博士学位论文

高强钢低匹配十字焊接接头疲劳行为研究

RESEARCH ON FATIGUE BEHAVIOR OF HIGH

STRENGTH STEEL UNDERMATCHED
CRUCIFORM WELDED JOINTS

宋 威

哈尔滨工业大学
2019 年 6 月
国内图书分类号：TG401 学校代码：10213
国际图书分类号：621.791 密级：公开

工学博士学位论文

高强钢低匹配十字焊接接头疲劳行为研究

博 士 研 究 生： 宋 威
导 师： 刘雪松 教授
申 请 学 位： 工学博士
学 科： 材料加工工程
所 在 单 位： 材料科学与工程学院
答 辩 日 期： 2019 年 6 月
授予学位单位： 哈尔滨工业大学
Classified Index: TG401
U.D.C: 621.791

Dissertation for the Doctoral Degree in Engineering

RESEARCH ON FATIGUE BEHAVIOR OF HIGH

STRENGTH STEEL UNDERMATCHED
CRUCIFORM WELDED JOINTS

Candidate： Song Wei

Supervisor： Prof. Liu Xuesong
Academic Degree Applied for： Doctor of Engineering
Speciality： Material Processing Engineering
Affiliation： School of Materials Sci. & Eng.
Date of Defence： June, 2019
Degree-Conferring-Institution： Harbin Institute of Technology
 摘 要

摘 要

高强钢及超高强钢具有优异的力学强度、延展性能及抗断裂性能等，被广
泛用于舰船、汽车、桥梁等工程结构制造中。高强钢焊接接头作为常见的工程
构件断裂失效位置，成为结构完整性设计及服役性能可靠性评估的重点。由于
高强钢等强匹配焊材研发技术的滞后，随着强度级别的提升，其焊接接头常出
现韧性不足或氢致裂纹产生等现象，导致焊接结构承载能力下降，而选用强吸
氢能力的奥氏体焊材焊接是解决以上问题的有效手段。由于焊材屈服强度与母
材相比有所下降形成低匹配焊接接头，接头强度的变化势必会引起接头承载能
力的变化。然而，在循环载荷作用下对低匹配焊接接头承载能力的研究仍不成
熟，特别是对强循环载荷下的低周疲劳及多轴疲劳的研究仍不完善，因此，低
匹配高强钢焊接接头疲劳行为成为焊接结构完整性设计中迫切需要深入研究的
工作。此外，在典型焊接接头的疲劳评估中，逐个计算接头疲劳特征参量会极
大降低疲劳寿命的评估效率，建立准确的典型接头疲劳特征解析模型是高效定
量预测接头寿命的重要手段。
本文针对低匹配焊接接头疲劳行为开展理论与试验研究，为快速预测接头
疲劳寿命、提高接头疲劳强度提供可行的设计方案及指导原则，为结构完整性
评估提供重要的科学依据。主要内容包括如下方面：低匹配高强钢焊接接头材
料疲劳性能研究、十字接头高周疲劳行为研究、十字接头低周疲劳行为研究及
缺口构件多轴疲劳行为研究。
系统研究了强度匹配性对材料低周应变疲劳性能的影响。对船用
10CrNi3MoV 结构高强钢及其低匹配焊接接头进行不同幅值下低周应变疲劳试
验，从不同角度及疲劳寿命预测理论综合评估母材及低匹配焊材的疲劳性能差
异性，如应变-寿命曲线、塑性应变能、Coffin-Manson 方程、SWT-寿命预测模
型及疲劳裂纹扩展速率。结果表明，母材及焊缝均表现出循环软化行为，根据
半寿命迟滞回线对比发现母材具有 Masing 行为而焊材表现为非 Masing 行为，
根据不同塑性应变能计算流程预测疲劳寿命；通过寿命结果对比发现，低匹配
焊缝材料相比母材具有更高的低周应变疲劳寿命。
从缺口力学及断裂力学角度探讨了高强钢低匹配十字焊接接头高周疲劳行
为。研究接头几何特征对不同失效模式下缺口应力强度因子及平均应变能密度
值影响规律，建立了普适性的承载十字接头焊根与焊趾失效模式下形状因子预
测模型，该模型能够快速获得应变能密度特征参量并准确预测十字接头高周疲
劳寿命。并基于断裂力学理论定义不同缺陷类型及尺寸，研究了不同断裂参数、

- I -
 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

失效模式、几何特征、缺陷大小与接头疲劳强度关系，确定了断裂力学法评估
十字接头高周疲劳失效的评价条件。
进一步采用缺口力学理论，揭示了弹塑性力学范畴内材料强度匹配比、几
何特征与循环载荷对有效缺口能量的影响规律，并结合弹性阶段解析模型，完
整的建立了非承载及承载十字焊接接头的低周疲劳萌生点预测模型，为低周疲
劳下不同接头失效模式判断提供一种新的分析手段。重点分析了焊脚尺寸、焊
缝熔透率与强度匹配比对焊根与焊趾失效模式下转变关系，定量得出失效转变
判断依据。另一方面，在应变控制循环载荷下完成了 10CrNi3MoV 高强钢低匹
配承载十字接头低周疲劳性能试验，结果表明，低强焊接接头在焊根失效模式
下的低周疲劳寿命相比等强焊接接头低周疲劳寿命更短。同时，基于有效缺口
能量值统一表征了十字接头高周和低周疲劳寿命，为接头高低周疲劳寿命统一
表征提供可靠的指导原则。
试验研究了多轴循环载荷下母材及低匹配焊缝缺口试件疲劳行为，根据缺
口尖端应力应变及能量梯度的演化过程，考虑几何缺口特性、材料弹塑性性能、
载荷非比例特征多因素交互作用，将缺口应力集中程度、材料非比例硬化行为
与 SWT 能量损伤参量结合，提出了基于能量的缺口多轴疲劳预测模型，克服了
以单一特征参量表达多轴疲劳的局限性。并选取具有代表性的缺口多轴预测模
型定量分析疲劳寿命预测结果的优劣性，结果表明，本文提出的缺口多轴模型
对低周疲劳实验数据具有更高的预测精度，同时也具有更加简便的计算程序及
重要的工程应用价值。

关键词：低匹配十字接头；应变能密度；有效缺口能量；低周疲劳；缺口多轴
疲劳

- II -
 Abstract

Abstract
With excellent mechanical strength, ductility and fracture resistance, high
strength steel and ultra-high strength steel are widely used in the manufacturing of
engineering structures, such as ships, automobiles, bridges and nuclear power. Due to
the limitations of evenmatched weldments developing technology for high-strength
steel, the related welded joints occur insufficient toughness or hydrogen-induced
cracking, which leads to structural load-carrying capacity reduction. The
undermatched austenite welding consumables with strong hydrogen absorption
capacity are an effective way to solve the above problems. However, the yield stress
of weldments is lower than the base metal. The research on the load-carrying capacity
of undermatched welded joints under cyclic loading is limited, especially for Low
Cycle Fatigue (LCF) and multiaxial fatigue under cyclic loading. Therefore, the
fatigue behavior of undermatched high-strength steel welded joints has become an
important part of the urgent need for explicit study of welded structural integrity
design. On the other hand, the calculation of fatigue characteristic parameters greatly
reduces the work efficiency of fatigue life assessment. It is also worthy to study to
establish an effective analytical model for joint fatigue assessment.
In this dissertation, the fatigue behavior of mismatched welded joints provides
some feasible design schemes for quickly predicting joint fatigue life and improving
joint fatigue strength from different perspectives. This study provides an important
scientific basis for structural integrity assessment. The main contents include the
following aspects: research on fatigue properties of materials in mismatched high-
strength steel welded joint, HCF and LCF behavior of Load-carrying Cruciform
Welded Joints (LCWJ), and multi-axial fatigue behavior of notched components.
The effect of strength discrepancy on the LCF properties of the materials was
systematically investigated. The low-cycle strain-controlled fatigue test under
different amplitudes was carried out on 10CrNi3MoV high strength steel and its
mismatched weldments. The fatigue discrepancy between base metal and mismatched
weldments was comprehensively evaluated according to different fatigue life
prediction theory, such as strain-life curves, plastic strain energy, Coffin-Manson
equation, SWT-fatigue life prediction model and the fatigue crack growth rates. The
results show that the base metal and welds demonstrate the cyclic soften behaviors.
According to the hysteresis curves of half fatigue life, the base metal shows the
Masing fatigue behavior, while the undermatched welds shows the non-Masing
behavior. Meanwhile, the undermatched welds exhibits better strain-controlled
fatigue properties than base metal.

- III -
 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

The HCF behavior of undermatched CLWJ was discussed on the basis of notch
mechanics and fracture mechanics. The effects of joint geometry on the notched stress
intensity factor and average Strain Energy Density (SED) for different failure modes
were studied. The analytical model of SED in CLWJ was established. The model can
effectively reflect the characteristics of different failure modes and evaluate
transformation relationship of different failure modes accurately. According to the
fracture mechanics theory, different defect types and sizes were defined. The
relationships between different fracture parameters, failure modes, geometric
differences, defect sizes and joint fatigue strength were studied. The quantitative
conditions for the evaluation of fatigue failure of CLWJ were determined.
The variations of local mechanical responses under elastoplastic mechanics
conditions considering geometrical characteristics and effective notch energy were
studied. Combining with proposed analytical solutions, the NLCWJ and LCWJ
models with different match ratios were established. The fatigue initiation point
model provides a new perspective vision for judging the failure modes under low
cycle fatigue. The relationships among the size of the fillet, the penetration size and
matched ratio and failure modes were analyzed, and the basis for determining the
failure transition is quantitatively determined. The LCF tests of 10CrNi3MoV
mismatched LCWJ were completed under strain-controlled cyclic loading. The results
show that LCF of root failure mode of undermatched welded joints is lower than the
evenmatched welded joints. Meanwhile, the HCF and LCF of CLWJ is uniformly
characterized based on the effective notch energy values.
The HCF and LCF behaviors of notched specimens of base metal and
undermatched welds under multiaxial cyclic loading were studied. The evolutions of
stress and strain and energy gradient at the notch tip were studied. The notch energy
model was proposed to characterize the notch multiaxial fatigue life combining with
the degree of notch stress concentration, material non-proportional hardening
behavior, and the SWT damage parameters. Meanwhile, it incorporates the
interactions among the notch geometry characterizations, material elasto-plastic
properties and non-proportional loadings. Different notched multiaxial fatigue
prediction models were used to compare and analyze the experimental data, and the
fatigue life prediction results under different models were quantitatively compared.
The results show that the proposed model has high fatigue life prediction accuracy
for notched specimens, and can be further applied to the fatigue life prediction of
welded structures under multi-axial load conditions in engineering.

Keywords: Undermatched cruciform welded joints, Strain energy density, Effective

notch energy, Low cycle fatigue, Notch multiaxial fatigue

- IV -
 目 录

目 录

摘 要 ....................................................................................................................... I
ABSTRACT ............................................................................................................ III
第1章 绪 论 ......................................................................................................... 1
1.1 课题背景及研究的目的和意义 ................................................................. 1
1.2 焊接接头疲劳寿命评估方法 .................................................................... 2
1.2.1 基于应力-寿命的疲劳评估方法 ............................................................. 2
1.2.2 基于断裂力学的疲劳评估方法 .............................................................. 5
1.2.3 基于损伤力学的疲劳评估方法 .............................................................. 7
1.3 焊接接头疲劳强度影响因素 .................................................................... 8
1.3.1 焊后处理工艺影响 .................................................................................. 8
1.3.2 平均应力影响 ........................................................................................ 12
1.3.3 焊接残余应力影响 ................................................................................ 14
1.3.4 焊缝几何设计影响 ................................................................................ 15
1.4 缺口构件多轴疲劳评估理论 .................................................................. 16
1.4.1 多轴疲劳损伤模型 ................................................................................ 16
1.4.2 缺口疲劳评估理论 ................................................................................ 18
1.5 现有研究的不足 ..................................................................................... 19
1.6 本文的主要研究内容 ............................................................................. 20
第 2 章 高强钢及低匹配接头力学性能研究 ........................................................ 22
2.1 引言 ....................................................................................................... 22
2.2 实验材料及焊接工艺 ............................................................................. 22
2.2.1 化学成分组成 ........................................................................................ 22
2.2.2 焊接工艺 ................................................................................................ 22
2.2.3 基本力学性能 ........................................................................................ 24
2.2.4 微观组织 ................................................................................................ 24
2.3 10CRNI3MOV 钢及焊材低周疲劳实验 .................................................... 26
2.3.1 材料低周疲劳实验 ................................................................................ 26
2.3.2 材料疲劳数据分析 ................................................................................ 27
2.3.3 低周疲劳寿命预测 ................................................................................ 31
2.3.4 低周疲劳断口分析 ................................................................................ 35
2.4 10CRNI3MOV 钢及焊缝疲劳裂纹扩展速率试验 ...................................... 37

- V -
 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

2.4.1 疲劳裂纹扩展实验 ................................................................................ 37

2.4.2 疲劳裂纹扩展实验结果 ........................................................................ 38
2.4.3 疲劳裂纹断口分析 ................................................................................ 41
2.5 本章小节................................................................................................ 43
第 3 章 高强钢低匹配十字接头高周疲劳行为研究 ............................................... 44
3.1 引言 ....................................................................................................... 44
3.2 弹性缺口力学理论 ................................................................................. 44
3.2.1 缺口应力强度因子法(NSIF) ................................................................. 44
3.2.2 缺口平均应变能密度法(SED) .............................................................. 46
3.2.3 缺口峰值应力法(PSM).......................................................................... 48
3.3 十字焊接接头高周疲劳实验及局部力学特征分析 .................................. 49
3.3.1 低匹配承载十字接头高周疲劳实验 ..................................................... 49
3.3.2 承载十字接头局部力学特征分析 ......................................................... 50
3.3.3 承载十字接头失效转变关系 ................................................................ 52
3.4 基于缺口理论的十字焊接接头计算模型疲劳寿命评估 .......................... 56
3.4.1 承载十字接头焊根与焊趾疲劳特征值计算模型 ................................. 56
3.4.2 基于计算模型的承载十字接头失效模式转变 ..................................... 58
3.4.3 十字焊接接头高周疲劳寿命预测 ......................................................... 60
3.5 基于断裂力学理论低匹配十字接头高周疲劳寿命评估 .......................... 63
3.5.1 疲劳裂纹扩展计算方法 ........................................................................ 64
3.5.2 不同缺陷下裂纹扩展分析 .................................................................... 64
3.5.3 十字接头疲劳寿命及疲劳强度评估 ..................................................... 70
3.6 本章小结................................................................................................ 75
第 4 章 高强钢低匹配十字接头低周疲劳行为研究 ............................................. 77
4.1 引言 ....................................................................................................... 77
4.2 弹塑性缺口力学理论 ............................................................................. 77
4.2.1 钝化缺口弹性力学分析 ........................................................................ 77
4.2.2 弹塑性缺口力学理论 ............................................................................ 79
4.3 十字接头疲劳“等承载”理论 ................................................................... 81
4.4 非承载十字焊接接头低周疲劳参数研究 ................................................ 82
4.4.1 非承载十字焊接接头模型建立及疲劳特征值确定 ............................. 83
4.4.2 材料性能对缺口能量集中系数的影响 ................................................. 89
4.4.3 几何形状对缺口能量集中系数的影响 ................................................. 90
4.4.4 非承载十字焊接接头缺口能量预测模型及验证 ................................. 91

