be  deduced  from  Table  5‐83  that  Carbon  Fibers  with  the  highest  carbon  content  and  lowest 
oxygen and nitrogen contents exhibit the greatest resistance to oxidation. The presence of sodium does 
not appear to influence the oxidative stability of the fibers, at least at levels up to 0,6 atom % according 
to Scola & Laube (1988) [146]. The role of other elements in influencing the oxidative stability of the 
fibers is not presently understood.  

370 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

5.14 Thermal vacuum cycling

The  results  of  several  tests  which  have  been  made  recently,  regarding  the  effect  of  thermal  vacuum 
cycling, with the specimens characterized in Table 5‐84, are introduced here. 
 

Table 5‐84: Characterization of Materials Tested under or after Thermal Vacuum 
Cycling 
Spec.  Laminate  Matrix  Fiber  Fiber Angle Fiber  References 
No.  [°]  Volume
f 

1 a    Rigidite 5208  Narmco  0T300[±52]SHMS   Hansen & Tennyson

Epoxy  HMS  (1983) [95] 
Narmco 
T300 

2  T300/3M  3M SP288  T300  (±22)S    Tennyson & Zimcik 

SP288  Epoxy  Graphite  (1982) [154] 
3 b  (±43)S    Hansen & Tennyson
4 b  90    (1983) [95] 

5 b  3M SP306  Epoxy  Kevlar  0   

6  (±30)S   

7 b  (±43)S   

8  (±60)S   

9 b  90   

10  3M SP290  Epoxy  Boron  0   

11  90   

12 c    CY 203 Epoxy  HMS    0,620  Reibaldi (1985) [141] 

HT 872 
Hardener 
a   Circular hybrid tubes. 
b   Same specimens as those in Table 5‐78. 
c   Circular hybrid tubes. Sames as Specs. Nos. 42 & 43 in  

5.14.1 Test facilities

TF1. A  thermal‐vacuum facility  (SS1)  with  in‐situ  mechanical  loading  has  been used.  It  consists  in a 
cylindrical stainless steel chamber 0,51 m in diameter and 1,17 m long. Operating pressure was 1,33 x 
10‐4  Pa.  Several  LN2  monitors  and  automatically  controlled  electric  heaters  allow  the  facility  to  run 
continuously  for  periods  up  to  two  weeks.  Strain  and  temperature  recordings  are  automated.  A 

371 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
mechanical  loading  fixture,  attached  to  the  chamber  door,  supplies  uniaxial  or  torsional  loading  of 
specimens.  
For long test periods (exceeding nine months) a long term thermal‐vacuum cycling facility (SS2) has 
been developed. The working chamber is approximately .66 m in diameter, 0,76 m long. The vacuum 
is close to 1,33 x 10‐6 Pa. Currently 120 flat laminates plus 38 tubes are mounted for testing. 33 of these 
specimens  are  strain  gauged  for  monitoring  thermal  strains.  The  temperature  is  recorded  with 
thermocouples. A mass spectrometer is also implemented for species determination.  
TF2. Fast thermal cycling was performed by use of the accelerated thermal cycling chamber (ATC2) of 
ESTEC.  See  Larue  (1982)  [117]  for  a  description  of  this  facility.  The  useful  dimensions  for  the  test 
samples were 0,5 m x 0,5 m x 0,25 m. Six specimen tubes were accommodated inside the chamber. The 
acceleration  factor  was  50  compared  to  low  orbit  conditions.  The  tests  were  interrupted  every  1000 
cycles (or more often) for cutting sections of the specimens in order to monitor the microcracks.  
Mechanical and thermal expansion tests were performed ex‐situ.  
The linear thermal expansion was measured in an old ESTEC facility. See Aalders (1989) [48] for the so 
called ʺ1983 facilityʺ. It consisted of a vacuum chamber of .55 m diameter and 1,3 m long. The optics 
for  the  laser  interferometer  measurement  system  was  positioned  inside  the  shroud  unit  except  the 
remote interferometer block which was outside the shroud and kept at constant temperature of 300 K 
monitored by a thermocouple. The interferometer and associated optics were especially prepared for 
vacuum  use.  A  video  recording  system  was  used  to  perform  a  continuous  monitoring  of  the  length 
variation and specimen temperature.  
The facility is pumped down to less than 1,33 x 10‐3 Pa. The specimens were dried and de‐gassed by 
heating at 340 K for 48 h. Then the laser system was adjusted and set to zero.  
In order to increase the temperature from its lower end, the liquid nitrogen supply was stopped and 
the  temperature  rose,  by  thermal  leaks,  up  to  about  290  K.  Beyond  this,  the  heating  system  was 
activated in order to allow the specimen to reach 340 K.  

5.14.2 Measurement methods

MM1. Thermal strains are measured in situ using bonded surface strain gauges. Laser interferometry 
is employed to calibrate the strain gauges in the case of tubular samples.  
Circular tubes of hybrid construction were subjected to 6 months of storage in ambient laboratory or 
in  a  ʺdryʺ  desiccators  environment,  in  order  to  determine  the  extent  to  which  initial  values  of  the 
coefficient of thermal expansion,  o, could be expected to change. Results are given in Table 5‐86.  o is 
measured in the axial (0°) direction.  
It can be seen that significant increases in oare found in cases where the initial values were low.  
MM2.  Mechanical  properties  were  measured  before  thermal  cycling.  In  addition,  a  set  of  short 
compression tests was performed on the specimens after 3000 thermal cycles.  
The tubes were inspected before, in‐between and after thermal cycling to investigate the presence of 
microcracks  in  the  matrix.  Crack  density  was  computed  from  the  microstructure  observations.  The 
crack density increased with the number of thermal cycles (up to 2000 cycles). After extended thermal 
cycling (2000 to 3000 cycles) some delamination was observed.  
Linear thermal expansion was measured before and after cycling by using laser interferometry.  

372 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

5.14.3 Thermal vacuum cycling effects on the coefficient of linear

thermal expansion
The data which will be introduced in the following are summarized in Table 5‐85. 
 

Table 5‐85: Thermal Vacuum Cycling Effects on the Coefficient of Linear Thermal 
Expansion of the Specimens Characterized in Table 5‐84 

Spec.  Material  Test  Measurement Thermal Cycling 

No.  Facility  Method 
Storage Thermal Thermal 
Ambient Vacuum 

1  Circular hybrid  TF1  MM1  Table  Table 5‐87 

tube  5‐86 
Graphite/Epoxy 

2  Laminate    Figure  Figure 5‐50, Figure 

Graphite/Epoxy  5‐50  5‐52 

3  Figure  Figure 5‐51, Figure 
5‐51  5‐52 

4    Figure 5‐52 

5  Laminate      Figure 5‐53, Figure 
Kevlar/Epoxy  5‐54 
6   

7   

8   

9   

10  Laminate      Figure 5‐55 

Boron/Epoxy 
11 

12  Circular hybrid  TF2  MM2      Figure 5‐56 

tube 
Graphite/Epoxy 

373 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Table 5‐86: Effect of Storage on the Linear Thermal Expansion, o, of the Hybrid 
Tubes Identified as Spec. No. 1, in Table 5‐84 and Table 5‐85 

Sample  o x 106 [K‐1] 

Initial  Ambient Storage  Desiccator Storage 

1  3,8  3,6  ‐‐ 

2  1,6  3,1  ‐‐ 

3  4,5  ‐‐  4,3 

4  1,4  ‐‐  3,8 

NOTE  From Hansen & Tennyson (1983) [95]. 

Table 5‐87: Effect of Thermal Cycling (either Ambient or Vacuum) on the Linear 
Thermal Expansion, o, of the Hybrid Tubes Identified as Spec. No. 1 in Table 5‐84 
and Table 5‐85a 

Sample  o x 106 [K‐1] 

Initial  Ambient Cycling  Vacuum Cycling 

5  3,2  1060 Cycles  3,2   

6  1,6  2,5 

7  1,3  2,0 

2  1,6    177 cycles  2,63 

8  77 cycles  3,94 

9  1,4    3,46 

10  4,19 

11  1,6    3,85 

a   300 K  T  370 K, p = 1,33 x 10‐4 Pa to 1,33 x 10‐5 Pa. 
NOTE  From Hansen & Tennyson (1983) [95].  

374 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐50: Effect of the number of thermal cycles, N, on the linear thermal 
expansion, 0, of ( 22°)S T300/3M SP288 Graphite/Epoxy laminates. 300 K  T 370 
K, p = 1,33 x 104 Pa to 1,33 x 105 Pa. From Tennyson & Zimcik (1982) [154], Hansen 
& Tennyson (1983) [95]. 

Figure 5‐51: Effect of the number of thermal cycles, N, on the linear thermal 
expansion, 0, of ( 43°)S T300/3M SP288 Graphite/Epoxy laminates. 300 K  T 370 
K, p = 1,33 x 104 Pa to 1,33 x 105 Pa. From Tennyson (1980) [153], Tennyson & 
Zimcik (1982) [154], Hansen & Tennyson (1983) [95]. 