- VI -
 目 录

4.5 承载十字焊接接头低周疲劳参数研究 .................................................... 94

4.5.1 承载十字焊接接头模型建立 ................................................................ 94
4.5.2 几何形状对缺口能量集中程度的影响 ................................................. 95
4.5.3 材料性能对缺口能量集中系数的影响 ................................................. 97
4.5.4 承载十字焊接接头有效缺口能量预测模型 ......................................... 98
4.5.5 焊趾与焊根失效模式转变关系 .......................................................... 100
4.6 承载十字焊接接头低周疲劳寿命评估 .................................................. 103
4.6.1 承载十字接头低周疲劳实验 .............................................................. 103
4.6.2 十字接头力学循环响应特征 ............................................................... 104
4.6.3 十字接头疲劳裂纹萌生及扩展断口分析 ............................................ 106
4.6.4 不同疲劳特征参量下寿命预测 .......................................................... 109
4.7 本章小结.............................................................................................. 114
第 5 章 高强钢低匹配接头缺口多轴疲劳寿命评估 ........................................... 115
5.1 引言 ..................................................................................................... 115
5.2 母材及低匹配接头缺口多轴低周疲劳试验 ........................................... 115
5.2.1 材料缺口多轴低周疲劳实验 .............................................................. 116
5.2.2 缺口多轴低周疲劳试验断口分析........................................................ 119
5.3 缺口试样多轴疲劳评估损伤参数计算 .................................................. 120
5.3.1 缺口多轴评估计算流程 ...................................................................... 120
5.3.2 缺口应力及能量梯度分析 .................................................................. 120
5.4 低匹配接头缺口多轴低周疲劳寿命评估 .............................................. 123
5.4.1 不同缺口多轴疲劳模型 ...................................................................... 123
5.4.2 缺口多轴疲劳评估结果 ...................................................................... 125
5.5 本章小结.............................................................................................. 130
结 论 ................................................................................................................... 131
参考文献 ............................................................................................................... 134
攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 ........................................................ 144
哈尔滨工业大学学位论文原创性声明和使用权限 ............................................. 146
致 谢 ................................................................................................................... 147
个人简历 ............................................................................................................... 148

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

Contents
Abstract (In Chinese)........................................................................................ І
Abstract (In English)........................................................................................ ІІ
Chapter 1 Introduction..........................................................................................1
1.1 Backgraoud and significance of the research ................................................... 1
1.2 Fatigue life assessment approaches of welded joints ....................................... 2
1.2.1 Fatigue assesssment methods based on strsss ........................................... 2
1.2.2 Fatigue assesssment methods based on fracture mechanics ...................... 5
1.2.3 Fatigue assesssment methods based on damage mechanics ...................... 7
1.3 Effects of weld joints fatigue stregnth ............................................................. 8
1.3.1 Post treatment processing effect ................................................................ 8
1.3.2 Mean stress effect ................................................................................... 12
1.3.3 welding residual stress effect .................................................................. 14
1.3.4 Weld geometry design effect ................................................................... 15
1.4 Multiaxial fatigue assessment theory of notch components ........................... 16
1.4.1 Multiaxial fatigue theory ......................................................................... 16
1.4.2 Notch fatigue mechaics theory ................................................................ 18
1.5 Drawbacks of current research ....................................................................... 19
1.6 Main research contents of this subject ........................................................... 20
Chapter 2 Mechanical properties study of base metal and undermatched welds
of high strength steel .............................................................................................. 22
2.1 Introduction .................................................................................................... 22
2.2 test material and welding processing ........................................................... 22
2.2.1 Components of chemical composition .................................................... 22
2.2.2 Welding processing ................................................................................. 22
2.2.3 Basis mechanical properties .................................................................... 24
2.2.4 Microstructure ......................................................................................... 24
2.3 Low cycle fatigue tests of 10CrNi3MoV and weldments ............................... 26
2.3.1 Low cycle fatigue test of materials ......................................................... 26
2.3.2 Analysis of material fatigue data ............................................................. 27
2.3.3 Low cycle fatigue life prediction ............................................................ 31
2.3.4 Low cycle fatigue fracture analysis ......................................................... 35
2.4 Fatigue crack growth test of 10CrNi3MoV and weldments ........................... 37
2.4.1 Fatigue crack propogation tests ............................................................... 37
2.4.2 Fatigue crack propogation test results ..................................................... 38
2.4.3 Fatigue crack fracture analysis ................................................................ 41
2.5 Brief summary ....................................................................................... 43

- VIII -
 Contents

Chapter 3 High cycle fatigue study of high strength steel undermatched

cruciform joints ...................................................................................................... 44
3.1 Introduction .................................................................................................... 44
3.2 Theory of elastic notch mechanics ................................................................. 44
3.2.1 Notch stress intensity factor method (NSIF) ........................................... 44
3.2.2 Notch strain energy density method (SED) ............................................. 46
3.2.3 Notch peak stress method (PSM) ............................................................ 49
3.3 High cycle fatiue test and notch stress characteristic anlysis of CLWJ ......... 49
3.3.1 High cycle fatigue test of 10CrNi3MoV CLWJ ...................................... 49
3.3.2 Notch stress analysis of CLWJ ................................................................ 50
3.3.3 Transition relationship of different fatigue failure of CLWJ ................... 53
3.4 Fatigue life calculation model of CLWJ based on notch mechanics theory ... 56
3.4.1 Analytical model of fatigue indicator for weld toe and weld root ........... 56
3.4.2 Failure transition relationship of CLWJ .................................................. 59
3.4.3 High cycle fatigue life prediction of CLWJ ............................................ 61
3.5 Fatigue life prediction on the basis of fracture mechanics ............................. 64
3.5.1 Method of crack propagation calculation ................................................ 64
3.5.2 Crack propagation anlysis of different defects ........................................ 65
3.5.3 Fatigue life and fatigue strength assessment of CLWJ ............................ 70
3.6 Breif summary ............................................................................................... 76
Chapter 4 Low cycle fatigue study of high strength steel undermatched
cruciform joints ...................................................................................................... 77
4.1 Introduction ........................................................................................... 77
4.2 Theory of elasto-plastic notch mechanics .................................................. 77
4.2.1 Elastic mechanics analysis of blunt notch specimen ............................... 77
4.2.2 Elasto-plastic mechanics analysis of notch specimen .............................. 79
4.3 Theory of fatigue equal load capacity of cruciform joints ....................... 81
4.4 Study of low cycle fatigue parameter of NCLWJ .................................... 82
4.4.1 Determination of fatigue indicator for the NCLWJ model ...................... 83
4.4.2 Effect of material properties on notch energy concentration factor ......... 89
4.4.3 Effect of geometry on notch energy concentration factor ........................ 90
4.4.4 Fatigue indicator prediction model and veriation of NCLWJ .................. 91
4.5 Study of low cycle fatigue parameter of CLWJ ....................................... 94
4.5.1 Modelling of CLWJ ................................................................................. 94
4.5.2 Effect of geometry on notch energy concentration factor ........................ 95
4.5.3 Effect of material properties on notch energy concentration factor ......... 97
4.5.4 Effective notch energy prediction model of CLWJ ................................. 98
4.5.5 Relationship between weld root failure and weld toe failue ................ 100
4.6 Low cycle fatigue asssessment of CLWJ ............................................... 103
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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

4.6.1 Low cycle fatigue test of CLWJ ............................................................ 103

4.6.2 Cyclic charateristics of CLWJ ............................................................... 104
4.6.3 Fatigue crack iniation and propagation fracture analysis ...................... 106
4.6.4 Fatigue life prediction of different fatigue indicators ............................ 108
4.7 Brief summary ..................................................................................... 114
Chapter 5 Multiaxial fatigue assessment of undermatched welded notch
specimen ............................................................................................................... 115
5.1 Introduction .................................................................................................. 115
5.2 Low cycle mulaxial fatigue tests of mismatched notch specimens .............. 115
5.2.1 Notch multiaxial fatigue tests of base metal and UM ............................ 116
5.2.2 Multiaixal fatigue failure surface .......................................................... 119
5.3 Low cycle mulaxial fatigue assessment of notch specimens ........................ 120
5.3.1 low cycle multiaxial fatigue procedure ................................................. 120
5.3.2 notch stress and energy gredient analysis .............................................. 120
5.4 Low cycle mulaxial fatigue assessment of notch specimens ........................ 123
5.3.1 low cycle multiaxial fatigue damage models ......................................... 123
5.3.2 Fatigue life evaluation results of notch specimens ................................ 125
5.5 Brief summary ............................................................................................. 130
Conclusions..........................................................................................................131
References...........................................................................................................134
Papers published in the period of Ph.D. education.........................................144
Statement of copyright and Letter of authorization……………….….………. 146
Acknowledgements......................................................................... ...................147
Resume................................................................................................................1 48

- X -
 第1章 绪 论

第1章 绪 论

1.1 课题背景及研究的目的和意义

焊接技术作为传统的金属连接手段，广泛应用于造船、潜艇、桥梁、工程
机械等不同工业制造领域中。随着结构轻量化目标的提出，高强钢在焊接结构
中使用越来越多，高强钢焊接接头由于组织不均匀、几何不连续、内部缺陷、
残余应力等因素影响，成为焊接结构中“薄弱环节”。高强钢及超高强钢强度级
别的提升，其配套焊材强度并不能完全与母材强度匹配从而制约焊接技术的发
展与应用 [1-3]，而且，高强钢焊接接头也常常存在氢致裂纹倾向大、接头软化 [4,
5]
、韧性差 [6]、抗疲劳性能差 [7]等问题导致焊接结构过早发生失效破坏。为解决
上述问题，除研发优异的等强匹配焊材外，可使用晶格间隙较大的奥氏体焊材
增强对氢的吸纳能力，同时也能有效提高接头韧性，成为工程应用的手段之一。
然而这种奥氏体焊材屈服强度低于母材屈服强度，形成的低匹配焊接接头势必
会引起不同载荷条件下结构承载能力的变化，特别是在循环载荷下焊接接头疲
劳失效问题日益突出。因此，准确评估强度非等匹配焊接接头疲劳性能对焊接
结构设计完整性及服役可靠性具有重要科学意义和工程价值。
焊接结构疲劳性能由多种因素共同决定，如焊接接头几何特征、组织性能、
循环载荷类型、残余应力状态和焊接缺陷等 [8]，这些因素的综合作用可能导致
焊接接头在设计规范允许范围内过早的疲劳失效断裂。从高周疲劳范畴角度来
讲，除缺陷影响外，导致焊接接头疲劳失效的主要因素为接头几何形式，高周
疲劳寿命长短主要取决于局部应力集中程度，因此，从接头设计角度考虑，降
低缺口局部应力集中是提升接头疲劳强度的根本宗旨及意义。从低周疲劳范畴
角度出发，局部缺口应力将超过材料屈服强度而产生塑性变形，对弹塑性力学
范围内的疲劳破坏需明确接头几何特征、材料力学性能与循环载荷条件的耦合
作用机理，是深入理解接头失效模式及损伤机理的核心与关键。
另一方面，在典型焊接接头的疲劳评估中，逐个计算接头疲劳特征参量会
大大降低了疲劳寿命的评估效率，建立准确的典型接头疲劳预测计算模型具有
工程应用价值。此外，焊接结构常受到多轴方向作用而发生疲劳断裂，由于涉
及缺口梯度效应、非比例载荷、材料非比例硬化等特征而变得更加复杂，因此，
缺口多轴损伤模型的准确获取对含缺口构件多轴疲劳寿命评估具有重要的实用
意义。
本课题基于缺口力学、断裂力学及多轴疲劳理论系统研究低匹配高强钢焊

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

接接头高周、低周及多轴疲劳行为。首先，对高强钢及低匹配焊接材料的低周
应变疲劳性能及裂纹扩展性能进行研究，为开展不同几何特征下焊接接头局部
区域低周循环响应及裂纹扩展寿命研究提供数据支撑。其次，着重解决高强钢
十字焊接接头不同缺口几何特征、材料的异质性、循环载荷及失效模式交互作
用下，接头疲劳特征参量预测及疲劳寿命表征等问题，进而为改善强度低配接
头疲劳承载能力及疲劳强度、提高焊接结构安全可靠性提供理论依据。最后，
阐明多轴载荷下缺口力学行为对疲劳寿命影响，通过能量特征参数建立能够反
映多轴材料硬化行为及应力集中效应的损伤预测模型，对焊接结构局部缺口多
轴疲劳寿命预测提供新的思路。
本课题来源于 973 基础研究项目，
《高强钢焊接接头力学响应特征及失效机
制》。

1.2 焊接接头疲劳寿命评估方法

焊接结构的疲劳寿命评估通常从两个方面出发，即实验法与数值法。实验
法是通过疲劳试验获取加载应力与构件寿命之间的关系，是疲劳寿命表征的基
本方法；另一方面需要通过数值方法分析构件材料性能、局部几何形状、载荷
条件与寿命之间的内在力学关系，是深入理解影响疲劳寿命因素的关键部分。
在国际焊接学会(IIW)推荐的焊接接头疲劳评估准则中，目前有四种广泛使用的
评估方法：名义应力法、结构热点应力法、有效缺口应力法以及弹性断裂力学
法 [9]。这些准则的选取有两个依据条件：一是根据加载应力水平，二是根据预测
疲劳失效位置，但有效的、准确的评估方法的确定最终还要取决于焊接接头的
具体形式及结构的复杂程度。为了更好地说明焊接接头的疲劳寿命评估方法，
根据高低周疲劳范畴分成基于应力-寿命、基于断裂力学-寿命及基于应变和能
量疲劳评估方法进行论述，前两种主要针对高周疲劳失效，后两种针对低周疲
劳失效。通常低周疲劳与高周疲劳通过循环次数来界定，一般认为循环周次大
于 10E5 次为高周疲劳，小于 10E4 为低周疲劳。当焊接接头承受应力或应变较
大时，由于缺口应力集中作用接头极易发生低周疲劳破坏而使得结构过早失效。

1.2.1 基于应力-寿命的疲劳评估方法

1.2.1.1 名义应力法
Wöhler 最早提出的应力-寿命法利用名义应力幅作为参量描述材料疲劳寿
命，即著名的 S-N 曲线。名义应力法属于全局法，应力范围是构件局部远场受
到的平均应力值，根据该方法可判定相同的材料和载荷条件下，假设应力集中
程度相同，则认为寿命相同，其中名义应力与应力集中系数 K 评估疲劳的关键。
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 第1章 绪 论

在 IIW 中将不同接头形式或构造细节，划分出不同的疲劳等级并确定疲劳强度
取值，确定达到该类接头最低要求进行评估，该方法已十分成熟并收录在不同
规范中，如 IIW[9]，BS7608[10]，DNV-RP-C203[11]，Eurocode 3[12]，ASME Sec.
VIII[13]，JSSC[14]。图 1-1 为 IIW 标准中疲劳等级曲线，对应数值为 2×106 次时
疲劳应力水平为疲劳强度，同时根据典型焊接接头形式确定相应的疲劳强度值。

(a) Range of nominal stress (b) Different detail classes of welded joints
图 1-1 IIW 中结构钢 S-N 曲线及部分接头疲劳强度 [9]
Fig.1-1 S-N curves of structural steels and detailed welded strength in IIW[9]

1.2.1.2 热点应力法
名义应力法对简单的焊接接头应用较为方便，而复杂焊接结构则很难根据
名义应力大小选择相应的 S-N 曲线。热点应力法能弥补这一缺点，通过宏观的
焊接接头局部几何表征，获得名义疲劳载荷对构件模型局部应力的影响规律，
进而确定潜在的疲劳裂纹的位置及扩展的方向。在对焊接构件焊趾局部应力分
析时，有限元计算时会受到网格类型及尺寸的影响，通过距离焊趾不同位置的
两点线性外推获得的热点应力能避免以上因素干扰，从而有效表征焊接构件的
疲劳寿命，不同热点类型在不同标准中对固定为位置的规定不同，在 IIW 与
BS7608 中在热点应力评估公式相似。同样也可以利用热点距离获得实验热点应
力，通常获取热点应变再进行弹性转换获得热点应力，如公式 1-1 所示：
 hs  E   hs (1-1)
除计算的热点应力外，还需要对应标准中相关热点应力设计曲线进行疲劳
寿命评估。在 IIW 标准中，总结了 10 种焊接构造细节，并推荐了两条热点应力
S-N 疲劳曲线，对应的热点应力疲劳强度 σhs,C 分别为 100MPa 和 90MPa。而
Eurocode 3 中对典型的对接接头、K 型接头、角接头等 7 种接头类型推荐了 3
条热点应力 S-N 疲劳设计曲线，对应的疲劳强度 σhs,C 分别为 112、100 和 90MPa。
热点应力法虽然解决了接头焊趾位置的缺口奇异性问题，但也存在一些局限性，

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首先，该方法仅限于表面裂纹的疲劳失效计算，对焊根疲劳断裂及焊接接头内
部缺陷造成的疲劳失效，结构热点应力并不完全适应。其次，通过表面外推得
到的焊趾热点应力由于缺少力学理论基础，作为经验公式已经收录进推荐手册
中，但还未形成一致性的外推公式，在不同的计算标准上会存在一定的误差。
1.2.1.3 缺口应力法
有效缺口应力法是在线弹性应力范围内使用有效缺口应力幅作为疲劳特征
参量进行寿命评估，它不仅能够表征焊缝表面裂纹萌生寿命，同时也能表征焊
缝内部裂纹萌生寿命。缺口应力法是基于 Neuber 虚拟缺口理论，即在预测断裂
位置处假设存在一个虚拟缺口半径f ，对断裂位置缺口尖端处假设存在规则的
过渡圆弧，来有效避免缺口尖端奇异性的存在造成的计算误差。有效缺口半径
计算公式如下：
 f    s * (1-2)
式中， ——实际缺口半径；
*——材料的微观结构约束尺寸；
s ——与缺口应力状态和应力应变条件及失效准则相关。
Radaj 将虚拟缺口半径法引入焊接接头缺口应力计算中，虚拟缺口半径的大
小以尖锐缺口状态进行假设计算，即将实际缺口半径默认为 0，并且 s=0.4、*
为 2.5，最终将板厚大于 5mm 焊接接头焊趾或焊根的虚拟缺口半径统一为 1mm，
而板厚小于 5mm 的虚拟缺口半径定义为f =0.3mm 或f =0.05mm，该规范已纳
入 IIW 有效缺口应力法疲劳评估标准中。基于大量疲劳实验最终确定了钢焊接
构件的缺口应力法疲劳等级，当虚拟缺口圆半径定义为 1mm 时，若采用最大主
应力值作为评估参量，有效缺口疲劳强度为：FAT225；若采用最大 Von Mises 应
力作为评估参量，其有效缺口疲劳强度为 FAT200。当虚拟缺口圆半径为 0.05mm
时，最大主应力对应的接头疲劳强度为 FAT630，若采用最大 Von Mises 力作为
评估参量其有效缺口疲劳强度为 FAT560，对应的应力集中系数如表 1-1 所示。

表 1-1 基于最大主应力的钢焊接接头焊趾失效有效缺口评定
Table 1-1 Parameters for weld toe failure of steel joints and use of maximum principle stress
rref (mm) FAT-class (等级) 应力集中系数 KW,min
1 225 1.6
0.3 300 2.13
0.05 630 3.56

另一方面，通过有效缺口应力法也可以用于进行焊接接头比例或非比例多
轴载荷下的疲劳寿命评估。德国 Sonsino[15]利用有效缺口应力对法兰管及圆管
对接接头进行多轴疲劳试验，并根据 Neuber 及 Radaj 的虚拟缺口理论，与临界
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 第1章 绪 论

面法结合计算了最大切应力幅、有效等效应力幅(EESH)及应变能密度幅值，结
果 表 明 EESH 是 一 种 可 靠 的 多 轴 疲 劳 评 估 方 法 。 最 近 ， 丹 麦 奥 尔 堡 大 学
Pedersen[16]利用缺口应力法结合了 8 种多轴疲劳评估准则并总结了大量的疲劳
试验数据，定量评估了不同方法的可靠性，最终结果表明 Findley 准则更适合比
例载荷下的疲劳评估，而 EESH 和 IIW 多轴准则对非比例载荷下多轴疲劳的预
测结果的随机性更小，说明这两种预测模型相对可靠。
1.2.1.4 缺口应力强度因子及 SED 法
缺口应力强度因子是通过缺口极坐标下的应力分量计算获得，并用于缺口
强度表达的一种特征参量，其大小跟缺口的半径及张开角度有关。V 型缺口有
三个应力分量，分别是 rr、θθ 及 τrθ，通过根据缺口尖端渐进的应力分布获得大
小恒定的缺口应力强度因子分量，进而有效表征尖锐缺口强度大小，并预测缺
口疲劳寿命。Lazzarin 等人对平面应变下有限厚度的平板 V 型缺口的应力强度
因子变化规律进行了研究并提出了相应的解析方程，进一步将线弹性缺口应力
强度因子拓展到弹塑性材料缺口强度的计算中。将 HRR 理论、Neuber 的非线
性材料准则、Ramberg-Osgood 弹塑性材料准则进行综合分析确定应力应变与缺
口强度因子之间的关系。
缺口局部应变能密度值是在缺口应力强度因子计算的基础上提出的网格不
敏感计算方法，可用于表征脆性断裂及焊接接头高周疲劳寿命分析，该特征值
是通过缺口应力强度因子与缺口能量建立等效的关系方程用于预测缺口强度。
通常将焊趾或焊根处假设成圆形周围区域进行应变能密度计算，通过大量研究
发现，钢焊接接头圆形区域半径设定为 0.28mm，铝焊接接头半径为 0.12mm。
该方法的主要优点是：计算精度高及网格不敏感。
基于缺口应力强度因子的局部应力法的缺点是不允许改变缺口张开角度来
直接比较疲劳强度，这表明焊根或焊趾疲劳断裂的数据需要分开处理。而基于
平均应变能密度的疲劳寿命评估法能够克服缺口应力强度因子法带来的弊端。
局部应变能密度跟不同断裂模式的缺口应力强度因子和与材料相关的控制半径
Rc 直接相关，因此通过选取不同的控制半径能够进一步表征高能密度焊接过程，
如激光焊接焊、电子束焊。

1.2.2 基于断裂力学的疲劳评估方法

焊接结构的在疲劳断裂过程中经历三个阶段，即裂纹萌生、裂纹扩展与失
稳断裂阶段，对焊接接头而言，高周疲劳裂纹扩展寿命占据接头寿命很大一部
分 [17]。弹性断裂力学法通常假定构件内部或表面存在裂纹缺陷，构件的疲劳寿
命通过假设的初始裂纹扩展至引起脆性断裂的临界尺寸进行估算。

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疲劳裂纹扩展寿命的预测工作需要从以下 5 个方面进行：(1)确定初始裂纹
类型及尺寸，(2)确定临界裂纹尺寸，(3)确定加载应力并计算裂纹尖端应力强度
因子，(4)确定疲劳裂纹扩展模型，(5)模拟裂纹扩展过程。
裂纹萌生尺寸是根据材料、载荷条件和检测手段决定的，或者根据相关经
验假定虚拟裂纹。IIW 最早推荐的较为保守的萌生裂纹尺寸为 ai=0.1mm，工程
应用上建议使用 af=0.5mm，如果假设裂纹为椭圆形状，通常假定 ai=ci=0.15mm。
但 Lassen[17] 在 研 究 十 字 焊 接 接 头 的 疲 劳 试 验 中 观 察 到 当 裂 纹 萌 生 尺 寸 达 到
ai=0.1mm 时，萌生寿命占总寿命比为 30%。所以当裂纹萌生的寿命占总疲劳寿
命的比例较大时，利用断裂力学方法对疲劳寿命的预测会导致结果过于保守，
因此在运用该方法进行构件疲劳寿命预测时需要有效考虑裂纹的萌生尺寸或者
裂纹萌生与裂纹扩展阶段的疲劳寿命占比以期获得准确的结果。
而疲劳裂纹扩展的临界断裂尺寸的定义在各种标准中的解释也不一致，在
IIW 中大型构件的疲劳失效被定义为有更大的或贯穿的裂纹出现，在 Eurocode
3 中将最终的失效定义为肉眼可察。由于裂纹在快速扩展阶循环次数占总寿命
的比例较小，因此，疲劳失效的尺寸对最终的预测结果影响并不大。疲劳裂纹
扩展过程中，构件承受的载荷与几何的变化通过应力强度因子体现，循环载荷
下的应力强度因子 K 是控制疲劳裂纹扩展速率最重要的参量。Paris[18]最早提
出了应力强度因子 K 与疲劳裂纹扩展速率的关系公式，至今仍被广泛采用：
K = YS  a (1-3)
式中，a ——裂纹尺寸；
S ——为载荷幅值大小;
Y——与结构几何尺寸相关的修正函数。
该公式保证了裂纹扩展速率和应力强度因子 K 之间的关系可以应用在同
种材料的任意几何尺寸结构上。疲劳裂纹扩展速率可通过 Paris 公式表达：
da
 C (K ) m (1-4)
dN
式中，C、m ——材料相关参数。
另一方面，对应力强度因子的计算通常是通过裂纹尖端应力分布获得相应
应力强度因子数值。对于应力强度因子的表征通常由两种方式，一种是直接计
算裂纹尖端应力场分布获得相应的 K 值；第二种方法是由 Rice 提出的基于远离
裂纹尖端处积分路径代替裂纹尖端裂纹附近的路径来表征应力场的 J 积分法 [12]，
该方法有效的避免了对裂纹尖端应力场表征的复杂性及对网格尺寸的要求而在
工程中得到广泛应用。在线弹性情况下 J 积分与应力强度因子 K 是等效的，在
弹塑性断裂力学分析中，J 积分对裂纹表征具有更加独特的优势。

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 第1章 绪 论

新加坡南洋理工大学 Hai-Sheng Zhao 等人利用 J 积分对不同焊接接头及构件

在不同状态下的椭圆裂纹应力强度因子进行计算并建立相应解析方程，如管接
头的错位尺寸对疲劳断裂行为的影响 [19, 20]，承载十字焊接接头的椭圆裂纹在焊
趾与焊根位置的扩展计算 [21]，不等厚接头下的椭圆裂纹应力强度因子方程的研
究 [22]等。在国内，清华大学宗亮等人对 Q345qD 钢母材及焊材在不同应力比下
的裂纹扩展速率及门槛值进行了测定 [23]，并根据相应的结果利用断裂力学法对
承载十字接头及非承载十字接头的高周疲劳裂纹扩展进行了研究 [24]，同时结合
断口形貌对不同裂纹形状，尺寸及错位之间的差别进行了比较，最终对十字接
头的焊趾和焊根失效的疲劳寿命进行了阐述，结果表明在非承载十字接头中初
始萌生裂纹形状为线性尺寸为 0.1mm 时预测的疲劳寿命最佳，而 0.01mm 的初
始裂纹尺寸能提供更可靠的预测结果，同时错位尺寸的增加会升高局部应力集
中，进而降低构件的疲劳寿命。
除了对疲劳裂纹扩展试验的研究，许多学者基于断裂力学理论的对不同焊
接工艺，或不同接头形式的断裂及疲劳寿命进行了研究，如对接激光焊接接头
[25]
、搭接接头 [7]，不同材料的搅拌摩擦焊焊接接头 [26]，点焊焊接接头 [27]等，进
一步说明该方法在焊接接头疲劳评估中的有效性。对于这些构件的疲劳裂纹扩
展问题，无论结构的复杂程度多高，构件的载荷多复杂，最终的解决方法通过
试验获取不同焊接工艺下的微观组织对应的裂纹扩展参数，确定裂纹扩展的方
向及位置，准确的构建简化的断裂力学模型，最终获得相应的裂纹扩展参数方
程以有效的评估结构的断裂行为。

1.2.3 基于损伤力学的疲劳评估方法

现有的损伤模型能够很好地对断裂、疲劳失效过程进行表征。它既可评定
材料及焊接构件的低周疲劳问题，也可评估高周疲劳问题。在构件疲劳断裂的
评估中，基于连续损伤力学模型可同时预测疲劳裂纹萌生及扩展阶段的寿命，
同时也可以结合多轴本构关系进行多轴疲劳寿命的预测 [28]，因此该方法的应用
范围十分广泛。
该方法在材料领域的研究较为广泛，特别是材料在不同环境及服役条件下
的低周疲劳性能，结合循环塑性本构模型可获得非常可靠的疲劳寿命预测结果，
目前已运用该方法对 9Cr 钢 [29]及 316L 不锈钢 [30]常温及高温下的低周疲劳及热
力疲劳进行了评估，对 S550 高强钢在不同应变比下的低周疲劳预测 [31]及铝合
金 2024-T3 材料的腐蚀疲劳寿命预测 [32]等问题进行了考察。在焊接接头疲劳寿
命评估中，通过使用连续损伤力学寿命模型，Zhiyu Jie 等人 [33]基于裂纹尺寸作
为损伤参数对含有 45倾角的承载十字焊接接头的疲劳寿命进行了预测研究，