375 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐52: Effect of the number of thermal vacuum cycles, N, on the linear 
thermal expansion, 0, of ( °)S T300/3M SP288 Graphite/Epoxy laminates. 300 K 
T 370 K, p = 1,33 x 104 Pa to 1,33 x 105 Pa. 50 cycles  220 days in vacuum. From 
Tennyson & Zimcik (1982) [154], Hansen & Tennyson (1983) [95]. 

Figure 5‐53: Effect of the number of thermal vacuum cycles, N, on the linear 
thermal expansion, 0, of ( °)S 3M SP306 Kevlar/Epoxy laminates. 300 K T 370 
K, p = 1,33 x 104 Pa to 1,33 x 105 Pa. 50 cycles  220 days in vacuum. From 
Tennyson & Zimcik (1982) [154], Hansen & Tennyson (1983) [95]. 

376 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐54: Comparison of predicted (‐) and experimental (o) values of the linear 
thermal expansion, 0, vs. fiber angle, , for (°)S 3M SP306 Kevlar/Epoxy 
laminates. 48 cycles  220 days in vacuum. 300 K  T  370 K, p = 1,33 x 104 Pa to 
1,33 x 105 Pa. From Tennyson & Zimcik (1982) [171], Hansen & Tennyson (1983) 
[95]. Results for Graphite/Epoxy are given in Tennyson (1980) [153]. Compare also 
with Figure 5‐27. 

Figure 5‐55: Effect of the number of thermal vacuum cycles, N, on the linear 
thermal expansion, 0, of ( °)S 3M SP290 Boron/Epoxy laminates. 300 K T 370 
K, p = 1,33 x 104 Pa to 1,33 x 105 Pa. 50 cycles  220 days in vacuum. From 
Tennyson & Zimcik (1982) [154], Hansen & Tennyson (1983) [95]. 

377 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐56: Coefficient of the linear thermal expansion, 0, as a function of 
temperature, T, for Graphite/Epoxy circular hybrid tubes, identified as Spec. No. 
12 in Table 5‐84 and Table 5‐85, before (solid line) and after (dashed line) thermal 
vacuum cycling. 3000 cycles. 98 K T370 K, p = 1,33 x 103 Pa. From Reibaldi (1985) 
[141]. 

5.14.4 Trends in the variation of mechanical properties

No significant changes in mechanical properties have been reported in any case.  

5.15 Coating application

5.15.1 Pcbz conductive white paint

This thermal control coating can be applied to fiber‐glass, carbon fiber or Kevlar composite materials.  
The method of application as well as the main properties of this coating are given in ECSS‐E‐HB‐31‐01 
Part 6, clause 5.2.5.1.  

5.15.2 APA-2474 (TiO2 white paint)

Application  and  properties  of  this  coating  on  carbon  reinforced  composite  materials  are  given  in 
clause 5.9.  

378 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

5.15.3 Wiederhold's Z-12321

5.15.3.1 General
This coating system is widely used by the European Aeronautical industry on carbon fiber composite 
materials. No thermooptical nor space environmental properties are given. The system consists of:  

5.15.3.2 Filling
Z‐12207 Filler (from Hermann Wiederhold. Germany). It is constitued by two components to be added 
as follows:  
100 pbw PE‐F84/2,5 pbw PFH. Thinner: Z‐12623, N 39400  
Pot life: 40 min to 50 min at 293 K.  
Tack free: 1 h at 293 K.  
Final drying: 6 h to 8 h at 293 K.  

5.15.3.3 Priming
Z‐12129 White primer (from SIKKENS. The Netherlands).  
100 pbw Aerodin Primer 37045/30 pbw Hardener S 66/8  
Thinner  70 pbw. Add thinner to reach a viscosity of 12 s ‐ 13 s per DIN No. 4 cup (see ECSS‐E‐HB‐
31‐01 Part 6, clause 5.2.5.1).  
Final drying: 4 h at 293 K.  
Thickness (dry): 15 x 10‐6 m to 25 x 10‐6 m.  

5.15.3.4 Thinning
Z‐12607, C 25/90 S Thinner (from SIKKENS).  
Formulation (percent by volume):  
MEK 30 ± 1  
Butyl acetate 10 ± 1  
Cellosolve acetate 40 ± 1  
Toluene  12  
Xylene  8  
Cellosolve acetate is a trade‐mark for ethylene glycol monoethyl ether acetate.  
Catalyst: Z‐12322, S 66/8R  
This  priming  system resists  to  oils and lubricants  up  to  390  K,  to SKYDROL  5008,  to  greases  and  to 
synthetic oils.  

5.15.3.5 Antierosion coating

Z‐12536 over Z‐12535 (from Hermann Wiederhold).  
Z‐12535 is constitued by  
4 pbw N53636/1 pbw 39/1327 hardener. Thinner: 39/3460  

379 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Z‐12536 is constitued by  
4 pbw N53628/1 pbw 39/1327 hardener. Thinner: 39/3460  

5.15.3.6 Finishing coating

Z‐12321 (from Hermann Wiederhold).  
Alternative bases: N53624, N53629, N53634, N53635, N39/2040  
Catalyst: N39/1327. Thinner: Z‐12607  

5.16 Past spatial uses

5.16.1 Intelsat v
INTELSAT V, communication satellite (Figure 5‐57), was launched on 6 December 1980 and placed in 
geosynchronous  orbit  five  days  later.  It  provides 12000  communication  circuits,  including  telephone 
and television for the member nations of the INTELSAT Corporation.  

Figure 5‐57: Outline of INTELSAT V communication satellite. 

 
INTELSAT  V  was  the  first  satellite  in  which  extensive  use  of  composite  materials  has  been  made 
(Hillesland (1980) [102]).  
The  requirements  of  low  mass,  low  thermal  expansion,  stiffness,  strength,  and  thermal  stability  are 
satisfactorily fulfilled. Over 4000 separate parts of the spacecraft, accounting for 25 % of total mass, are 
of composite materials.  
1.  Antennae.  Eleven  antennae  (parabolic  reflectors  and  horns)  are  located  on  the  antenna  tower 
module.  
Among the four parabolic reflectors, the larger 4 GHz and 6 GHz units incorporate a thin honeycomb 
shell with a rib‐stiffened backup structure. The skins are 2‐ply from GY70 (Celanese) on the outside 
and  Kevlar 49  in  the  inside  bonded  to  a  Kevlar  honeycomb  core.  The  rib  stiffeners  incorporate  both 
materials bonded to the back of the reflector shell.  
The two smaller parabolic reflector antennae, 11 GHz and 14 GHz, by Selenia (Italy), have GY70 face 
skins  with  aluminium  honeycomb  core  for  the  sandwich  structure.  The  surface  of  the  reflectors  are 
Carbon covered by a white thermal control coating.  
The  4  GHz  and  6  GHz  horn  antennae,  by  Mitsubishi  Electric  Corp.  (Japan),  have  Carbon  skins  and 
honeycomb core sandwich using Torayca M40A Carbon.  

380 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
2. 4 GHz and 6 GHz antenna feeds. Two antenna feed arrays with eighty‐eight feed elements on each 
array, fabricated from T300 Carbon fiber/Epoxy, copper‐clad in the inside surface. The feed elements 
are attached to a feed network array of copper‐clad Carbon (GY70)/Epoxy face skins with aluminium 
sandwich structure and are in turn bolted to another Carbon/Epoxy skin‐aluminium honeycomb core 
sandwich,  which  is  part  of  the  antenna  support  structure.  A  Kevlar  aperture  cover  is  used  over  the 
feed elements.  
3.  Carbon/Epoxy  waveguides  placed  in  the  antenna  tower  module.  One  hundred  and  eighty 
Carbon/Epoxy pieces. Most of them are fabricated from T300 Carbon with an integral copper coating. 
These individual components are fabricated separately, with relatively simple tooling, and adhesively 
bonded  to  each  other  to  form  a  maximum  length  run  that  can  be  accommodated  in  the  antenna 
support module structure. These parts are in turn bolted together using Carbon flanges.  
There are also thirty‐nine Carbon/Epoxy waveguides in the spacecraft main body.  
4.  Antenna module  structure.  A  Carbon/Epoxy  structure, 3,3  m  high,  supports  on  the  spacecraft  the 
previously described systems.  
The structure is fabricated out of Carbon/Epoxy tubular members of diameters 25,4 x 10‐3 m and 50,8 x 
10‐3 m and wall thicknesses ranging from 0,51 x 10‐3 m to 1,90 x 10‐3 m, which are bonded together to 
form the truss. Carbon materials are GY70 and T300 fabric.  
Five  different  support  platforms  of  honeycomb  sandwich  construction  with  GY70  face  skins  with 
aluminium honeycomb core are bonded to the primary truss by Carbon/Epoxy clips.  
There are over eight hundred separate piece parts in the tower fabrication.  
5.  Multiplexers.  There  are  twenty‐nine  input  fillers  which  make  up  eight  multiplexers  and  twenty‐
three output fillers which make up five multiplexers per spacecraft system.  
Material  utilized  is  HMS  Carbon/Epoxy.  The  individual  parts  (over  1100)  are  adhesively  bonded 
together and the surface is metal‐coated to fulfil electrical and moisture requirements.  
6. Solar array. Furnished by MBB (Germany). It consists of two wings, each 7 m long and 17 m wide. 
Each wing is assembled with three hinged panels (1,6 m x 2 m) and a yoke structure.  
Each panel consists of a frame of Carbon/Epoxy edge members, aluminium honeycomb core and face 
skins of Carbon/Epoxy (Thornel 75) woven in an open mesh configuration and bonded to the frame 
and to the aluminium honeycomb core.  
The yoke used to attach the panels to the spacecraft main body is Carbon/Epoxy.  

5.16.2 Spelda (structure porteuse externe de lancement double

ariane)
SPELDA is a system for launching two satellites whilst fulfilling the functions of the external structure 
of ARIANE 4. It has been developed by British Aerospace. The major functions of SPELDA are (Figure 
5‐58):  

381 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐58: Sketch of the ARIANE 4 upper part. From Thomas & Oliver (1985) 
[155]. 

 
Supporting the Upper Payload and Fairing.  
Forming part of the launcher primary structure and shielding the Lower Payload. The shield separates 
around its circumference for deployment of the Lower Payload.  
Carrying electrical signals for instrumentation and functioning of the Upper Payload and Fairing.  
Giving access to the Lower Payload through the Payload Access Doors.  
SPELDA structure is formed by Carbon/Epoxy faced honeycomb sandwich, Figure 5‐59. 

382 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐59: Exploded view of SPELDA. From Thomas & Oliver (1985) [155]. 

 
Carbon fiber is Courtaulds HMS pre‐preg. Matrix is Code 69.  
Honeycomb core is from expanded 5056 Al alloy with 4,8 x 10‐3 m hexagonal cells 0,018 x 10‐3 m foil 
thickness. Face skins are of Carbon/Epoxy bonded to the core.  
The cylindrical and conical shell structures consist of panels bonded to each other by Carbon fiber butt 
straps.  Each  cylindrical  shell  is  formed  by  three  panels,  each  panel  constructed  from  four  separate 
skins. The conical shell consists of three panels of two skins each.  
Ply layups.  

Lower Panels and Core Panels:  0 / 60 / 90  fulfilling the requirements for stiffness and strength.  

Q

Upper Panels  0 /  60 / 90  driven by the requirement of diffusing local overload by the Fairing at 

Q

the level of the Line Charge Connection Device.  
The shells thus formed are bonded into forged and machined aluminium rings to complete the major 
SPELDA structure.  

383 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
This  composite  materials  structure  fulfills  the  requirement  imposed  of  mass,  stiffnes  and  strength 
under high loads at temperatures near 420 K.  

5.16.3 CS-3A Japanese satellite

CS‐3a  is  a  Japanese  domestic  communication  satellite,  launched  on  19  February  1988  which  has  a 
capacity  of  6000  simultaneous  telephone  circuits.  It  has  been  developed  by  Mitsubishi  Electrical 
Corporation under NASDA. CS‐3a structure is sketched in Figure 5‐60. The total launch mass is 1080 
kg and the structure mass 53 kg. Almost all structural members are Carbon/Epoxy.  

Figure 5‐60: Sketch of the CS‐3a structure. From Kawashima, Inoue & Seko (1985) 
[112]. 

 
1. Central Thrust Tube. The structure of the CS‐3a satellite is assembled around a monocoque cone of 
continuously  wound  filament  shell  of  Carbon/Epoxy  from  the  rocket  interface  plane  (bottom)  to  the 
antenna interface plane, Figure 5‐61. The Apogee Boost Motor (ABM) is supported by a ring bonded 
inside the cone and the lower equipment platform is supported by a ring bonded outside the cone. 

384 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Figure 5‐61: Exploded view of CS‐3a Central Thrust Tube. Prepared by the 
compiler after Kawashima, Inoue & Seko (1985) [112]. 

 
The upper equipment platform is supported by eight brackets bonded to the cone. The thrust tube also 
supports the despun antenna assembly mounted on the top of it and has the rocket interface ring at 
the bottom.  
Ply layups.  

 
Below the ABM ring   70 /  20 2 /  70 S .  

Above the ABM ring (±70°/±20°)S.  
The directions 20° and 70° were chosen so as to maximize the buckling strength of the cone.  
No  additional  details  are  given  on  the  materials  used  except  that  the  ABM  ring  can  withstand  a 
temperature of about 550 K and then its matrix is Polyimide instead of Epoxy.  
The mass of the central thrust tube is 17,5 kg.  

385 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
2.  Joints.  Up  to  thirty‐two  fairly  critical brackets  are  used  to  join  the  equipment  panels  to  the  thrust 
tube. Considerably mass saving was achieved by fabricating them out of composite materials.  
The configuration adopted in CS‐3a is shown in Figure 5‐61. Brackets and struts are all Carbon/Epoxy. 
The  brackets  attach  the  struts  near  the  inner  surface  of  these  in  order  to  diminish  size.  A  spherical 
shell around the bosses allows rotating the strut around the connecting pin and transfers the strut load 
to the web.  
More than 30 % mass savings, compared to an ordinary design, was achieved.  
The  joint  connecting  the  upper  and  lower  struts  to  the  lower  equipment  platform  is  also  shown  in 
Figure  5‐61.  The  brackets  are  composed  of  Carbon/Epoxy  pieces  (7  in  the  case  of  sketched  bracket) 
bonded to each other.  
3.  Equipment  Platforms.  The  upper  and  lower  equipment  platforms  are  Al  alloy  face  sheets 
sandwiches.  
The mass of each panel is 15 kg.  
 

386 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

Bibliography metalic materials

[1] Adams, D.F., ʺHigh‐Performance Composite Material Airframe Weight and Cost 
Estimating Relationsʺ, Journal of Aircraft, Vol. 11, No. 12, dec. 1974, pp. 751‐757. 
[2] ALCAN, ʺHeat‐Treatable Al‐Cu‐Mg Wrought Alloy 24 Sʺ, in ʺAluminium Alloy Tablesʺ, 
4th ed., Alcan S.A., Zürich, Switzerland, Feb. 1965. 
[3] Alloy Digest,ʺG‐E Alloy René 41ʺ, in Data on World Wide Metals and Alloysʺ, 
Engineering Alloy Digest, Inc., Upper Montclair, New Jersey, Nov. 1958, Filing Code: Ni‐
47. 
[4] Alloy Digest,ʺInvarʺ, in ʺData on World Wide Metals and Alloysʺ, Engineering Alloy 
Digest, Inc., Upper Montclair, New Jersey, March 1964, Filing Code: Fe‐24. 
[5] ALUMINIUM ASSOCIATION, ʺAluminium Standards & Data 1970‐71ʺ, 2nd ed., The 
Aluminium Association, New York, Dec. 1969, p. 35. 
[6] Anon., ʺ1974 Materials Selector, Nonferrous Metalsʺ, Materials Engineering, Reinhold 
Publishing Company, Inc. Mid‐Sep. 1973, p. 130. 
[7] ASMH, ʺAluminium Alloys; Wrought, Heat Treatable (AIWT)ʺ, in ʺAerospace Structural 
Metals Handbookʺ, AFML‐TR‐68‐115, J. Wolf, Ed., Mechanical Properties Data Center, 
Watertown, Mass., 1974, Codes 3203 & 3206. 
[8] ASMH, ʺMagnesium Alloys, Cast (MgWT)ʺ, in ʺAerospace Structural Metals Handbookʺ, 
AFML‐TR‐68‐115, J. Wolf, Ed., Mechanical Properties Data Center, Watertown, Mass., 
1974, Code 3407. 
[9] ASMH, ʺNickel Base Alloys (>5% Co)(NiCo)ʺ, in ʺAerospace Structural Metals 
Handbookʺ, AFML‐TR‐68‐115, J. Wolf, Ed., Mechanical Properties Data Center, 
Watertown, Mass., 1974, Code 4205. 
[10] ASMH, ʺTitanium Alloys (Ti)ʺ, in ʺAerospace Structural Metals Handbookʺ, AFML‐TR‐
68‐115, J. Wolf, Ed., Mechanical Properties Data Center, Watertown, Mass., 1974, Codes 
3706 & 3707. 
[11] ASMH, ʺTitanium Alloys (Ti‐3700)ʺ, in ʺAerospace Structural Metals Handbookʺ, AFML‐
TR‐68‐115, J. Wolf, Ed., Mechanical Properties Data Center, Watertown, Mass., 1974, 
Code 3718. 
[12] Ball, K., ʺCleaning and Finishing of Aluminium and Aluminium Alloysʺ, in ʺMetals 
Handbook, Vol. 5, Surface Cleaning, Finishing, and Coatingʺ, 9th ed., W.H. Cubberley et 
al., Eds., American Society for Metals (ASM), Metals Park, Ohio 44073, 1982, pp. 585‐610. 
[13] Betner, D.R., ʺProperties of Titanium and Titanium Alloysʺ, in ʺMetals Handbook, Vol. 3, 
Properties and Selection: Stainless Steels, Tool Materials and Special‐Purpose Metalsʺ, 9th 
ed., W.H. Cubberley et al., Eds., American Society for Metals (ASM), Metals Park, Ohio 
44703, 1980, pp. 372‐412. 