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同时考虑了空气及海水状态下裂纹扩展速率的差异获得了准确的疲劳寿命预测。
在含有残余应力状态下的高周疲劳情况，该方法也能很好的解释疲劳裂纹的萌
生及扩展过程的残余应力演化问题，最终计算出接头疲劳寿命 [34]。
同时基于连续损伤力学对其他工程领域及复杂构件的疲劳问题也开展了深
入的研究，如对冲击处理后的构件疲劳寿命预测 [35]、螺栓连接接头工作状态下
的疲劳损伤 [36]、风力涡轮齿轮工作过程的滚动接触疲劳 [37]及桥梁钢结构焊接接
头疲劳损伤计算 [38]等。该方法能够全面的实现从裂纹萌生到裂纹扩展阶段的疲
劳损伤演化，但由于相关演化材料参数很难与实际的疲劳现象建立直接关系而
难以被广泛接受。

1.3 焊接接头疲劳强度影响因素

焊接接头疲劳强度是指不同循环载荷下获得的 S-N 曲线在某一循环条件下

(如 2E6 或 1E7 次)对应的载荷大小。提高材料疲劳强度常规手段有冷轧或喷丸
处理，该方法主要应用于汽车或者航空的加工制造领域，而对于桥梁、海洋平
台、舰船等在低循环应力载荷具有较长的疲劳周期的结构来说，这些结构多以
焊接工艺连接而成，由于结构形式、制造成本及加工效率的影响使得这些方法
并不实用。根据 Gurney 对焊接接头疲劳寿命的研究 [39]，不同结构形式下疲劳性
能好坏通过 S-N 曲线的斜率及疲劳强度进行综合评估。
实际上，焊接构件疲劳强度的高低受焊接接头形式、焊接工艺条件及焊后
处理工艺等多种因素的影响，主要有三个因素：缺陷、接头应力集中及接头残
余应力状态。焊接缺陷通常指冷隔、气孔、类裂纹、氢致裂纹及未焊透等，由
于焊接接头的焊趾存在应力集中，或焊根出现未焊透缺陷，使得焊接接头疲劳
裂纹萌生寿命很短，导致焊缝的疲劳寿命主要消耗在疲劳扩展阶段。相对于材
料的疲劳寿命主要在裂纹萌生阶段消耗，而裂纹萌生寿命比裂纹扩展阶段寿命
要长很多，说明焊接构件比无焊缝的构件具有更差的疲劳性能。因此，焊接接
头疲劳强度的提升主要通过这三种途径实现，一是通过减少接头内部的缺陷，
二是改善接头几何形式以降低应力集中，三是通过改变焊接结构中残余应力的
状态延长其疲劳寿命 [40]。

1.3.1 焊后处理工艺影响

为了改善接头局部几何形状并降低残余应力，往往需要进行焊后处理工艺。
对接头焊后整体或者局部进行热处理，如 TIG 熔修、等离子或激光熔修等处理
方式。对焊接构件局部区域进行热处理可削减部分拉伸残余应力，同时也具有
对薄壁结构进行矫形的功能。或从力学行为入手，如通过高频力学冲击处理

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 第1章 绪 论

(HFMI)、预应力拉伸、打磨等手段来提高接头及结构的服役寿命。丹麦奥尔堡
大学 M.M Pedersen 等人 [41]对高强钢 Dmex700 的 T 型焊缝进行焊后打磨，TIG
熔修及超声冲击处理三种焊后处理工艺后，工艺处理后接头焊趾位置的缺口形
貌，如图 1-2 所示，在应力比 R=0.1 循环载荷下进行中周疲劳试验(1-5 万循环)，
结果表明焊后处理的接头疲劳强度疲劳提高明显，焊后打磨、TIG 熔修及超声
冲击处理工艺下的疲劳强度提高比例分别为 31%、38%及 33%。

图 1-2 不同后处理工艺对缺口几何影响 [54]

Fig. 1-2 Notch geometry under different post-treat processing [54]

无论热处理还是力学处理工艺，都是通过两种原理提高接头的疲劳强度，
即降低焊趾周围的拉伸残余应力，或者增大焊趾圆弧过渡半径以降低缺口应力
集中系数。根据 IIW 指导标准，进行热处理的焊接构件拉伸残余应力会产生释
放进而降低局部所受的工作载荷。退火处理对焊接接头的裂纹扩展寿命并不一
定产生有益效果，主要原因是退火工艺会使焊接构件增加 0.4-0.8的角位移变
形，这将会导致更高的弯曲应力从而降低疲劳强度，对焊态与热处理后产生焊
接变形的接头在应力比 R=-1 时的疲劳试验结果差异不大。因此，从实验室小尺
度的焊接接头试样到焊接结构的疲劳试验结果转换需有效控制焊接变形或者能
够明确变形状态后再进行相应评估。

1.3.1.1 TIG 熔修工艺的影响

目前，利用 TIG 熔修工艺来提高焊接接头的疲劳寿命及疲劳强度已广泛应

用于工业领域。该工艺措施会对焊趾位置产生两方面的影响，一方面它能够改
善焊趾形状，消除焊趾位置的未熔合及缺欠从而保证焊接质量 [42]，通过对角焊
缝焊趾位置形貌观察得出，GMAW 焊态接头焊趾半径介于 0.5-2mm 之间，而
TIG 熔修后的焊趾半径绝大部分会超过 2mm，大部分焊趾半径在 3-5mm 之间。
另一方面，TIG 熔修会改变焊趾位置的应力分布状态，研究发现 TIG 熔修后焊
趾位置的出现强压缩残余应力。同时，TIG 熔修会导致焊趾位置显著的软化效
应，不同高强钢种(S700[43]，S890，S1100[44])的 TIG 熔修工艺焊趾位置硬度均有
下降。
在国际焊接标准 IIW 中，对于低强钢(y<355MPa)焊接接头经过打磨、熔
修、锤击等方法可提高接头的疲劳强度，在 S-N 曲线斜率为 m=3 时可提高到焊
态接头疲劳强度的 1.3 倍，对于更高强度钢(y >355MPa)焊接接头来说，通过力
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学处理后的疲劳强度在 S-N 曲线斜率为 m=3 的情况下会提高到 1.5 倍或者

FAT112。同时 IIW 根据 TIG 熔修对不同级别钢接头名义应力及热点应力 FAT 等
级的改善进行了相应的说明，如表 1-2 所示。

表 1-2 TIG 熔修对不同接头疲劳强度提高程度总结

Table 1-2 Summary of TIG fusion repaired on the improvement of fatigue strength
疲劳强度 强度提高程
板厚 应力 范围(S-N 度%(对比
接头形式 材料
(mm) 比 曲线斜率 IIW)
m=4)
S350[45], S590[45],
12 0 143-169 47-81
S700[43], S900[45]
S700, S900, 16Mn[46] 8-12 0.1 124-168 28-72
S350, S590, S900,
纵向加强接头 8-12 VA(-1) 114-149 17-53
16Mn[46]

Grade50[47] 3-6 0.05 135-157 23-43

S355[48], S460, S690,
3-7 0.1 182-226 66-105
S700[49]
S700[50] 7, 12 0.2 291 165
非承载十字接头
S355, S700 12 -1 260 136
S420[51], S700,
6-20 0.1 225-251 105-128
Q345C

St52-3 8 0.05 216 96

T 型接头
S355, S460[52],
3-6 0 190-232 54-89
S690[52], S700
Grade50[48] 8 0.05 179-193 46-57
对接接头 Q235B 6 0.1 177 44

Aalto 大学的 Halid Can Yildirim 博士和 Marquis 教授针对不同强度的合金

钢(272MPa<y<1100MPa)、不同应力比(-1R0.2)及不同接头形式下的 311 个
TIG 熔修工艺处理的疲劳数据进行了总结，最终基于几何接头几何形式与材料
屈服强度对比 S-N 曲线进行了说明 [53]。将所有接头疲劳寿命点汇总绘制出 S-N
曲线发现，直线斜率可优化至 m=4。表 1-2 中给出不同强度级别的钢种、试样
类型、平板厚度及应力比下焊接接头的疲劳寿命评估。对假定试验数据拟合的
曲线斜率为 4、N=2×106 次疲劳强度等级进行对比，结果表明，纵向加强焊接件
采用 TIG 熔修后在不同应力比载荷下的疲劳强度提高 17%-81%；非承载十字接
头疲劳强度提高约 23%-136%；相似的 T 型焊缝的疲劳强度提高 96%-128%；而
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 第1章 绪 论

对接接头，由于焊趾位置的应力集中程度相对较低，其 TIG 熔修对疲劳强度的

提升为 44%-89%。针对超高强钢焊接接头的 TIG 熔修工艺在高应力比(R=0.25-
0.6)载荷作用下的疲劳寿命影响研究中，芬兰 Lappeenranta 工业大学的 Skriko
等人 [42]发现 IIW 对该类接头的评估过于保守，同时还发现热影响区及熔合区会
产生显著的软化效应，从硬度测试结果来看，TIG 熔修后硬度下降约 15%-20%，
同时也对接头裂纹萌生及焊接结构的疲劳强度产生一定的影响。其研究结果表
明：在 S-N 曲线斜率 m=4 时的非承载十字焊接接头 FAT 等级随着应力比的增
加而逐渐降低。

1.3.1.2 高频力学冲击处理(HFMI)的影响

高频力学冲击处理技术(HFMI)的主要目的是通过力学处理焊趾改变材料
的微观组织、局部几何尺寸以及力学处理区的力学状态 [42]来提高接头及结构疲
劳寿命。与传统的锤击法相比，高频力学冲击的频率得到很大的提高(频
率>90Hz)，处理后焊趾的表面质量更好，且能够很灵活的调整冲击针头的半径
与配置而得到工业界的广泛使用，近十年已对工艺在疲劳寿命提升方面进行了
大量的科研工作，使得该领域发展十分迅速。
从缺口几何修整角度出发，HFMI 工艺可根据焊趾要求选择不同半径的冲
击针，为自主修正缺口大小提供一种有效手段。通过对焊趾形貌光学扫描及统
计分析 [54]，焊态下接头侧面角度最大，其焊趾半径多数在 1mm 左右；HFMI 工
艺处理后的焊趾半径范围约 4mm；经过 TIG 熔修工艺处理后的焊趾半径最大，
在 5-20mm 之间。如果从半径改善的角度出发，HFMI 及 TIG 熔修处理会有效
提高焊接接头疲劳。
从残余应力角度考虑，HFMI 工艺的实施会使缺口附近产生压缩应力，进而
对接头疲劳强度的提升产生积极影响。芬兰 Aalto 大学 Gary Marquis 教授课题
组对高强钢焊接接头高频超声处理工艺进行了系统的试验研究，针对不同强度、
板厚、应力比及载荷条件下的残余应力变化与疲劳寿命之间的关系进行了系统
的评估 [55-59]。日本研究者 Mori 等人 [60]对 S500 钢纵向加强焊接接头在 HFMI 工
艺处理后进行了不同应力比的疲劳试验，应力比范围为 0.2-0.6，结果表明，HFMI
工艺对低应力比下的焊接接头疲劳强度提升比较明显，而高应力比下的疲劳强
度提升效果不明显，这是由于 HFMI 工艺处理后焊接压缩残余应力在较高的最
大循环应力下会产生释放，同时也进一步说明 HFMI 工艺产生的压缩残余应力
是提升角焊缝疲劳强度的主要原因，而焊趾形貌的改变对疲劳强度提升并不显
著。
同时，国内外学者也对 HFMI 工艺处理后的接头疲劳寿命评估工作也展开

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

了广泛的研究。选用名义应力评估时，选取 S-N 曲线斜率 m=5 进行当循环次数

N<2×106 时寿命进行评估，当 N>1×107 次时，S-N 曲线斜率则变为 m*=22。高
周疲劳范畴下，随着合金钢屈服强度的增加，在超声冲击工艺处理后的焊接接
头的疲劳等级与焊态下的焊接接头疲劳等级也呈现明显的提高，对于低强钢，
其疲劳强度提高约 58%，而对高强钢其疲劳强度能提高 154%。当选用有效缺口
应力法对进行疲劳评估时，Aalto 大学 Yildirim 博士将 HFMI 处理后的焊趾缺口
半径设置为f=+1mm 进行计算 [61]，发现 IIW 标准中针对有效缺口应力法的疲
劳等级 FAT225(S-N 曲线斜率 m=3)过于保守，通过对试验数据的回归分析表明，
S-N 曲线斜率 m=5、FAT400 对高强钢(550MPa<y<750MPa)焊接接头有效缺口
应力法更加准确。在不同接头形式下，HFMI 的最大的疲劳强度提升程度比 TIG
熔修的结果要更高，这说明 HFMI 后处理的效果比 TIG 熔修在提高接头寿命方
面更有优势。
此外，德国不伦瑞克工业大学焊接研究所 Klaus Dilger 组 [62-65]的研究结果
表明：压缩平均应力(应力比 R=-3)载荷条件下相比无平均应力(应力比 R=-1)载
荷条件下的疲劳强度有小幅提高，说明焊态下的试样对平均应力具有不敏感性。
采用热处理工艺后的焊接接头的疲劳强度在应力比 R=-1 或 R=-3 的载荷条件下
相比焊态及焊趾冲击处理后的接头疲劳强度都有很大的提高。
综上所述，焊后处理工艺作为提高接头疲劳强度的主要方法，TIG 熔修及
超声力学处理(HFMI)都能够对接头疲劳强度进行改善，但两者在原理上有所不
同，TIG 熔修主要是从通过优化焊趾几何、减少焊趾缺陷的方式实现疲劳强度
的提升，而 HFMI 则通过引入压缩残余应力的方式作为提高疲劳寿命的主要手
段，因此该方式对于较高应力比及较高的循环载荷峰值的载荷条件下的疲劳强
度提升效果不明显。

1.3.2 平均应力影响

现行的IIW标准中使用疲劳强度增强系数来定义平均应力的影响，同时残余
应力的影响也通过修正平均应力大小进一步对疲劳寿命进行评估。通常，将生
产制造中未知的残余应力假设成较高的平均应力进行计算，因此局部的平均应
力的影响就可以忽略不计。在IIW标准中将残余应力对于疲劳强度的影响，通过
疲劳增强系数f(R)对不同区分细节的疲劳等级进行修正，这个系数取决于残余
应力的大小及方向。设计部门将该应力分为三类(I、II或III)情况进行讨论，即低
残余应力状态、中等残余应力状态、高残余应力状态。如果对残余应力状态没
有可靠的信息说明，该增强系数建议为：f(R)=1，如果有可靠的信息说明或者能
估算出残余应力大小，将根据下图1-3中的增强系数关系进行计算说明。