387 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
[14] Bevans, J.T., ʺAerospace Coatings for Thermal Controlʺ, Preliminary Report, Space 
Technology Laboratories, Inc., Redondo Beach, California, 1969. 
[15] Braun, A.H., ʺSelection and Applications of Magnesium Alloysʺ, in ʺMetals Handbook, 
Vol. 2, Properties and Selection: Non Ferrous Alloys and Pure Metalsʺ, 9th ed., W.H. 
Cubberley et al., Eds., American Society for Metals (ASM), Metals Park, Ohio 44073, 1979, 
pp. 525‐679. 
[16] Breuch, R.A., ʺHandbook of Optical Properties for Thermal Control Surfacesʺ, LMSC‐
A847882, Vol. III, (NAS 8‐20353), Lockheed Missiles & Space Company, Sunnyvale, 
California, 1967. 
[17] Campbell, J.E., ʺAlloys for Structural Applications at Subzero Temperaturesʺ, in ʺMetals 
Handbook, Vol. 3, Properties and Selection: Stainless Steels, Tool Materials and Special‐
Purpose Metalsʺ, 9th ed., W.H. Cubberley et al., Eds., American Society for Metals (ASM), 
Metals Park, Ohio 44073, 1980, pp. 723‐746. 
[18] Coston, R.M., ʺHandbook of Thermal Design Data for Multilayer Insulation Systemsʺ, 
LMSC‐A847882, Vol. II, (NAS 8‐20353), Lockheed Missiles & Space Company, Sunnyvale, 
California, 1967.  
[19] Develay, R., Faure, A., Lehongre, S., Mugnier, D., Schroeter, D., ʺA Versatile Aluminium 
Alloy for Cryogenic Applicationsʺ, in ʺAdvances in Cryogenic Engineeringʺ, Vol. 12, K.D. 
Timmerhaus, Ed., Plenum Press, New York, 1967, pp. 484‐495. 
[20] García‐Poggio, J.A., Ramírez, P., Torre, J.M. de la, Vázquez, M., Asensi, E., Marín, C., 
Ciria, J., ʺAleaciones Industriales de Aluminioʺ, Instituto Nacional de Técnica Aerospacial 
Esteban Terradas, Madrid, 1972. 
[21] Harris, Jr., W.J., ʺWrought Heat‐Resisting Alloysʺ, in ʺMetals Handbook, Vol. 1, 
Properties and Selection of Metalsʺ, 8th ed., T. Lyman, Ed., American Society for Metals 
(ASM), Cleveland, Ohio, 1961, pp. 487‐490. 
[22] Hunter, M.A., ʺLow‐Expansion Alloysʺ, in ʺMetals Handbook, Vol. 1, Properties and 
Selection of Metalsʺ, 8th ed., T. Lyman, Ed., American Society for Metals (ASM), 
Cleveland, Ohio, 1961, pp. 816‐819. 
[23] Kappelt, G.F., ʺProperties of Aluminium and Aluminium Alloysʺ, in ʺMetals Handbook, 
Vol. 1, Properties and Selection of Metalsʺ, 8th ed., T. Lyman, Ed., American Society for 
Metals (ASM), Cleveland, Ohio, 1961, pp. 935‐958. 
[24] Ledbetter, H.M., Naimon, E.R., Weston, W.F., ʺLow‐Temperature Elastic Properties of 
Invarʺ, in ʺAdvances in Cryogenic Engineeringʺ, Vol. 22, K.D. Timmerhaus, R.P. Reed 
and A.F. Clark, Eds., Plenum Press, New York, 1977, pp. 174‐181. 
[25] McCall, J.L., ʺIntroduction to Aluminium and Aluminium Alloysʺ, in ʺMetals Handbook, 
Vol. 2, Properties and Selection: Non Ferrous Alloys and Pure Metalsʺ, 9th ed., W.H. 
Cubberley et al., Eds., American Society for Metals (ASM), Metals Park, Ohio 44073, 1979, 
pp. 3‐236. 
[26] McCargo, M., Spradley, L.W., Greenberg, S.A., McDonald, S.L., ʺReview of the Transient 
Degradation/Contamination of Thermal Coatingsʺ, LMSC‐D1778, (NAS 8‐26004), 
Lockeed Missiles & Space Company, Sunnyvale, California, 1971. 
[27] Millard, J.P., Streed, E.R., ʺA Comparison on Infrared‐Emittance Measurements and 
Measurement Techniquesʺ, Applied Optics, Vol. 8, No. 7, July 1969, pp. 1485‐1492. 
[28] MOND NICKEL Co., ʺThe Physical Properties of the Nickel Iron Alloysʺ, The Mond 
Nickel Company Ltd., London. 

388 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
[29] Pennington, Wm.A., ʺPure Metalsʺ, in ʺMetals Handbook, Vol. 1, Properties and Selection 
of Metalsʺ, 8th ed., T. Lyman, Ed., American Society for Metals (ASM), Cleveland, Ohio, 
1961, p. 1197. 
[30] REYNOLDS METALS Co., ʺThe Aluminium Data Bookʺ, Reynolds Metal Company, 
Richmond, Virginia, 1961, p. 49. 
[31] Ross, R.B., ʺMetallic Materials. Specification Handbookʺ, E & F.N. Spon Ltd., London 
1972, pp. 676‐692. 
[32] Schafer, G.F., Bannister, T.C., ʺThermal Control Coating Degradation Data from the 
Pegasus Experiment Packagesʺ, in ʺProgress in Astronautics and Aeronauticsʺ, Vol. 20, 
G.B. Heller, Ed., Academic Press, New York, 1967, pp. 457‐473. 
[33] Scollon, T.R., Carpitella, M.J., ʺLong Life High Reliability Thermal Control Systems Study 
Data Handbookʺ, Prepared under Contract NAS 8‐26252 by Space Systems Organization, 
General Electric Company, Valley Forge Space Technology Center, Pennsylvania, 1970. 
[34] Simenz, R.F., Guess, M.K., ʺStructural Aluminium Materials for the 1980ʹsʺ, J. Aircraft, 
Vol. 17, July 1980, pp. 514‐520. 
[35] Smithells, C.J., ʺMetals Reference Bookʺ, Vol II, 3rd ed., Butterworths, London, 1962, p. 
701. 
[36] Stuart Lyman, W., ʺProperties of Titanium Alloysʺ, in ʺMetals Handbook, Vol. 1, 
Properties and Selection of Metalsʺ, 8th ed., T. Lyman, Ed., American Society for Metals 
(ASM), Cleveland, Ohio, 1961, pp. 537‐542 and 1153‐1156. 
[37] Tien, J.K., Chesnutt, J.C., Boone, D.H., Goward, G.W., ʺMetallurgy of Nickel‐Base 
Coatings on Titanium Alloysʺ, in ʺTitanium Science and Technologyʺ, Vol. 4, R.I. Jaffee & 
H.M. Burte, Eds., Plenum Press, New York & London, 1973, pp. 2517‐2525. 
[38] Touloukian, Y.S., ʺThermophysical Properties of High Temperature Solid Materialsʺ, Vol. 
1: Elements, The MacMillan Company, New York, 1967. 
[39] Touloukian, Y.S., ʺThermophysical Properties of High Temperature Solid Materialsʺ, Vol. 
2: ʺNonferrous Alloysʺ, Part I: ʺNonferrous Binary Alloysʺ, The MacMillan Company, 
New York, 1967. 
[40] Touloukian, Y.S., ʺThermophysical Properties of High Temperature Solid Materialsʺ, Vol. 
2: ʺNonferrous Alloysʺ, Part II: ʺNonferrous Multiple Alloysʺ, The MacMillan Company, 
New York, 1967. 
[41] Touloukian, Y.S., ʺThermophysical Properties of High Temperature Solid Materialsʺ, Vol. 
3: ʺFerrous Alloysʺ, The MacMillan Company, New York, 1967. 
[42] Touloukian, Y.S., DeWitt, D.P., ʺThermal Radiative Properties. Metallic Elements and 
Alloysʺ, Thermophysical Properties of Matter, Vol. 7, IPI/Plenum, New York, 1970. 
[43] Touloukian, Y.S., DeWitt, D.P., Hernicz, R.S., ʺThermal Radiative Properties. Coatingsʺ, 
Thermophysical Properties of Matter, Vol. 9, IPI/Plenum, New York, 1972. 
[44] TRW,ʺAerospace Fluid Component Designersʹ Handbook, Emissivityʺ, Technical 
Documentary Report No. RPL‐TOR‐64‐25, Feb. 1970. TRW Systems Group, Redondo 
Beach, California. 
[45] UNE, ʺAluminio y Aleaciones de Aluminio para Forjaʺ, UNE 38‐371‐82, Madrid, Dec. 
1982. 
[46] UNE, ʺTitanio y Aleaciones de Titanio para Forjaʺ, PNE 38‐718‐84, Madrid, 1984. 

389 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
[47] Zerlaut, G.A., Carroll, W.F., Gates, D.W., ʺSpacecraft Temperature‐Control Coatings: 
Selection, Utilization and Problems Related to the Space Environmentʺ, in ʺProceedings 
of the XVIth International Astronautical Congress, Athens 1965ʺ, Gauthier‐Villars, 
Dunod, Paris, 1966, pp. 259‐313. 
 

390 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  

References composite materials

[48] Aalders, B.G.M., ʺA New Facility for Measuring the Coefficient of Thermal Expansion: 
CTE 1000ʺ, ESA Journal, Vol. 13, No. 4, 1989, pp. 383‐392.  
[49] Aboudi, J., ʺMinimechanics of Tri‐orthogonally Fibre‐reinforced Composites: Overall 
Elastic and Thermal Propertiesʺ, Fibre Science and Technology, Vol. 21, No. 4, 1984, pp. 
277‐293.  
[50] Abramowitz, M., Stegun, I.A., ʺHandbook of Mathematical Functionsʺ, 1st ed., Dover 
Publications, Inc., New York, 1965, Chap. 9, pp. 357‐374.  
[51] Adamson, M.J., ʺThermal Expansion and Swelling of Cured Epoxy Resin Used in 
Graphite/Epoxy Composite Materialsʺ, J. Mater Sci., Vol. 15, No. 7, July 1980, pp. 1736‐
1745.  
[52] AMOCO, ʺComposite Systems for Space Applicationsʺ, Amoco Chemical Europe, 
Geneva, Switzerland, 1990, pp. 12 & 19.  
[53] Anon., ʺMaterials Selector Issueʺ, Material Engineering, Vol. 70, No. 5, Mid‐Oct. 1969, pp. 
190‐191.  
[54] Ashworth, T., Loomer, J.E., Kreitman, M.M., ʺThermal Conductivity of Nylons and 
Apiezon Greasesʺ, in ʺAdvances in Cryogenic Engineering, Vol. 18ʺ, K.D. Timmerhaus, 
Ed., Plenum Press, New York, 1973, pp. 271‐279.  
[55] Augl, J.M., Berger, A.E., ʺThe Effect of Moisture on Carbon Fiber Reinforced Epoxy 
Composites. I: Diffusionʺ, NSWC/WOL/TR 76‐7, Naval Surface Weapons Center, White 
Oak, Maryland, 1976, pp. 1‐77.  
[56] Balageas, D., Déom, A., Boscher, D., ʺComposite Materials Thermal Properties 
MEasurements by Pulsed Photothermal Radiometryʺ, ONERA, T.P. 1988‐77. Also 
presented to Eurotherm 4, Nancy, 28 Jun.‐1er Juillet, 1988.  
[57] Balageas, D.L., ʺThermal Diffusivity Measurement by Pulsed Methodsʺ, ONERA, T.,P. 
1988‐113.  
[58] Balageas, D.L., Luc, A.M., ʺTransient Thermal Behavior of Directional Reinforced 
Composites: Applicability Limits of Homegeneous Property Modelʺ, ONERA, T.P. 1986‐
47. Also published in AIAA Journal, Vol. 24, No. 1, Jan. 1986, pp. 109‐114.  
[59] Balis Crema, L., Barboni, R., Castellani, A., ʺThermoelastic Behaviour of Space Structures 
in Composite Materialsʺ. Acta Astronautica, Vol. 13, No. 9, Sept. 1986, pp. 547‐552.  
[60] Balis Crema, L., Barboni, R., Castellani, A., Peroni, I., ʺThermoelastic Characteristics 
Testing on Kevlar Samples for Spacecraft Structuresʺ, Acta Astronautica, Vol. 15, No. 12, 
Dec. 1987, pp. 997‐1000.  
[61] Bassewitz, H.v., ʺBehaviour of Carbon Fibre Composites under Simulated Space 
Environmentʺ, in ʺEvaluation de LʹAction de LʹEnvironnement Spatial sur les Materiauxʺ, 
International Conference, CNES, Tolouse, 17‐21 Juin, 1974, pp. 525‐537.  

391 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
[62] Beardmore, P., Hardwood, J.J., Kinsman, K.R., Robertson, R.E., ʺFiber‐Reinforced 
Composites: Engineered Structural Materialsʺ, Science, Vol. 208, No. 4446, 23 May 1980, 
pp. 833‐840.  
[63] Bird, R.B., Stewart, W.E., Lightfoot, E.N., ʺTransport Phenomenaʺ, John Wiley & Sons, 
New York, 1960, Chap. 8, pp. 243‐249, Chap. 16, pp. 495‐504.  
[64] Brown, A.S., ʺSpreading Spectrum of Reinforcing Fibersʺ, Aerospace America, Vol. 27, 
No. 1, Jan. 1989, pp. 14‐18.  
[65] Carslaw, H.S., Jaeger, J.C., ʺConduction of Heat in Solidsʺ, 2nd ed., Oxford at the 
Clarendon Press, 1959, Chap. 4, pp. 136‐139.  
[66] Carter III, A.B., ʺPreserving the Structural Integrity of Advanced Composite Materials 
through the Use of Surface Mounted Fastenersʺ, SAMPE Journal, Vol. 25, No. 4, July/Aug. 
1989, pp. 21‐25.  
[67] Chamis, C.C., ʺSimplified Composite Micromechanics Equations for Mechanical, Thermal 
and Moisture‐Related Propertiesʺ, in ʺEngineersʹ Guide to Composite Materialsʺ, J.W. 
Weeton, D.M. Peters, K.L. Thomas, Eds., American Society for Metals, Metals Park, Ohio, 
1987, pp. 3‐8 to 3‐24.  
[68] Chiao, T.T., Moore, R.L., ʺA Room‐Temperature‐Curable Epoxy for Advanced 
Compositesʺ, 29th Annual Technical Conference of the Reinforced Plastic/Composites 
Institute (Society of the Plastics Industry, Inc., 1974), Sec. 16‐B, pp. 1‐7.  
[69] CIBA‐GEIGY, ʺAraldite Matrix Systemsʺ, Sept. 1986.  
[70] Cipri, F., Pelosi, M., ʺA Study to Optimize the CFRP‐Al Mechanical Joint in Order to 
Reduce Electrical Resistanceʺ, in ʺBehaviour and Analysis of Mechanically Fastened 
Joints in Composite Structuresʺ, AGARD‐CP‐427, Structures and Materials Panel 
Specialistsʹ Meeting, Madrid, Spain, 27‐29 April, 1987, Session II, pp. 10‐1 to 10‐11.  
[71] Clements, L.L., Chiao, T.T., ʺEngineering Design Data for an Organic Fibre/Epoxy 
Compositeʺ, Composites, Vol. 8, No. 2, April 1977, pp. 87‐92.  
[72] Clements, L.L., Moore, R.L., ʺComposite Properties of an Aramid Fiber in a Room 
Temperature‐Curable Epoxy Matrixʺ, Sample Quarterly, Vol. 9, Oct. 1977, pp. 6‐12.  
[73] Clements, L.L., Moore, R.L., ʺComposite Properties for E‐glass Fibres in a Room 
Temperature Curable Epoxy Matrixʺ, Composites,Vol. 9, No. 2, April 1978, pp. 93‐99.  
[74] Clements, L.L., Moore, R.L., ʺComposite Properties for S‐2 Glass in a Room Temperature 
Curable Epoxy Matrixʺ, SAMPE Quart., Vol. 10, Jan 1979, pp. 32‐36. Society for the 
Advancement of Material and Process Engineering (SAMPE), Azusa, Calif.  
[75] Collings, E.W., Smith, R.D., ʺSpecific Heats of Some Cryogenic Structural Materials II ‐ 
Compositesʺ, in ʺAdvanced in Cryogenic Engineering, Vol. 24ʺ, K.D. Timmerhaus, R.P. 
Reed, A.F. Clark, Eds. Plenum Press, New York, 1978, pp. 290‐296.  
[76] Covington, M.A., Sawko, P.M., ʺOptical Properties of Woven Fabrics for Flexible Heat 
Shieldsʺ, AIAA Paper No. 86‐1281, AIAA 4th Joint Thermophysics and Heat Transfer 
Conference, June 2‐4, 1986, Boston, Massachusetts.  
[77] Dauphin, J., ʺFashionable Materials Subjectsʺ, in ʺThird European Symposium on 
Spacecraft Materials in Space Environmentʺ, ESTEC, Noordiwjk, The Netherlands, 1‐4 
Oct. 1985, ESA SP‐232, pp. 3‐4.  
[78] Davis, L.A., ʺStrength, Ductility and Toughnessʺ, in ʺMetallic Glassesʺ, American Society 
for Metals, Metals Park, Ohio 44073, 1978, Chap. 8, pp. 190‐233.  