- 12 -
 第1章 绪 论

1.7
I. Low residual stress
1.6 II. Medium residual stress
III. High residual stress
1.5

1.4
Factor f(R)

1.3

1.2

1.1

1.0

0.9
-1.00 -0.75 -0.50 -0.25 0.00 0.25 0.50
Stress ratio R
(a) Fatigue reinforce factor (b) Mean stress effect on f
图 1-3 应力比在 IIW 标准中的影响 [9]
Fig. 1-3 Mean stress effect on f in IIW[9]

对 未被焊接的母材及锻件产品或应力释放的焊接构件，残余应力(小于
0.2y )在这种情况下可忽略不计。
f(R)=1.6 R < -1 或处于压缩状态 (1-5)

f(R)=-0.4R+1.2 -1≤R≤0.5 (1-6)

f(R)=1 R >0.5 (1-7)

同样，在其它疲劳标准中(如 FKM、Eurocode 3、JSCC)定义了类似的疲劳
增强系数 [66]，通过该疲劳增强系数考虑平均应力在理论上是可行的，但是在实
际的工作中，由于很难有效的评估焊接结构的残余应力大小，因此只能使用较
高的残余应力以保证获得过于保守的疲劳强度的设计值。另一方面，由于残余
应力松弛行为的发生，在结构服役条件下的稳态残余应力大小比初始状态下的
残余应力大小更值得关注。稳态下的残余应力通常很难预测，根据 IIW 定义的
三级残余应力状态也很难进行区分。残余应力可通过材料、工艺或焊后处理进
行控制，这样就使得残余应力的实际状态的确定变得更加重要，而不是通过定
性的确定残余应力等级来评估。在 Jonas Hensel 博士的研究中，将接头中在循
环载荷下的残余应力确定与疲劳载荷大小进行关联而不是简单的由屈服强度决
定，并将残余应力转变成平均应力来说明残余应力的状态等级 [65]，根据稳态下
的残余应力大小与平均应力值结合提出一个有效的平均应力参数 m,eff ，该参数
*
可通过公式 1-8 表示，同时其平均应力敏感性参数表示为 meff 。

m,eff  m RS,N10000 (1-8)

根据上述的有效平均应力与疲劳强度结合进行修正并获得了统一的 Haigh
图，如图 1-4，可准确获得接头疲劳强度的增强系数与疲劳等级之间的关系。

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

(a) Fatigue strength (b) factor f

图 1-4 不同应力比下，有效平均应力对 S355NL 和 S960QL 钢角接头疲劳强度的影响
及疲劳增强系数 [65]
Fig. 1-4 Effect of effective mean stress and stress ratio on fatigue strength of S355NL and
S960QL fillet welded joints[65]

1.3.3 焊接残余应力影响

焊接残余应力在不同领域结构制造及工艺过程中都会产生，最终都会对构
件的服役性能产生不同程度的影响。在焊接结构疲劳评估中，经常假设焊接拉
伸残余应力大小为材料的屈服强度相当。但在循环载荷作用下，残余应力的分
布状态会随着载荷的加载而产生变化，进而影响结构的疲劳性能。在焊接结构
的应力应变分析中，又常常将残余应力叠加进平均应力进行计算，因此总的应
力数值往往会达到材料的屈服强度。另一方面，如果施加的循环载荷应力过大，
局部较高的残余应力会在初始的循环载荷下释放也会对疲劳强度影响。这种应
力松弛行为是根据所受到的循环载荷大小决定的，一般表现为四种特征，如图
1-5 所示 [67]。在较小的循环载荷下残余应力保持在稳定的状态不变，如①曲线所
示，②曲线表明残余应力在循环载荷作用下持续降低，③和④曲线说明在发生
初始应力松弛行为后重复上述两种松弛行为。残余应力松弛行为跟初始残余应
力状态，最大的应力循环载荷，以及一定程度上的循环数相关。由于应力的松
弛主要发生在循环初期，通常研究 10000 循环周次以内残余应力变化。
残余应力的松弛行为可通过数值计算或者解析模型计算获得，该模型的计
算结果主要由材料的性能决定，尽管原理容易理解，但是受限于残余应力在动
态测试上的困难，很多时候并不能有效的获得残余应力在循环载荷下的演化状
态。由于无损测试的出现，如 X 射线、中子衍射技术，该方面的研究逐渐成熟，
使得残余应力对疲劳性能影响的定量分析变成可能。同时，也可以针对不同工
艺下的焊接接头残余应力初始状态及服役条件下的残余应力演化过程，及相关
的工艺优化进行定量说明。

- 14 -
 第1章 绪 论

图 1-5 残余应力松弛行为四种不同状态 [67]

Fig. 1-5 Residual stress relaxation behavior in four different states

德国不伦瑞克工业大学 Klaus Dilger 组 Jonas Hensel 博士通过利用 X 射线

衍射法对 S355NL 和 S960QL 钢焊接接头在循环载荷下的残余应力演化进行了
测试 [62]，发现在 10000 次后的残余应力大小与初始应力大小及最大循环载荷应
力的成负相关线性关系，如下式 1-9 所示：
 RS , N 10000  RS , N  0  LS  RS , N  0
   (1-9)
fy fy fy fy

Jonas Hensel 博士对 S355NL 角焊缝接头不同工艺处理下及不同应力比下

的焊接残余应力松弛行为进行了研究 [62]，对不同应力比(R=-1、R=-3)进行了残
余应力松弛行为的试验测量及疲劳寿命评估。结果表明，焊态下的接头残余应
力松弛行为主要发生在第一次循环，随后在一万次以内的接头残余应力变化非
常小。在不同工艺处理及循环载荷下的接头变形情况并未产生变化，因此可将
残余应力的变化情况进行有效比并对接头疲劳强度进行评估。

1.3.4 焊缝几何设计影响

由于焊缝几何是影响疲劳强度的最重要的因素之一，如果从设计角度出发，
可以直接通过不同焊接接头几何尺寸配置来改善接头的疲劳强度。这方面的研
究思路主要是先获得接头局部缺口特征对疲劳强度影响规律，并采用疲劳特征
参量对这一规律进行解释说明，一方面证明特征参量的有效性、或对不同缺口
之间疲劳寿命的传递性，进而提出普适性的疲劳预测方程曲线。另一方面，基
于概率统计或回归分析获得接头的特征参量表达方程，对不同因素下疲劳强度
大小及可靠性进行预测。因此，为更好保证焊接接头疲劳寿命，首先需要定量
确定接头的几何尺寸对焊接疲劳寿命的局部特征参数的影响，再对不同接头疲
劳寿命进行特征说明。从静态承载能力出发，哈尔滨工业大学方洪渊教授团队
从几何设计方面 [68-70]提出了不同接头形式下的低匹配接头“等承载”设计准则，
定量给出了有无缺陷下焊接接头承载能力的判定依据。从疲劳承载角度出发，
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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

针对不同接头形式的疲劳研究已非常广泛。芬兰 Aalto 大学的 T.Nykänen 等人

针对非承载十字接头利用断裂力学法获得接头几何、缺陷尺寸与接头疲劳强度
之间建立关系，同时研究了不同缺口几何条件及不同应力比对对接接头的疲劳
强度分析 [71]。Pingsha Dong 教授也利用等效结构应力法有效表征了承载十字接
头 [72]、钢桥面板与纵肋连接位置 [73]的焊根与焊趾失效模式转变关系，证明了该
方法对不同失效位置疲劳评估的传递性。日本学者 [74]将接头强度匹配比、接头
几何综合考虑提出了有效缺口应变特征参量评估了承载焊接接头焊根与焊趾失
效的低周疲劳寿命，结果说明局部特征参量也能很好的统一焊根与焊趾位置的
疲劳特征值进行寿命表征，但通过有效缺口应变获得的解析模型并未有效确定
两种失效模式转变关系，在焊趾位置的疲劳评估中也存在较差的预测性。由于
局部应变的计算是通过应变集中推导而来的，而由于不同位置的应变集中程度
并不能完全表征低周疲劳下特征参量的变化，采用能量计算弹塑性条件下缺口
特征变化的研究非常有限，特别是对这种典型接头的在不同几何条件的失效转
变关系的定量表征仍然不够明确。

1.4 缺口构件多轴疲劳评估理论

1.4.1 多轴疲劳损伤模型

临界面法作为最常用的多轴疲劳评估方法被广泛使用，从微观角度讲，疲
劳裂纹萌生于滑移带局部塑性区，通过裂纹生长并延裂纹尖端聚合而扩展，因
此裂纹面上的法向应变及切向应变对多轴疲劳失效起到促进作用。通常，基于
正应力的临界面法能有效的评估脆性材料的多轴疲劳寿命，而对于韧性材料在
扭转载荷下的疲劳寿命预测结果并不适用。
通常，对于多轴疲劳需考虑非比例载荷对疲劳寿命的影响，而选择合适的
非比例疲劳损伤模型变得十分重要。非比例加载对疲劳模型的影响研究主要分
为两类，第一类是考虑附加非比例路径对疲劳损伤参数的影响，通过描述非比
例载荷路径、材料敏感度参数等，第二类是通过对非比例路径加载并结合循环
塑性模型获得准确的应力应变，该塑性模型也能将非比例载荷及材料敏感性参
数纳入评估中，进而获得有效的损伤参量，对于该类模型通常为能量类模型。
本章总结了多个基于应变、临界面特征参数或者临界面能量多轴损伤模型，如
表 1-8 所示。
对于多轴非比例路径载荷，主应变的方向产生变化导致材料的损伤面随着
多轴载荷的变化而改变，其变化性质主要取决于材料的微观组织及滑移系，最
终对于大应变加载下材料的硬化行为发生改变。同时，在模型的建立中通常需

- 16 -
 第1章 绪 论

要考察如下特点：
(1)单轴 R-O 应力应变关系不能直接用于处理非比例多轴疲劳问题，通常需
要考虑材料特性变化，对于基于能量的特征参数往往需要对不同形式的应力应
变进行组合获得。
(2)平均应力不可避免的在多轴计算中考虑，因此模型中需要通过附加项对
最终的疲劳损伤参数进行说明。
(3)对实际工程问题能简单有效应用，对于多数能量损伤参数需根据材料的
塑性流动准则及硬化状态计算获得，不利于工程应用。

表 1-8 多轴疲劳损伤参数总结
Table 1-8 Summary of multiaxial fatigue damage parameter
模型 公式 描述
引入最大剪切应变作为主
 max  f
2N f    f  2 N f 
b c
KBM[75]  S  n  要的损伤参数，S 通常建
2 E 议为 1
 k nmax   f
   2 N f    f  2 N f 
b c 临界面剪切应变及最大正
FS[76]  max 1 
 y  G 应力确定，K 为材料参数

 xy d  xyp  mG   2 N f 
PG
Garud[77] W p    x d  xp    由两种加载下的塑性滞回
cycle cycle 曲线确定损伤值
1 1
WC  Wp    mEK   2 N f 
PEK 耗散能的一半及应力应变
Ellyin-Kujawski[78]
2 2 值的一半组合确定

WC   n,max 1  mSWT   2 N f 
PSWT 最大主应变及最大主应变
SWT[79]
2 面上最大应力决定
k 4k
max W s (t )  W (t )  mLM   2 N f 
PLM 该模型由临界面上正及剪
Lagoda-Macha[80]
1  1  切应变能
WC  W  W  max(  )   
该模型由塑性及弹性应变
VSE-Liu[81]
   max( )  mVSE   2 N f 
PVSE
两部分组成

  e  p  n ,max  n ,e  n 
GSA   max    
  f 2 2  f 2 2  该模型将临界面上的最大
Ince-Glinka[82]  max
剪切能及正应变能结合
 mGSA   2 N f 
PGSA

 NP  (1   NP f NP )   I  mI   2 N f 
PI 基于非比例载荷下的最大
Itoh[83]
主应变

W0 NP  (1   w f NP )  W0  mH   2 N f 
PH 基于弹塑性材料行者的单
Haipeng Zhu[83]
轴弹塑性能

非比例加载路径对疲劳寿命有一定影响，因此会选择较为合理的参数描述
路径的非比例程度，不同学者针对相应的物理机制提出了不同的非比例因子建
立载荷条件与疲劳寿命之间的关系。将损伤模型结合材料塑性参数及非比例因
子可对不同材料、不同复杂载荷条件下的多轴疲劳寿命进行评估。
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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

1.4.2 缺口疲劳评估理论

通常，定义缺口的疲劳缺口系数(Kf)能直接的表征缺口试样疲劳强度，该系
数为含缺口试样疲劳强度与光滑试样的疲劳强度之比，如图 1-6 所示，该图为
缺口疲劳系数说明图，通过 Wohler 曲线获得两种构件疲劳强度及疲劳缺口系数。

平板试样
疲劳曲线
Fa Fa
Kf
缺口截面
名义应力
net
缺口试样
疲劳曲线
远端截面 gross
名义应力

s 0 logNf

(a) Loading of notch (b) fatigue life curve
图 1-6 平板及缺口试样下 Wohler 疲劳曲线及疲劳缺口系数说明
Fig. 1-6 Wohler fatigue curves generated by testing both plain and notched specimens and
definition of fatigue notch reduction factors Kf

疲 劳 缺 口 系 数 (Kf) 与 应 力 集 中 系 数 (Kt) 本 身 存 在 一 种 关 系 ， Neuber 及

Peterson 进修正并获得相应的参数表达方程，最终的常用的表达如下所示：
K 1
K f  1 t (1-10)
1 a / 
式中，a——缺口附近弹性应力场内某一特征尺寸；
——缺口半径。
根据对应力集中系数与疲劳缺口系数的研究表明，在不同的缺口形状下应
力集中相同时，缺口应力梯度不同会导致最终的疲劳缺口系数不同，使得缺口
具有不同的疲劳强度，如下图 1-7 对比所示。同样对于相同缺口下不同强度钢
的疲劳缺口系数也有所不同，由于高强钢的损伤区通常小于低强钢，而更大的
损伤区则会降低平均应力，因此高强钢 Kf 值要低于低强度钢 Kf 值，导致高强钢
缺口试样疲劳寿命低于相同缺口形貌下低强钢寿命。
通过梯度应力分布获得参考距离或者参考面积下进行疲劳寿命分析，特别
对尖锐缺口下的应力集中过大的问题可基于梯度效应思想获得较好的解决方案。
而多轴载荷下缺口的应力应变是获取相应的疲劳特征参数及疲劳寿命预测的基
础，通常试验方法不能确定缺口件的应力应变响应。因此，对于缺口构件的应
力及应变或者考虑梯度下的应力应变结果是预测缺口多轴疲劳的关键。
针对缺口多轴疲劳失效问题，英国谢菲尔德大学 Luca Susmel 建立了完善
的临界距离法(TCD) 缺口理论，并有效评估了不同材料、高周及低周、等幅及
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 第1章 绪 论