392 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
[79] Degiovanni, A., ʺPrivate Communicationʺ, LEMTA, Nancy, 10 Oct. 1990.  
[80] DeIasi, R., Whiteside, J.B., ʺEffect of Moisture on Epoxy Resins and Compositesʺ, in 
ʺAdvanced Composite Materialsʺ, Proceedings of the Symposium on Environmental 
Effects, Dayton, Ohio, Sept. 29‐30, 1977. American Society for Testing and Materials, 1978, 
pp. 2‐20.  
[81] DeMario, W.F., ʺNew World for Aerospace Compositesʺ, Aerospace America, Vol. 24. 
No. 10, Oct. 1985, pp. 36‐41.  
[82] Domínguez, F.S., ʺWoven Fabric Prepregsʺ, in ʺEngineered Materials Handbook, Vol. 1: 
Compositesʺ, ASM International Handbook Committee, ASM International, Metals Park, 
Ohio, 44073, pp. 148‐150, 1987.  
[83] Dootson, M., Sargent, J.P., Wostenholm, G.H., Yates, B., ʺTime and Temperature‐
Dependent Effects in the Thermal Expansion Characteristics of Carbon Fibre‐Reinforced 
Plasticsʺ, Composites, Vol. 11, No. 2, April 1980, pp. 73‐78.  
[84] Dresselhaus, M.S., Dresselhaus, G., Sugihara, K., Spain, I.L., Goldberg, H.A., ʺGraphite 
Fibers and Filamentsʺ, Springer Series in Material Sciences 5, Springer Verlag, Berlin, 
Heidelberg, New York, 1988, Chap. 5, pp. 106‐119, Chap. 9, pp. 230‐243.  
[85] Eagles, A.E., Babjak, S.J., Weaver, J.H., ʺFabric Coatings: A New Technique for Spacecraft 
Passive Temperature Controlʺ, AIAA Paper No. 75‐668, AIAA 10th Termophysics 
Conference, Denver, Colorado, May 27‐29, 1975.  
[86] Economy, J., Nowak, B.E., Cottis, S.G., ʺEkonol: A High Temperature Aromatic 
Polyesterʺ, SAMPE Journal, Vol. 6, Aug.‐Sep. 1970, pp. 21‐27.  
[87] EPO‐TEK, ʺEpo‐Tek Epoxies, Thermally Conductiveʺ, Epoxy Technology Inc. Billerica, 
MA. 01821, USA, 1989.  
[88] ESA, ʺComposites Design Handbook for Space Structure Applicationsʺ, ESA PSS‐03‐1101, 
ESTEC Noordwijk, 1989, Vol. 1, Chap. 2,000.  
[89] Fortier, S.M., Giletti, B.J., ʺAn Empirical Model for Predicting Diffusion Coefficients in 
Silicate Mineralsʺ, Science, Vol. 245, No. 4925, Sept. 1989, pp. 1481‐1484.  
[90] Friend, C.A., Poesch, J.G., Leslie, J.C., ʺGraphite Fiber Composites Fill Engineering 
Needsʺ, 27th Annual Technical Conference. Reinforced Plastics/Composites Institute, The 
Society of the Plastics Industry, Inc., New York, 1972, Clause 17‐E, pp. 1‐8.  
[91] GENIUM, ʺHeat Transfer and Fluid Flow Data Books. Update No. 47ʺ, GENIUM Pub. 
Corp. Schenectady, N.Y., 1986, Clause 416.2.3, pp. 1‐5.  
[92] Giommi, M., Marchetti, M., Salza, G., Testa, P., ʺMeasurement of the Thermo‐Optical 
Properties of Varying Paint Thicknesses on Carbon Fiber Composites in Spacecraft 
Structuresʺ, in ESA SP‐232, ʺThird European Symposium on Spacecraft Materials in Space 
Environmentʺ, ESA, Paris, 1985, pp. 233‐238.  
[93] Giori, C., Yamauchi, T., Rajan, K., Mell, R., ʺMechanisms of Degradation of Graphite 
Composites in a Simulated Space Environmentʺ, AIAA Paper No. 83‐0590, AIAA 21st 
Aerospace Sciences Meeting, Reno, Nevada, Jan. 10‐13, 1983.  
[94] Hancox, N.L., ʺThe Influence of Voids on the Hydrothermal Response of Carbon Fibre 
Reinforced Plasticsʺ, J. Mater. Sci., Vol. 16, No. 3, March 1981, pp. 627‐632.  
[95] Hansen, J.S., Tennyson, R.C., ʺSimulated Space Environmental Effects on Fiber‐
Reinforced Polymeric Compositesʺ, AIAA Paper No. 83‐0590, AIAA 21st Aerospace 
Sciences Meeting, Reno, Nevada, Jan. 10‐13, 1983.  

393 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
[96] Hanson, M.P., Chamis, C.C., ʺExperimental and Theoretical Investigation of HT‐S/PMR‐
PI Composites for Application to Advanced Aircraft Enginesʺ, 29th Annual Technical 
Conference, 1974, Reinforced Plastic/Composites Institute, The Society of the Plastics 
Industry, Inc., Clause 20‐C, pp. 1‐10.  
[97] Harley, J.A., Rosenberg, H.M., ʺThe Thermal Expansion of Carbon/carbon Compositesʺ, 
Composites, Vol. 11, Jan. 1981, pp. 73‐75.  
[98] Harper, C.A., ʺHandbook of Plastics and Elastomersʺ, 1st ed., McGraw‐Hill Book 
Company, New York, 1975, Chap. 3, pp. 3‐1 to 3‐82.  
[99] Hartwig, G., Overview of Advanced Fibre Compositesʺ, Cryogenics, Vol. 28, No. 4, April 
1988, pp. 216‐219.  
[100] Haruvy, Y., ʺRisk Assessment of Atomic‐Oxygen‐Effected Surface Erosion and Induced 
Outgassing of Polymeric Materials in LEO Space Systemsʺ, ESA Journal, Vol. 14, No. 1, 
1990, pp. 109‐119.  
[101] Hertz, J., Haskins, J.F., ʺThermal Conductivity of Reinforced Plastics at Cryogenic 
Temperaturesʺ, ʺAdvances in Cryogenic Engineeringʺ, Vol. 10, K.D. Timmerhaus, Ed., 
Plenum Publ. Corp., New York, 1965, pp. 163‐170.  
[102] Hillesland, H.L., ʺAdvanced Composites Hardware Utilized on the INTELSAT V 
Spacecraftʺ, in ʺThe 1980ʹs‐Payoff Decade for Advanced Materialsʺ, 25th National Sampe 
Symposium and Exhibition, San Diego, Calif., May 6‐8, 1980, pp. 202‐211. Society for the 
Advancement of Material and process Engineering (SAMPE), Azusa, Calif.  
[103] Hsiue, E.S., Miller, R.L., Segal, L., ʺA New Matrix System for Advanced Composites: 
Dycyanate Semi‐IPNʺ, in ʺProceedings of the Fifth International Conference on 
Composite Materialsʺ, San Diego, CA, July 29‐Aug. 1, 1985. Metallurgical Society, Inc., 
Warrendale, PA, 1985, pp. 1655‐1665.  
[104] Hsu, M.S., Chen, T.S., Parker, J.A., Heimbuch, A.H., ʺNew Bismaleimide Matrix Resins 
for Graphite Fiber Compositesʺ, SAMPE Journal, Vol. 21, July‐Aug. 1985, pp. 11‐16.  
[105] Hsu, S.E., Chen, C.I., ʺThe Processing and Properties of Some C/C Systemsʺ, in 
ʺSuperalloys, Supercomposites and Superceramicsʺ, J.K. Tien & T. Caufields, Eds., 
Academic Press, Inc., Boston, 1989, pp. 721‐744.  
[106] Ishikawa, T., Koyama, K., Kobayashi, S., ʺElastic Moduli of Carbon‐Epoxy Composites 
and Carbon Fibersʺ, J. Composite Materials, Vol. 11, July 1977, pp. 332‐344.  
[107] Ishikawa, T., Koyama, K., Kobayashi, S., ʺThermal Expansion Coefficients of 
Unidirectional Compositesʺ, J. Composites Materials, Vol. 12, April 1978, pp. 153‐167.  
[108] James, B.W., Yates, B., ʺThe Interferometric Measurement of the Thermal Expansion of 
Caesium Iodide at Low Temperaturesʺ, Cryogenics, Vol. 5, No. 2, April 1965, pp. 68‐72.  
[109] Johnson, V.I., ʺProperties of Materials at Low Temperatures (Phase 1)ʺ, Pergamon Press, 
New York, 1961, Part II, Chap. 4, 4,402.  
[110] Kalnin, I.L., ʺThermal Expansion of High Modulus Graphite Fiber/Epoxy Compositesʺ, 
29th Annual Technical Conference, 1974, Reinforced Plastic/Composites Institute, The 
Society of the Plastics Industry, Inc., Clause 25‐C, pp. 1‐8.  
[111] Karlsson, T., ʺLitteraturundersökning AV Electriskt Motstand och Termiska Egenskaper 
hos Moderna Kompositer och i dem Ingaende Fibrer och Matriserʺ, FOA Rapport C 
20505‐D6 (F9) Augusti 1983, Försvarets Forkningsanstalt ‐ Huvudavdelning 2, Stockholm.  

394 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
[112] Kawashima, T., Inoue, T., Seko, H., ʺDesign and Development of the Graphite Epoxy 
Structure for CS‐3 Satelliteʺ, in ESA SP‐243, ʺComposites Design for Space Applicationsʺ, 
Proceedings of a Workshop, ESTEC, Noordwijk, The Netherlands, 15‐18 Oct. 1985, ESA, 
Paris, 1985, pp. 267‐274.  
[113] Kazanjian, A.R., ʺReview of Properties of Polycarbonate Resinsʺ, in ʺPolymer‐Plastics 
Technology and Engineeringʺ, Vol. 2, L. Naturman, Ed., Marcel Dekker, Inc., New York, 
1974, pp. 123‐160.  
[114] Klich, P.J., Cockrell, C.E., ʺMechanical Properties of a Fiberglass Prepreg System at 
Cryogenic and Other Tempraturesʺ, AIAA Journal, Vol. 21, No. 12, dec. 1983, pp. 1722‐
1728.  
[115] Lachi, M., Legrand, P., Degiovanni, A., ʺMessure de la Diffusivité Thermique de 
Matériaux Composites en Plaques Mincesʺ, Proc. Eurotherm Seminar, No. 4, 28‐30 Juin 
1988, LEMTA U.A. 875 CNRS, Nancy, France.  
[116] Landis, F., ʺLaboratory Experiments and Demonstrations in Fluid Mechanics and Heat 
Transferʺ, Dept. of Mech. Eng., School of Engineering and Science, New York University, 
N.Y., 1964, Chap. II, Exp. (46), pp. 126‐129.  
[117] Larue, J.C., ʺAccelerated Thermal Cycling of Spacecraft Solar‐Cell Modulesʺ, ESA 
Bulletin, No. 32, Nov. 1982, pp. 70‐74.  
[118] Leger, L.J., Visentine, J.T., ʺProtecting Spacecraft from Atomic Oxygenʺ, Aerospace 
America, Vol. 24, No. 7, July 1986, pp. 32‐35.  
[119] Lemaitre, J., Chaboche, J.L., ʺMecánique des Matériaux Solidesʺ, 1st ed., Dunod, Paris, 
1985, Chap. 4, p. 134.  
[120] Lobo, H., Cohen, C., ʺMeasurement of Thermal Conductivity of Polymer Melts by Line‐
Source Methodʺ, Polym. Eng. Sci., Vol. 30, No. 2, Jan. 1990, pp. 65‐70.  
[121] Lodge, K.J., ʺThe Electrical Properties of Joints in Carbon Fibre Compositesʺ, Composites, 
Vol. 13, July 1982, pp. 305‐310.  
[122] Loos, A.C., Springer, G.S., ʺMoisture Absorption of Graphite‐Epoxy Composites 
Immersed in Liquids and in Humid Airʺ, J. Composite Materials, Vol. 13, April 1979, pp. 
131‐147.  
[123] Lubin, G., Dastin, S.J., ʺAerospace Applications of Compositesʺ, in ʺHandbook of 
Compositesʺ, G. Lubin, Ed., Van Nostrand Reinhold Company, New York, 1982, Chap. 
28, pp. 722‐743.  
[124] Luc, A.M., Balageas, D., ʺComportement Thermique des Composites a Renforcement 
Orienté Soumis à des Flux Impulsionnelsʺ, ONERA. T.P. 1984‐119. Also published in 
High Temperatures‐High Pressures, 1984, Vol. 16, pp. 209‐219.  
[125] Mauri, R.E., Crossman, F.W., ʺSpace Radiation Effects on Structural Compositesʺ, AIAA 
Paper No. 83‐0591, AIAA 21st Aerospace Sciences Meeting, Reno, Nevada, Jan. 10‐13, 1983  
[126] McCargo, M., Dammann, R.A., Cummings, T., Carperter, C., ʺLaboratory Investigation of 
Organic Coatings for Use in a LEO Environmentʺ, in ESA SP‐232, ʺThird European 
Symposium on Spacecraft Materials in Space Environmentʺ, ESA, Paris, 1985, pp. 91‐97.  
[127] McGuire, C.F., Vollerin, B.L., ʺThermal Management of Space Structuresʺ, in ʺPlastics‐
Metals‐Ceramicsʺ, Proceedings of the 11th International European Chapter Conference of 
the Society for Advancement of Material and Process Engineering, Basel, Switzerland, 
May 29‐31, 1990, H.L. Hornfeld and the Swiss Sampe Member Association, Eds., pp. 95‐
115.  

395 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
[128] McKague, Jr., E.L., Reynolds, J.D., Halkias, J.E., ʺSwelling and Glass Transition Relations 
in Epoxy Matrix Material in Humid Environmentsʺ, J. Applied Polymer Science, Vol. 22, 
No. 6, pp. 1643‐1654, June 1978.  
[129] Min, B.K., Crossman, F.W., ʺHistory‐Dependent Thermomechanical Properties of 
Graphite/Aluminium Unidirectional Compositesʺ, in ʺComposite Materials: Testing and 
Design (Sixth Conference)ʺ, ASTM STP 787, I.M. Daniel, Ed., American Society for 
Testing and Materials, 1982, pp. 371‐392.  
[130] Morrison, W.D.,Tennyson, R.C., French, J.B., Braithwaite, T., Moisan, M., Hubert, J., 
ʺAtomic Oxygen Effects on Materialsʺ, 4th International Conference on ʺSpacecraft 
Materials in Space Environmentʺ, Toulouse, France, 6‐9 Sept. 1988. A Revision copy by 
the same authors, ʺAtomic Oxygen Studies on Polymersʺ.  
[131] Nicholls, C.I., Rosenberg, H.M., ʺThe Thermal Conductivity of Carbon‐Carbon Fibre 
Composites below 80Kʺ, Cryogenics, Vol. 24, No. 7, July 1984, pp. 355‐358.  
[132] Ott, H.J., ʺThermal Conductivity of Composite Materialsʺ, Plastics and Rubber Processing 
and Applications, Vol. 1, No. 1, 1981, pp. 9‐24.  
[133] Parker, S.F.H., Chandra, M., Yates, B., Dootson, M., Walters, B.J., ʺThe Influence of 
Distribution between Fibre Orientations upon the Thermal Expansion Characteristics of 
Carbon Fibre‐Reinforced Plasticsʺ, Composites, Vol. 11, Oct. 1981, pp. 281‐287.  
[134] Pater, R.H., ʺA Review of Dynamic Mechanical Characteriztion of High Temperature 
PMR Polyimides and Compositesʺ, in ʺPolymer Composites for Automotive 
Applicationsʺ, SP‐748, Society Automotive Enginers, Inc. Warrendale, PA, Feb. 1988.  
[135] Penton, A.P., ʺChanging Patterns and New Technology for Non‐Metallic Thermal 
Protection Materials for Atmospheric Re‐Entry Vehiclesʺ, 21st Annual Meeting, 1966, 
Reinforced Plastics Division, The Society of the Plastics Industry, Inc., Clause 8‐A, pp. 1‐8.  
[136] Petrasek, D.W., Signorelli, R.A., Caufield, T., Tien, J.K., ʺFiber Reinforced Superalloysʺ, in 
ʺSuperalloys, Supercomposites and Superceramicsʺ, J.K. Tien & T. Caufields, Eds., 
Academic Press, Inc., Boston, 1989, pp. 625‐670.  
[137] Pilling, M.W., Yates, B., Black, M.A., Tattersall, P., ʺThe Thermal Conductivity of Carbon 
Fibre‐Reinforced Compositesʺ, J. Mater Sci., Vol. 14, No. 6, June 1979, pp. 1326‐1338.  
[138] Pojur, A.F., Yates, B., ʺThermal Expansion at Elevated Temperatures. I: Apparatus for Use 
in the Temperature Range 300‐800 K: The Thermal Expansion of Copperʺ, J. Phys. E.: Sci. 
Instruments, Vol. 6, No. 1, January 1973, pp. 63‐66.  
[139] Priest, E.R., ʺSolar Magneto‐Hydrodynamicsʺ, 1st ed., Reidel Publishing Company, 
London 1982, Chap. 1, pp. 52‐53.  
[140] Pujolá, R.M., Balageas, D.L., ʺDerniers Développements de la Méthode Flash Adaptée 
aux Matériaux Composites à Renforcement Orientéʺ, ONERA, T.P. 1986‐130. Also 
published in High Temperatures‐High Pressures, 1985, Vol. 17, pp. 623‐632.  
[141] Reibaldi, G.G., ʺThermomechanical Behaviour of CFRP Tubes for Space Structuresʺ, Acta 
Astronautica, Vol. 12, No. 5, May 1985, pp. 323‐333.  
[142] Reinhard, D., ʺReinforced Thermoplastics Composites in Transportation Applicationsʺ, in 
ʺPolymer Composites for Automotive Applicationsʺ, SP‐748, Society Automotive 
Enginers, Inc. Warrendale, PA, Feb. 1988.  
[143] Rogers, K.F., Kingston‐Lee, D.M., Phillips, L.N., Yates, B., Chandra, M., Parker, S.F.H., 
ʺThe Thermal Expansion of Carbon Fibre‐Reinforced Plastics. Part 6. The Influence of 