(a) (b)
Kt ×  Kt ×  K t ×  K t × 

Kf ×  K f × 
Kf ×  K f × 

Large notch radius Small notch radius

Mild gradient Steep gradient Low strength steel High strength steel

(a) Different geometry (b) Different materials

图 1-7 不同缺口几何、不同强度下的应力梯度行为
Fig. 1-7 Stress gradient of different notch geometry and material strength

变幅、单轴及多轴的疲劳失效行为 [84, 85]，进一步利用 TCD 对焊接接头的单轴及

多轴问题展开了研究 [86-89]，并证明了该方法的可靠性，但该理论基本思想是基
于线弹性断裂力学下获得的材料特征材料长度，因此在对构件低周疲劳评估理
论需进一步修正。同样，Filippo Berto 等人针对不同缺口几何下的多轴疲劳问题
基于缺口力学理论建立了应变能密度理论方法 [90, 91]，Giovanni Meneghetti 在该
理论基础上进一步发展了峰值应力法评估缺口构件及焊接构件多轴疲劳失效问
题，并针对峰值应力法建立了相应的标准 [92-94]。对于缺口构件疲劳问题，单一
使用应力或者应变进行梯度分析来评估多轴疲劳并不合适，Zhu Shunpeng 等人
利用缺口梯度能量法对高压涡轮盘缺口构件的低周疲劳寿命进行了研究，预测
结果相比 F-S 模型及 SWT 模型预测结果更优 [95]。然而，由于缺口构件材料的
不同、非比例加载程度的影响及缺口梯度的差异，多数多轴疲劳模型过于复杂
或者很难准确预测缺口低周疲劳寿命。

1.5 现有研究的不足

焊接接头的疲劳寿命及可靠性分析是大型复杂焊接结构可靠性评估的关键，
接头局部承载能力往往决定了整个接头的承载水平，强度不匹配焊接接头局部
缺口在循环载荷作用的特征响应及接头疲劳寿命评估是目前亟需解决的问题。
通过对上述研究现状表明，具体仍有如下不足之处值得研究：
(1) 高周疲劳预测参量确定是准确评估接头高周疲劳寿命的基本保证，而
针对过于繁琐的疲劳特征值计算，缺乏能有效评估接头不同失效模式的疲劳特
征参量计算模型。
(2) 尽管强度不匹配对高周疲劳强度影响较小，从断裂力学角度出发，材料
疲劳裂纹扩展速率的差异性势必会对接头疲劳扩展寿命产生影响，然而从缺陷
类型、接头几何及扩展参数综合分析不同失效模式下的高周疲劳寿命的研究仍
然有限。
(3) 缺乏能够比较承载十字接头不同失效模式转变的定量判据，通过焊接
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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

接头不同几何特征、非等匹配特性、及循环载荷等多因素作用下的接头疲劳萌
生预测模型定量评估接头疲劳失效，对工程应用具有较好的指导作用。
(4) 焊接接头疲劳问题多以缺口特征进行处理，缺口多轴疲劳寿命预测涉
及缺口梯度的计算、复杂载荷历史的确定、材料非比例硬化行为的描述等特征
表达而变得更加复杂，目前仍然缺乏较高预测精度的缺口多轴疲劳寿命预测模
型。

1.6 本文的主要研究内容

基于以上存在的不足之处，本文研究采用“理论分析-模型建立-试验验证”
相结合的研究思路，进行低匹配高强钢焊接接头高周、低周疲劳行为研究及多
轴载荷作用下的缺口性能评估研究。提出如图 1-8 所示的研究路线图，根据该
研究思路，本文的主要研究内容概括如下：
(1) 研究 10CrNi3MoV 高强钢与低匹配焊接接头在应变载荷下低周疲劳差
异性行为，根据不同疲劳评估理论综合评估低配接头低周疲劳性能；同时对材
料疲劳裂纹扩展速率进行测试，获得相应的疲劳裂纹扩展速率，为焊接接头疲
劳裂纹扩展寿命评估提供基本材料参数。
(2) 利用缺口力学理论对承载十字接头焊根、焊趾疲劳失效点进行力学性能
研究，分析不同几何特征对局部疲劳参量的影响规律，建立含尺寸效应的缺口
平均应变能密度值预测模型，对不同失效模式下高周疲劳寿命进行准确、快速
评估；并基于该模型定量判定焊根与焊趾失效模式转变关系，为提高接头疲劳
强度提供有效判据。
(3) 基于断裂力学理论，研究接头几何特征、缺陷类型及尺寸、疲劳失效点
对应力强度因子及应变能密度影响规律，根据不同材料及标准下的裂纹扩展速
率参数进行接头疲劳裂纹扩展寿命的研究，定量确定缺陷尺寸与接头疲劳强度
关系。
(4) 在弹塑性力学范围内，提出有效的缺口能量疲劳特征参量，考察几何特
征、材料力学性能与循环载荷条件对缺口能量的变化规律，分别建立非承载十
字接头低周疲劳裂纹萌生预测模型及承载十字接头焊根与焊趾低周疲劳裂纹萌
生预测模型；根据该模型考虑几何与材料因素定量说明焊根与焊趾低周疲劳失
效转变关系；进一步通过实验数据验证所提模型的有效性。
(5) 研究缺口试样在多轴疲劳载荷作用下的局部力学及能量梯度影响规律，
提出新的缺口构件低周多轴评估模型。并通过 10CrNi3MoV 钢母材及低配接头
不同缺口构件多轴疲劳性能试验对比不同多轴疲劳评估预测模型的准确性，在
此基础上为研究焊接接头多轴疲劳寿命提供理论支撑。

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 第1章 绪 论

图 1-8 研究路线图
Fig. 1-8 Research road-map

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

第 2 章 高强钢及低匹配接头力学性能研究

2.1 引言

10CrNi3MoV 结构钢具有较好的低温韧性及较高的强度而广泛用于舰船结
构的制造，对于高强钢焊接接头局部位置常常受到循环载荷作用而发生疲劳失
效。在焊接接头疲劳行为评定中，准确获取材料的低周疲劳性能、循环塑性及
疲劳裂纹扩展性能是研究焊接结构疲劳问题的基础。本章首先对 10CrNi3MoV
钢母材及低匹配下焊材开展低周应变疲劳性能试验，根据疲劳寿命预测理论从
不同方面对母材及低匹配焊材的疲劳性能差异性进行综合分析并讨论，如应变
-寿命曲线、塑性应变能、Coffin-Manson 方程、SWT-寿命预测模型。其次，进
行母材及低匹配焊缝的疲劳裂纹扩展试验，获取有效断裂力学参数并结合组织
及断口展开断裂机理分析，探明母材及低匹配焊材的疲劳裂纹扩展行为，为焊
接接头在高周疲劳载荷下的裂纹扩展寿命的计算提供数据支撑。

2.2 实验材料及焊接工艺

本试验选用船用高强低合金钢 10CrNi3MoV 钢作为试验材料，供货状态为

调质态。交货状态下的板件厚度分别为 12mm 及 16mm，实际测量厚度分别为
12.2mm 及 16.1mm。采用 12mm 厚板进行十字焊接接头的焊接并进行高低周疲
劳试验，选择 16mm 厚板进行对接接头的焊接，切取不同区域试样进行母材及
低匹配焊缝低周疲劳及疲劳裂纹扩展试验研究。

2.2.1 化学成分组成

本课题研究的主要材料为 10CrNi3MoV 钢，表 2-1 中给出了该钢及相应的

低配焊材(U-Welds)的化学成分，与母材配套的等匹配焊接材料假定与母材成分
一样。从给出材料成分上看，母材中含有较高成分的 Cr 及 Ni 成分，这将有利
于提高钢的强度及低温韧性。10CrNi3MoV 钢的碳当量根据公式计算为 0.69%，
表明该钢焊接性较差，属于较难焊接材料。由于本文研究强度对接头力学承载
行为的影响，焊后组织的变化最终通过接头材料力学性能表征获得，因此，冶
金变化对接头力学行为不作重点考察因素进行研究。

2.2.2 焊接工艺

选用 12mm 和 16mm 厚的钢板进行焊接试验，对接接头及十字焊接接头均

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 第 2 章 高强钢及低匹配接头力学性能研究

表 2-1 10CrNi3MoV 钢与低匹配焊材的化学成分 (wt. %)

Table 2-1 Chemical composition of 10CrNi3MoV steel and undermatched welds (wt. %)
Steel C Si Mn Cr Mo Ni Cu V S P Fe
10CrNi3MoV 0.09 0.29 0.48 0.94 0.4 2.88 - 0.06 0.005 0.011 余量
U-Welds 0.027 0.243 1.3 0.051 - 1.09 0.05 - 0.0073 0.011 余量

表 2-2 多层多道焊缝焊接工艺条件
Table 2-2 Welding conditions of multi-pass plate for the fatigue specimens
Welding Electrode Interpass
Current Voltage Heat input
Materials speed diameter temperature
(A) (V) (KJ/mm)
(mm/s) (mm) (°C)
等配焊缝
165-172 28-29 4.2-4.7 1.2 0.7-0.8 <80
(打底)
等配焊缝 143-155 25-26 2-3 1.2 0.7-0.8 <80
低配焊缝
160-180 28-29 4.6-5.3 1.2 0.75-0.85 <80
(打底)
低配焊缝 180-190 24-28 4.2-4.7 1.2 0.75-0.85 <80

(a) Cruciform welded joints

(b) Multipass welded joints

图 2-1 10CrNi3MoV 钢焊接接头
Fig.2-1 Multi-pass butt welded joints shape of 10CrNi3MoV steel

采用惰性气体保护焊(GTAW)，气体成分由 80%Ar-20%CO2 组成，气体流量为

20L/min。焊接前用机械打磨方法去除坡口周围母材表面氧化膜，并去除焊丝表
面的油污。接头构件几何说明如图 2-1(a)，为了研究焊缝内部裂纹对疲劳性能的
影响，将十字接头中的坡口间隙设置为 1mm 便于裂纹研究。对接接头尺寸如图
2-1(b)，首先将接头的坡口设置为 V 形，进行填充焊接，通过气刨工艺去除初始
焊道引起的缺陷，并进行矫正平板变形焊接。具体的焊接工艺见表 2-2。
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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

2.2.3 基本力学性能

根据 GB/T 228.1-2010《金属材料室温拉伸试验方法》，测试了母材、等配
焊材及低匹配焊材的基本力学性能，如图 2-2 和表 2-3 所示。其中配套焊材的
屈服强度与母材的屈服强度之比约为 0.98，可近似看作等强匹配焊材，而低配
焊材的屈服强度约占母材的 72%，因此该接头屈服强度匹配比为 0.72。
1000

f8
R20

f4
900
Engineering Stress (MPa)

17.3
800 20
72
26

700
600
500
400
300 10Ni3CrMoV
200 Evenmatched weld
100 Undermatched weld
0
0 5 10 15 20
Engineering Strain (%)

图 2-2 材料基本应力应变曲线
Fig.2-2 Stress-strain curve of materials

表 2-3 母材及焊材力学性能
Table 2-3 Mechanical properties of test materials
Yield Tensile Young’s Mismatch
Poisson’s Kv (J)
Materials strength strength modulus ratio
ratio -20°C
 y (MPa) (MPa) (GPa) (  Wy /  yB )
10CrNi3MoV 693 741 205 0.3 - 280
E-Welds 678 765 205 0.3 0.98 275
U-Welds 498 559 195 0.3 0.72 260

2.2.4 微观组织

为了观察焊接接头微区的微观组织，采用焊接后的等匹配及低匹配焊接接
头进行金相观察，SEM 观察及 EBSD 扫描。SEM 及 EBSD 扫描设备为 FEG
Quanta 650 environmental SEM 电镜，观察试样前使用 OP-S 对试样抛光 20 分钟

(a) OM observation (b) SEM observation (c) EBSD observation

图 2-3 10CrNi3MoV 钢组织
Fig.2-3 10CrNi3MoV Microstructure

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 第 2 章 高强钢及低匹配接头力学性能研究

后，使用自动电解抛光仪抛光 60 秒。根据光学显微镜及 SEM 组织观察，母材

成分为回火索氏体，如图 2-3 所示。母材硬度值约为 220HV，根据 EBSD 统计
结果表明，平均晶粒尺寸为 10.2µm，表明该材料具有较好的综合力学性能。

(a) FZ in EM (b) FZ in UM

(c) CGHAZ in EM (d) CGHAZ in UM

(e) FGHAZ in EM (f) FGHAZ in UM

图 2-4 等匹配(左侧)及低匹配(右侧)接头焊缝至母材微观区域观察对比
Fig.2-4 Transition of microstructure across EM (Left) and UM (Right) weldments

为了观察热影响区的变化，对两种接头下的焊缝及热影响区不同区域进行
微观表征，如图 2-4 所示，左侧图为等匹配焊缝热影响区，右侧为低匹配焊缝
热影响区。对等匹配焊缝来说，焊缝区形成树枝状晶体结构(图 2-4(a))，该区域
除含有部分渗碳体外，其主要成分为粒状贝氏体及少量的共析铁素体组织。而
在粗晶区(CGHAZ)，如图 2-4(c)所示，其峰值温度达到 1300C 以上，并在高温
停留较长时间，微观组织主要由板条马氏体及粒状贝氏体组织形成，在板条马
氏体之间由原始奥氏体晶界连接。随着冷却速度的降低，细晶区(FGHAZ)形成
的晶粒尺寸逐渐减小且较均匀，同时原始的大角奥氏体晶界也逐渐变小，如图
所示 2-4(e)，其中左侧的 CGHAZ 尺寸较大而右侧 FGHAZ 的晶粒较均匀，其组
织为不同于母材的亚等轴亚晶粒。图 2-4(f)为临界细晶区(IGHAZ)，该组织与母
材组织相似。
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另一方面，在图 2-4 右侧为低配焊接接头焊缝及热影响区，在不同区域的

对比可以看出，焊缝区主要由珠光体及部分渗碳体组成，其晶粒尺寸明显比等
匹配焊接接头晶粒尺寸小。由于低匹配焊缝的热输入比等匹配焊缝的大，因此
根据图 2-4(b)所示 CGHAZ 的晶粒尺寸要大于等匹配焊接接头的 CGHAZ，组织
形态与等配焊接接头的相似，为板条马氏体与少部分粒状贝氏体。而在细晶区
(FGHAZ)，其晶粒尺寸相对等配接头 FGHAZ 要小一些，这是由于该区域经历
的热循环不同而产生的差异。
由于硬度受到显微组织变化的影响，即晶粒的尺寸、形状及相的成分，因
此热影响区的变化同时也能通过硬度的变化来表征。分别对这两个接头的显微
硬度进行了测试，测试结果，如图 2-5 所示，对于等匹配焊缝(图 2-8(a))，母材
硬度为 HV230 左右，焊缝位置的硬度为 HV280-300，而热影响区在粗晶区的硬
度值最高为 HV350 左右，这是由于该区产生了硬度较高板条马氏体组织与贝氏
体的混合组织引起的。
420 420
390 390
360 360
330 330
Hardness (HV)