396 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
Fibre Weave in Fabric Reinforcementʺ, J. Mater. Sci., Vol. 16, No. 10, Oct. 1981, pp. 2803‐
2818.  
[144] Rogers, K.F., Phillips, L.N., Kingston‐Lee, D.M., Yates, B., Overy, M.J., Sargent, J.P., 
McCalla, B.A., ʺThe Thermal Expansion of Carbon Fibre‐Reinforced Plastics. Part. 1: The 
Influence of Fibre Type and Orientationʺ, J. Mater. Sci., Vol. 12, No. 4, April 1977, pp. 718‐
734.  
[145] Rosato, D.V., ʺAn Overview of Compositesʺ, in ʺHandbook of Compositesʺ, G. Lubin, 
Ed., Van Nostrand Reinhold Company, New York, 1982, Chap. 1, pp. 1‐14.  
[146] Scola, D.A., Laube, B.L., ʺA comparison of Thermo‐Oxidative Stability of Commerical 
Graphite Fibers for Composite Applicationsʺ, in ʺPolymer Composites for Automotive 
Applicationsʺ, SP‐748, Society Automotive Enginers, Inc. Warrendale, PA, Feb. 1988.  
[147] SENER, ʺComposites Design Handbook, Vols. I, IIʺ, ESTEC Contract 5816/84/NL/PB(SC), 
1984.  
[148] Shen, C.H., Springer, G.S., ʺMoisture Absorption and Desorption of Composite 
Materialsʺ, J. Composite Materials, Vol. 10, Jan. 1976, pp. 2‐20.  
[149] Skinner, W., Golghar, J.D., ʺAn Introduction to the Plastic Industryʺ, in ʺEnvironmental 
Effects on Polymeric Materials. Vol. 1: Environmentsʺ, D.V. Rosato and R.T. Schwartz 
(eds.), Interscience Publishers, New York, 1968, pp. 41, 157.  
[150] Steinberg, J., Tyagy, S., Lord, Jr., A.E., ʺEffect of Annealing on the Thermal Expansion of 
Fe40Ni40P14B6 and Fe29Ni49P14B6Si2ʺ, J. Non‐Crystalline Solids, Vol. 41, No. 2, 1980, pp. 279‐
282.  
[151] Strife, J.R., Prewo, K.M., ʺThe Thermal Expansion Behavior of Unidirectional and 
Bidirectional Kevlar/Epoxy Compositesʺ, J. Composite Materials, Vol. 13, Oct. 1979, pp. 
264‐277.  
[152] Taylor, R.E., Groot, H., Shoemaker, R.L., ʺThermophysical Properties of Fine Weave 
Carbon/Carbon Compositesʺ, AIAA Paper No. 81‐1103, AIAA 16th Thermophysics 
Conference, Palo Alto, Calif., June 23‐25, 1981.  
[153] Tennyson, R.C., ʺComposite Materials in a Simulated Space Environmentʺ, AIAA Paper 
No. 80‐0678‐CP, AIAA/ASME/ASCE/AHS 21st Structures, Structural Dynamics & 
Materials Conference, Seattle, Washington, May 12‐14, 1980.  
[154] Tennyson, R.C., Zimcik, D.G., ʺSpace Environmental Effects on Polymer Matrix 
Composite Structuresʺ, in ʺSpacecraft Materials in a Space Environmentʺ, ESA SP‐178, 
ESA, Paris, 1982, pp. 215‐226.  
[155] Thomas, N.G., Oliver, W.T., ʺThe Development of the ARIANE 4 SPELDAʺ, in ESA SP‐
243, ʺComposites Design for Space Applicationsʺ, Proceedings of a Workshop, ESTEC, 
Noordwijk, The Netherlands, 15‐18 Oct. 1985, ESA, Paris, 1985, pp. 251‐263.  
[156] Thomson, J.M., ʺThe Electrical Properties of Carbon Fibre Compositesʺ, in ʺPractical 
Considerations of Design, Fabrication and Tests of Composite Materialsʺ, AGARD‐LS‐
124, Lecture Series presented 11‐12 October 1982 in Oporto, Portugal, 14‐15 October 1982 
in London, U.K. and 18‐19 October in Ankara, Turkey, pp. 9‐1 to 9‐5.  
[157] Touloukian, Y.S., ʺThermophysical Properties of High Temperature Solid Materialsʺ, Vol. 
6: Intermetallics, Cermets, Polymers, and Composite Systems, The MacMillan Company, 
New York, 1967, Polymers, pp. 939‐1093, Composite Systems, pp. 1095‐1231.  

397 
 ECSS‐E‐HB‐31‐01 Part 5A 
5 December 2011  
[158] Touloukian, Y.S., DeWitt, D.P., ʺThermal Radiative Properties, Nonmetallic Solidsʺ, 
Thermophysical Properties of Matter, Vol. 7, IFI/Plenum, New York‐Washington, 1972, 
pp. 1711‐1731.  
[159] Tsai, S.W., ʺComposite Designʺ, 3rd ed., Think Composites, Dayton OH, 1987, Chap. 17, 
pp. 17‐7 to 17‐11.  
[160] Tsatis, D.E., ʺThermal Diffusivity of Aralditeʺ, Cryogenics, Vol. 28, No. 9, Sept. 1988, pp. 
609‐610.  
[161] Valentich, J., ʺThermal Expansion of Solids from ‐261°C to 173°C Using Strain Gaugesʺ, 
Cryogenics, Vol. 25, No. 2, Feb. 1985, pp. 63‐67.  
[162] Visentine, J.T., Leger, L.J., Kuminecz, J.F., Spiker, I.J., ʺSTS‐8 Atomic Oxygen Effects 
Experimentʺ, AIAA Paper No. 85‐0415, AIAA 2nd Aerospace Sciences Meeting, Reno, 
Nevada, Jan. 14‐17, 1985.  
[163] Weast, R.C., ʺHandbook of Chemistry and Physicsʺ, 57th ed., CRC Press, Cleveland, Ohio, 
1976, pp. C‐797, C‐799, F‐801.  
[164] Weeton, J.W., Peters, D.M., Thomas, K.L., ʺEngineers Guide to composite Materialsʺ, 
American Society for Metals, Metals Park, Ohio, 1986.  
Section 1: Introduction to Composite Materials, pp. 1‐1 to 1‐6. 
Section 5: Property Data: Reinforcements, pp. 5‐1 to 5‐39. 
Section 6: Property Data: Polymer Matrix Composites, pp. 6‐1 to 6‐68.  
[165] Whitney, J.M., Browning, C.E., ʺSome Anomalies Associated with Moisture Diffusion in 
Epoxy Matrix Composite Materialsʺ, in ʺAdvanced Composite Materials ‐ Environmental 
Effectsʺ, ASTM STP 658, J.R. Vinson, Ed., American Society for Testing and Materials, 
1978, pp. 43‐60.  
[166] Witte, Jr., W.G., Teichman, L.A., ʺOptical Properties of Sputtered Aluminium on 
Graphite/Epoxy Composite Materialsʺ, NASA TM 101620, NASA Langley Research 
Center, Aug. 1989.  
[167] Yang, G., Migone, A.D., ʺLow Temperature Specific Heat Measurement of a Carbon‐
Carbon Compositeʺ, Cryogenics, Vol. 29, No. 12, Dec. 1989, pp. 1154‐1155.  
[168] Yates, B., McCalla, B.A., Sargent, J.P., Rogers, K.F., Kingston‐Lee, D.M., Phillips, L.N., 
ʺThermal Expansion of Carbon Fibre‐Reinforced Plastics. Part 4: Ply Multidirectional 
Effectsʺ, J. Mater. Sci., Vol. 13, No. 10, Oct. 1978, pp. 2226‐2232.  
[169] Yates, B., McCalla, B.A., Sargent, J.P., Rogers, K.F., Phillips, L.N., Kingston‐Lee, D.M., 
ʺThe Thermal Expansion of Carbon Fibre‐Reinforced Plastics. Part 3: The Influence of 
Resin Typeʺ, J. Mater. Sci., Vol. 13, No. 10, Oct. 1978, pp. 2217‐2225.  
[170] Yates, B., Overy, M.J., Sargent, J.P., McCalla, B.A., Kingston‐Lee, D.M., Phillips, L.N., 
Rogers, K.F., ʺThe Thermal Expansion of Carbon Fibre‐Reinforced Plastics. Part 2: The 
Influence of Fibre Volume Fractionʺ, J. Mater. Sci., Vol. 13, No. 2, Feb. 1978, pp. 433‐440.  
[171] Zimcik, D.G., Tennyson, R.C., Kok, L.J., Maag, C.R., ʺThe Effect of Low Earth Orbit Space 
Environment on Polymeric Spacecraft Materialsʺ, in ESA SP‐232, ʺThird European 
Symposium on Spacecraft Materials in Space Environmentʺ, ESA, Paris, 1985, pp. 81‐89.  
 

398