Hardness (HV)

300 300
270 270
240 240
210 210
180 180
150 150
120 BM HAZ FZ 120
HAZ BM BM HAZ FZ HAZ BM
90 90
-12 -10 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 10 12 -12 -10 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 10 12
Distence from center line (mm) Distence from center line (mm)
(a) Even-matched welds (b) Under-matched welds
图 2-5 焊接接头硬度分布
Fig. 2-5 Hardness distribution of welded joints

相似的现象在低配焊接接头也可观察，即热影响区的硬度达到 HV330 左右，

为整个接头硬度最高位置，随后在 FGHAZ 及 IGHAZ 的硬度逐渐下降，但并未
发现小于母材硬度的软化区。由于低配焊接热输入较大而使得 CGHAZ 高硬度
范围相比等配焊接接头 CGHAZ 要大。值得注意的是，由于使用了较低强度的
焊材焊接焊缝，使得低匹配焊缝中间的硬度降低到约 HV180，为接头最薄弱环
节，焊缝与母材之间的硬度匹配比约 0.75，比屈服强度匹配比略高。

2.3 10CrNi3MoV 钢及焊材低周疲劳实验

2.3.1 材料低周疲劳实验

圆棒低周疲劳试验的试样截取位置如图 2-6(a)所示，在平板上焊缝低周疲
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 第 2 章 高强钢及低匹配接头力学性能研究

劳圆棒试样截取垂直于焊缝方向，由于焊缝宽度较宽，因此能够保证圆棒标距
段为焊接材料。圆棒尺寸如图 2-6(b)所示，在截取完成之后使用砂纸将圆棒表
面打磨光滑以避免表面粗糙度对疲劳性能带来的影响。在 INSTRON 8802 疲劳
试验机上进行疲劳试验，试验过程中应用标距为 15mm 的引伸计进行应变控制。
两种材料分别在 0.2%至 1.2%应变幅值下进行试验。循环加载过程中采用正弦
波形控制，应力比 R 为-1，但加载的频率根据应变幅值不同而进行调整，在采
用较大应变载荷时，循环载荷频率 f 选用 0.5Hz，而在较小应变时，采用 5Hz-
10Hz 进行试验。
Base metal

f14
R25

f7
Base metal fatigue
specimens

35
15
120
Weld monotonic
tension specimens
Weld LCF fatigue
specimens

Weld metal

(a) Orientation of specimens (b) LCF test specimen size

图 2-6 母材及焊缝低周疲劳试验试样说明
Fig. 2-6 Schematic of LCF test specimens about base metal and weld metal

2.3.2 材料疲劳数据分析

如图 2-7 展示了试件在循环载荷下最大应力与最小应力的响应特征，循环
应力大小由加载应变幅值决定，在所测不同应变幅值下(0.3%-1.2%)，不论母材
还是低配焊缝在初始循环周期内(0-0.1Nf)表现出软化行为，随后进入稳定的应
力状态，表明这两种材料呈现循环软化材料。根据不同应变幅值下的半寿命循
环 滞 后 回 线 ， 可 得 到 这 两 种 材 料 的 稳 态 循 环 应 力 应 变 曲 线 ， 该 曲 线 通 常可
Ramberg-Osgood 关系表达，如图 2-8 所示。将获得的循环应力应变曲线与单调
应力应变曲线对比发现，如图 2-9 所示，由于母材表现出循环软化特征，循环
应力应变曲线相比单调的应力应变曲线是下降的。
对于母材而言，在所测应变范围内，循环应力应变曲线完全在单调应变曲
线以下，而低配焊材在超过 0.8%应变幅值下的循环应力应变结果和单调应力应
变曲线相当，因此对于材料循环状态下的匹配比将会产生变化，进而对焊接接
头的疲劳特征参数产生影响。
由滞后回线沿上边界应力曲线进行平移将获得相应的主曲线(红色实线)，
如图 2-10 所示。对于母材的主曲线初始原点基本与原滞后回线的原点重合，表
明母材具有 Masing 特性，如图 2-10(a)；而低配焊材原点并不能与原滞后回线

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

800 800
10CrNi3MoV Unermatched welds
600 600

Stress amplitude (MPa)

Stress amplitude (MPa)

400 400
200 Max Min  200 Max Min 
1.2% 1.2%
0 0.8% 0 0.8%
0.5% 0.5%
-200 0.3% -200 0.3%

-400 -400
-600 -600
-800 -800
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
N/Nf N/Nf
(a) Base metal (b) Under-matched welds
图 2-7 不同加载应变幅值下最大应力演化
Fig. 2-7 Evolution of the stress amplitude with life ratio under different strain amplitudes
800 800
Cycle Ramberg-Osgood relationship Cycle Ramberg-Osgood relationship
600 600
Stress amplitude (MPa)
Stress amplitude (MPa)

400 400

200 200

0 0

-200 -200
Stable loops
Stable loops
-400 -400

-600 -600
10CrNi3MoV Undermatched welds
-800 -800
-1.0 -0.8 -0.6 -0.4 -0.2 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 -1.0 -0.8 -0.6 -0.4 -0.2 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
Strain amplitude (%) Strain amplitude (%)
(a) Base metal (b) Under-matched welds
图 2-8 不同应变幅值下稳定应力-应变滞回曲线及循环 R-O 关系曲线
Fig. 2-8 Stabilized stress-strain hysteresis loops and cycle Ramberg-Osgood relationships under
different amplitudes
900 900
800 R=-1 10CrNi3MoV 800 R=-1 Undermatched welds
Stress amplitude (MPa)

Stress amplitude (MPa)

700 700
600 600
500 500
400 400
300 300
200 Stablized cycle results 200 Stablized cycle results
Ramberg-Osgood relationship Ramberg-Osgood relationship
100 Monotonic loading to a,t/2=1.0%
100 Monotonic loading to a,t/2=1.0%
0 0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
Strain amplitude (%) Strain amplitude (%)
(a) Base metal (b) Under-matched welds
图 2-9 单调拉伸及稳态循环应力-应变曲线对比
Fig. 2-9 Stress-strain comparison between monotonic tension and cycle R-O relationships

原点重合，表明低配材料为非 Masing 材料。因此在计算塑性应变能密度时应采

用不同的公式分析，对于 Masing 特性材料，塑性应变能计算公式(2-1)如下：

- 28 -
 第 2 章 高强钢及低匹配接头力学性能研究

1  n
Wp   p (2-1)
1  n
式中，   ——循环应力范围；
 p ——循环应变范围；
n ——循环硬化指数。
而非 Masing 特性材料的塑性应变能计算公式(2-2)如下:
1  n 2n 
Wp   p   0  p (2-2)
1  n 1  n
式中， n  ——主曲线的硬化指数。
 0      ，如图 2-10(b)所示，计算获得公式参数如表 2-4 所示。

1400 1400
Master curve
10CrNi3MoV Undermatched welds
1200 1200 Master Curve
Stress amplitude (MPa)

Stress amplitude (MPa)

1000 1000
800 800
600 600
Cyclic curve
* Cyclic Curve
400 400
*
200 200 0* *
0*
0 0* * 0
0*
-200 -200
-0.2 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 -0.2 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0
Strain amplitude (%) Strain amplitude (%)
(a) Base metal (b) Under-matched welds
图 2-10 母材及低配焊材的半寿命稳态主曲线比较
Fig. 2-10 Comparison of corresponding master curves under the stable hysteresis loops

表 2-4 测试材料的力学性能比较
Table 2-4 Mechanical properties of test materials
Mechanical properties 10CrNi3MoV Undermatched welds
Young’s modulus (GPa) 205 195
Cyclic hardening coefficient, K’ (MPa) 857.16 1251.8
Cyclic hardening exponent, n’ 0.079 0.172
Master curve hardening coefficient, K* (MPa) 1113 685.99
Master curve hardening exponent, n* 0.112 0.079

为了准确预测材料循环过程中的塑性及损伤失效演变行为，Chaboche 循环
塑性模型 [96]及基于应变能密度的损伤模型被用于预测材料塑性及损伤状态。考
虑弹性及塑性变形的非线性动态硬化演变如下公式所示:

   el   pl (2-3)

式中，弹性行为模型公式如下:
1
 el   Z el  :σ (2-4)

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

式中， Zel ——弹性张量。

塑性项表达如下:
f (σ  α ) pl
 pl   (2-5)
σ

式中，  pl  (2 / 3) pl :  pl ——等效应变率；

f (σ  α ) ——背向应力 α 的等效 Mises 应力。
因此该等效应力可表达为:
3
f σ  α   s  a : s  a (2-6)
2
式中，、α、s、a——第二阶应力、背向应力、偏应力、偏背应力张量。
动态硬化行为通过分解 Armstrong and Frederick 法则进行表述，如下式所示:
M
2
da   dai , dai  Ci d p   i ai dp (2-7)
i 1 3
2 p
dp  d ε : dε p (2-8)
3

式中， Ci 、  i ——材料循环塑性参数；
ε p ——塑性应变张量；
M——分解应力的数量，本文选用 M 为 5。
材料的循环软化及硬化过程则可用下面公式表达：
 0   0  Q 1  exp(b p )  (2-9)

式中，  0 ——初始屈服面的大小；
Q 、 b ——各向同性硬化及硬化率的相关参数。
通过对公式的分解获得相应的材料参数，其中 b 可根据下面公式计算获得：
 0  0
log(1  )
Q (2-10)
b
 pl

利用上式中对 1.2% 应变幅值下的应变循环峰值应力及累计塑性应变的关

系用最小二乘法进行拟合，获得上述 Chaboche 模型循环塑性参数，最终母材和
低配焊缝材料的循环塑性模型参数如下表 2-5 所示。
根据已获得的两种材料循环塑性模型参数，对试验在循环载荷下的应力应
变响应及滞后回线进行计算并验证。图 2-11 与图 2-12 分别说明了 Chaboche 循
环塑性模型对 10NiCr3MoV 钢及低配焊缝材料在不同应变幅值下 (0.6%和 0.8%)
前两周的循环滞后回线及最大 /最小应力值的计算结果，并与试验结果进行了对
比。由结果可知，数值计算的滞后回线结果与试验结果吻合较好，最大应力及
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 第 2 章 高强钢及低匹配接头力学性能研究

最小应力值随循环次数变化结果也与实验结果较高程度的吻合，说明两种材料
的塑性模型参数对计算循环应力是有效的。

表 2-5 母材及低配焊缝 Chaboche 非线性动态硬化循环塑性模型参数

Table 2-5 Chaboche nonlinear kinematic hardening model parameters of BM and UM
Materials  0 (MPa) C1(MPa) 1 C2(MPa) 2 C3(MPa) 3
10CrNi3MoV 450 86844 5085 60486 881.1 18041 163
UM welds 420 82230 5611 63509 1016 14731 168
C4(MPa) 4 C5(MPa) 5 Q b
10CrNi3MoV 4935 100.6 2426 9 -70 2
UM welds 5300 100 2624 4 -45 2

1000 1000
800 xperimetal t/2=0.6%, R=-1 800 xperimetal t/2=0.8%, R=-1
FM results FM results
600
Stress amplitude (MPa)
600
Stress amplitude (MPa)

400 400
200 200
0 0
-200 -200
-400 -400 1st and 2nd cycles
1st and 2nd cycles
-600 -600
-800 10CrNi3MoV -800 10CrNi3MoV
-1000 -1000
-0.8 -0.6 -0.4 -0.2 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 -1.2 -0.9 -0.6 -0.3 0.0 0.3 0.6 0.9 1.2
Strain amplitude (%) Strain amplitude (%)
(a) t/2=0.6% for hysteresis loop (b) t/2=0.8% for hysteresis loop
1000 1000
800 t/2=0.6%, R=-1 800 t/2=0.8%, R=-1
Stress amplitude (MPa)

600
Stress amplitude (MPa)

600
400 Max stress 400 Max stress
xperimetal xperimetal
200 FM results 200 FM results
0 0
-200 -200
-400 Min stress -400 Min stress

-600 -600
-800 10CrNi3MoV -800 10CrNi3MoV
-1000 -1000
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Number of cycle (N) Number of cycle (N)
(c) t/2=0.6% for stress variation (d) t/2=0.8% for stress variation
图 2-11 母材前两周循环滞后回线及最大 /最小应力值试验及模拟结果对比
Fig. 2-11 Experimental and simulation comparison of the first and second cyclic stable
hysteresis loops and corresponding stress values for base metal

2.3.3 低周疲劳寿命预测

2.3.3.1 基于应变的疲劳寿命预测
通常对于材料的疲劳特性可采用 Basquin 公式 (式 2-11)，Manson-Coffin 公

- 31 -
 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

式 (式 2-12)， Morrow 公式 (式 2-13)进行表达，这些公式分别从材料弹性变形及

塑性变形下的应变与寿命的关系进行寿命预测表达。

  f  2N f 
b
(2-11)
2
 p
  f  2 N f 
c
(2-12)
2
 t  e  p  f
 2N f    f  2N f 
b c
 +  (2-13)
2 2 2 E
式中， f 、 b ——疲劳强度系数与指数；
f 、 c ——疲劳韧性系数与指数；
t 、 e 、  p ——总应变范围、弹性应变范围、塑性应变范围；
 、 E——应力范围及杨氏模量。
1000 1000
800 xperimetal t/2=0.6%, R=-1 800 xperimetal t/2=0.8%, R=-1
FM results FM results
600 600
Stress amplitude (MPa)
Stress amplitude (MPa)

400 400
200 200
0 0
-200 -200
-400 -400 1st and 2nd cycles
1st and 2nd cycles
-600 -600
-800 Undermatched welds -800 Undermatched welds
-1000 -1000
-0.8 -0.6 -0.4 -0.2 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 -1.2 -0.9 -0.6 -0.3 0.0 0.3 0.6 0.9 1.2
Strain amplitude (%) Strain amplitude (%)
(a) t/2=0.6% for hysteresis loop (b) t/2=0.8% for hysteresis loop
1000 1000
t/2=0.6%, R=-1 800 t/2=0.8%, R=-1
800
Stress amplitude (MPa)

600 600
Stress amplitude (MPa)

400 Max stress 400 xperimetal Max stress

xperimetal
200 FM results 200 FM results
0 0
-200 -200
Min stress
-400 Min stress -400
-600 -600
-800 Undermatched welds -800
Undermatched welds
-1000 -1000
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
Number of cycle (N) Number of cycle (N)
(c) t/2=0.6% for stress variation (d) t/2=0.8% for stress variation
图 2-12 低配焊缝滞后回线及最大 /最小应力值试验及模拟结果对比
Fig. 2-12 Experimental and simulation comparison of the first and second cyclic stable
hysteresis loops and corresponding stress values for undermatched welds

最终的 Manson-Coffin 及 Morrow 应变寿命曲线表达如图 2-13 所示，通过

对比可以看出，两种材料的疲劳性能在弹塑性转变点上相差明显，母材的 2Nf 转
- 32 -
 第 2 章 高强钢及低匹配接头力学性能研究

变周期点在 908 次，而低配焊缝的 2Nf 转变周期点为 3864 次。材料的疲劳性能

参数如表 2-6 所示。
101 101
a,t p e a,t p e
a,t-2Nf fitting Curve e-2Nf fitting Curve
p-2Nf fitting Curve p-2Nf fitting Curve

Strain amplitude (%)

100 Total 100 Total
Strain amplitude (%)

e-2Nf fitting Curve t-2Nf fitting Curve

Elastic
10-1 10-1 Elastic

Plastic Plastic
-2 -2
10 10
Transition points Transition points
2NT=906 10CrNi3MoV 2NT=3854 Undermatched welds
-3
10 10 -3

102 103 104 105 106 102 103 104 105 106
Reversal to failure, 2Nf Reversal to failure, 2Nf
(a) Base metal (b) Under-matched welds
图 2-13 母材及低配焊材 Manson-Coffin 曲线对比
Fig. 2-13 Manson-Coffin curves of test materials

101
Fitting. Exp.
10CrNi3MoV
Strain amplitude (%)

Undermatched welds

100

10-1

10-2
102 103 104 105 106 107
Reversal to failure, 2Nf

图 2-14 不同材料下 Manson-Coffin 曲线对比

Fig. 2-14 Manson-Coffin curves comparison of different materials

表 2-6 母材及低配焊材疲劳性能参数比较
Table 2-6 Comparison of fatigue properties of the materials
Mechanical properties 10CrNi3MoV Undermatched welds
Fatigue strength coefficient,  f 1386.4 896.9
Fatigue strength exponent, b -0.108 -0.067
Fatigue ductility coefficient,  f 0.779 0.5351
Fatigue ductility exponent, c -0.798 -0.65

进一步将母材与低配焊材的疲劳寿命曲线进行对比，如图 2-14 所示，母材

与焊材的低周疲劳及高周疲劳寿命通过 Manson-Coffin 公式进行拟合获得的曲
线对比可知， 10CrNi3MoV 钢疲劳寿命在低周区间及高周区间应变疲劳明显低
于低配焊材的疲劳寿命。进而说明，焊缝相比母材具有更加优异的低周应变疲
劳性能。

- 33 -
 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

2.3.3.2 基于能量的疲劳寿命预测
图 2-15 为试验获得的塑性应变能值与总应变能值与寿命关系，该图说明低
匹配焊接接头的疲劳性能要优于母材。根据公式 2-14 与 2-15 的疲劳寿命预测
曲线与试验数据对比关系如图 2-16 所示，公式参数如表 2-7 所示。结果表明，
基于塑性应变能公式的预测结果对低周疲劳寿命预测较好，而对高周疲劳区域
的疲劳寿命预测并不如总应变能密度寿命预测公式准确，说明总的应变能密度
寿命预测公式更加适合材料低周及高周疲劳性能的研究。
Wp  k p  2 N f 
p
(2-14)

WT  kT  2 N f 
T
 W0e  (2-15)

Total strain energy dissipated (MJ/m3)

Plastic strain energy density (MJ/m3)

102 102

101 101

100 100 10CrNi3MoV

10CrNi3MoV
Undermatched welds
Undermatched welds
10CrNi3MoV fitting curve 10CrNi3MoV fitting curve
Undermatched fitting curve Undermatched fitting curve
10-1 2 10-1 2
10 103 104 105 10 103 104 105 106
Reversal to failure, 2Nf Reversal to failure, 2Nf

(a) Plastic SED (b) Total SED

图 2-15 母材及低配焊材塑性应变能密度 (DWp)及总应变能密度 (DWt)拟合关系对比
Fig. 2-15 Comparison of plastic SED (DWp) and total SED (DWt) fitting curves

另一种常用的基于能量的疲劳寿命预测方程， Smith-Watson-Topper (SWT)

模型，该模型可将平均应力影响考虑进寿命预测方程中，因此具有较为广泛的
应用范围，该模型表达式如下：
( f ) 2
 max   a  (2 N f ) 2b   f   f (2 N f )b  c (2-16)
E
因此对于应变比 R 为 -1 的单轴拉压疲劳实验数值，其最大应力  max 为它的
应力幅值  a ，因此该公式可改写成：
( f ) 2
 a a  (2 N f ) 2 b   f   f (2 N f )b  c (2-17)
E
由图 2-17 可知通过 SWT 能量特征值对低周疲劳实验数据可知，在大应变
幅下，该模型能够很好的预测低配焊材的应变疲劳寿命，而对于母材的应变疲
劳寿命预测结果并不如低配焊材效果好。

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 第 2 章 高强钢及低匹配接头力学性能研究
( ) ( )
102 102
Total strain energy dissipated (MJ/m3)

Total strain energy dissipated (MJ/m3)

Experimetal data Experimetal data
Plastic SED Eq.(2-14) Plastic SED Eq.(2-14)
Total SED Eq.(2-15) Total SED Eq.(2-15)

101 101

100 100

10CrNi3MoV
Undermatched welds
-1
10 2 3 4 5 6 10-1 2
10 10 10 10 10 10 103 104 105 106
Reversal to failure, 2Nf Reversal to failure, 2Nf
(a) Base metal (b) Under-matched welds
图 2-16 母材及低配焊材在不同方程下总性应变能密度 (DWT)对比
Fig. 2-16 Comparison of plastic strain energy density DWT from different equations
102 100
EXP EXP
SWT model SWT model

101 10
PSWT

PSWT

100
1

10CrNi3MoV
Undermatched welds
10-1 2
10 103 104 105 106 107 0.1
102 103 104 105 106 107
Reversal to failure, 2Nf Reversal to failure, 2Nf
(a) Base metal (b) Under-matched welds
图 2-17 母材及低配焊材在能量参数 SWT 的试验与理论对比
Fig. 2-17 Experimental and prediction comparison based on SWT parameter

表 2-7 母材及低配焊材能量相关疲劳性能参数比较
Table 2-7 Fatigue properties comparison of the materials
Mechanical properties 10CrNi3MoV Undermatched welds
3
kp (MJ/m ) 1162.1 1318.8
αp -0.738 -0.69
kT (MJ/m3) 599.6 751.8
T -0.622 -0.603
e
W 0 0.213 0.382

2.3.4 低周疲劳断口分析

由于母材低周疲劳试样为均质试样，而焊缝的低周疲劳试样为异质试样，
试样中不仅包含低强度的焊缝材料，同时也具有不同于母材及焊缝性能的热影
响区，因此对焊缝的低周疲劳的断裂位置需进行相应的说明。图 2-18 给出了低
配焊缝试样在不同应变幅值下 (0.4%-1.2%)的宏观断裂位置。由图可见，在低周

- 35 -
 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

载荷下焊缝区域出现明显的塑性变形，且裂纹萌生位置均出现在试样中心(黄色
箭头标注)，即焊缝区域，同时 1.2%应变幅值下的试样伴随着二次裂纹的出现，
但试样最终在焊缝材料中断裂，说明焊缝熔合区为整个焊缝最薄弱区域，因此
可将该试样低周疲劳试验数据作为焊缝材料低周疲劳性能的评价依据。

图 2-18 不同应变幅值下低配焊缝试样裂纹萌生位置
Fig.2-18 Fatigue crack initiation of undermatched welds under different strain amplitudes

(a) Overall fracture graph of 0.4% (b) Overall fracture graph of 0.8%

(c) Local fracture graph of 0.4% (d) Local fracture graph of 0.8%
图 2-19 0.4%和 0.8%应变幅值下母材断面 SEM 图
Fig.2-19 SEM fracture images, under strain amplitudes 0.4% and 0.8% of base metal

在 0.4%和 0.8%应变幅值下母材及低配焊材的低周疲劳试样断面 SEM 图

像如图 2-19 及 2-20 所示。两种材料的疲劳裂纹萌生于试样外表面，母材的裂
纹萌生源比较焊缝较多。在不同的应变幅值下母材都以穿晶模式扩展，在该区
域母材比焊缝材料出现更明显的疲劳条带。而低配焊缝的断口形貌则较为平整，
根据局部图 2-20(c)-(d)可发现断口的在循环载荷作用下呈现明显的塑性变形，
说明低配焊缝材料比母材有更优异的塑性性能，根据低配焊缝的硬度分布图可

- 36 -
 第 2 章 高强钢及低匹配接头力学性能研究

以看出，焊缝区的硬度最小，说明焊缝本身强度较小，在循环载荷作用下焊缝
区先于母材出现塑性变形。且在该区域首先出现损伤及微观裂纹，最后断裂位
置出现在焊缝区域，同时由于焊缝的材料成分中锰含量比母材高很多，在提高
强度的同时也大大提高材料的韧性，进而使得材料的抗应变疲劳性能更强，比
母材具有更高的低周应变疲劳寿命。

(a) Overall fracture graph of 0.4% (b) Overall fracture graph of 0.8%

(c) Local fracture graph of 0.4% (d) Local fracture graph of 0.8%
图 2-20 0.4%和 0.8%应变幅值下低匹配焊材断面 SEM 图
Fig.2-20 SEM fracture images, under strain amplitudes 0.4% and 0.8% of undermatched welds

2.4 10CrNi3MoV 钢及焊缝疲劳裂纹扩展速率试验

2.4.1 疲劳裂纹扩展实验

本试验以 GB/T 6398-2000《金属材料疲劳裂纹扩展速率试验方法》为参考

基础，采用紧凑拉伸试样(CT)作为研究对象进行试验。图 2-21 为 CT 试样截取
示意图及加工尺寸图，需要注意的是，由于疲劳裂纹扩展试验需要使用引伸计
对裂纹进行检测，因此在试验的左侧需加工长 10mm、宽 1.5mm 的缺口保证在
引伸计所测范围内能够准确追踪裂纹扩展过程。试验设备为 INSTRON8802 疲
劳试验机，采用 CT 试样疲劳裂纹扩展装置，在试验之间使用引伸计进行裂纹
扩展计算。针对母材，等配焊缝及低配焊缝在恒定载荷下进行疲劳裂纹扩展试
验，选用三种不同应力比进行测试，分别为 R=0.1、R=0.4 和 R=0.7。试验采用
正弦波进行加载，载荷频率为 10Hz。在进行疲劳试验之前，采用恒定载荷设置
进行 1mm 裂纹的预制，之后进行疲劳裂纹扩展试验，所用的载荷要求比之前进
行预裂纹扩展试验的载荷大，以保证裂纹能够进一步扩展，表 2-8 给出了疲劳
裂纹扩展试验的相关细节。为了防止焊缝中残余应力的影响，将焊缝 CT 试样
放入 550C 高炉中保温 4 小时进行焊后热处理以消除残余应力。

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500mm
2*φ12.5±0.4
BM 1.5 30±0.2

27.5±0.4
3
60°

10
400mm
WM
30±0.2
60°

a0
50±0.4 B
62.5±0.4

(a) Schematic of CT specimens (b) Geometry of CT specimen

图 2-21 疲劳裂纹扩展试样说明
Fig.2-21 Fatigue crack growth sample illustration

表 2-8 疲劳裂纹扩展试验
Table 2-8 Fatigue crack growth tests
Stress 最大力 最小力 预裂纹
试样编号 预裂纹区 状态
ratio R Pmax(KN) Pmin(KN) a0 (mm)
BM-1 0.1 13.3 1.33 12 母材 焊态
BM-2 0.1 13.3 1.33 12 母材 热处理
BM-3 0.4 16.7 6.7 12 母材 热处理
BM-4 0.7 16.7 11.7 12 母材 热处理
EM-1 0.1 13.3 1.33 12 等配焊缝 焊态
EM-2 0.1 13.3 1.33 12 等配焊缝 热处理
EM-3 0.4 16.7 6.7 12 等配焊缝 热处理
EM-4 0.7 16.7 11.7 12 等配焊缝 热处理
UM-1 0.1 13.3 1.33 12 低配焊缝 焊态
UM-2 0.1 13.3 1.33 12 低配焊缝 热处理
UM-3 0.4 16.7 6.7 12 低配焊缝 热处理
UM-4 0.7 16.7 11.7 12 低配焊缝 热处理

2.4.2 疲劳裂纹扩展实验结果

疲劳裂纹扩展速率 (da/dN)采用七点递增多项式法进行计算，在 GB/T 6398-

2000 和 ASTM E647-15 中针对标准的 CT 试样的裂纹扩展速率根据如下公式计
算：
P  2    0.886  4.64  13.32 2  14.72 3  5.6 4
3/2  
K    (2-27)
B W 1   
式中， α——裂纹深度比 a/W；
B——板厚；

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 第 2 章 高强钢及低匹配接头力学性能研究

W——平行于裂纹方向板宽；
P——应用循环载荷范围。
da / dN -K  关系式根据 Paris 公式获得。本章收集了国际标准中 IIW 及
BS7910 推荐的简化疲劳裂纹扩展速率参数，如表 2-9 所示。从两种标准给出的
数值比较可以看出，母材的裂纹扩展速率相比焊缝具有更高的疲劳裂纹扩展速
率，而 IIW 中对焊缝的疲劳裂纹扩展速率结果与 BS7910 中的结果相同。关于
母材与焊缝的疲劳裂纹扩展速率问题，很多学者针对不同材料进行了相关的研
究，如北京科技大学 Shengci Li 等人 [97]的研究表明 DP780 双相钢母材比焊缝的
裂纹扩展速率大，并分析导致该结果的原因，他们认为焊缝中较硬的马氏体组
织会导致的疲劳裂纹尖端塑性区变小而引起焊缝裂纹扩展速率小。清华大学研
究者 [58]对 Q345qD 钢及相关焊接接头在常温及低温下的疲劳裂纹扩展速率进行
研究表明，母材在不同应力比下的裂纹扩展速率变化不大，且母材相对于焊材
的疲劳裂纹扩展速率要大。因此对不同钢种下的疲劳裂纹扩展速率并不能完全
的获得一致的结果。由于焊缝热影响区范围较窄，取样较为复杂且不易控制裂
纹的扩展方向，因此本章研究主要针对母材及相应的焊缝区域进行疲劳裂纹扩
展行为展开。
图 2-22 为母材及两种匹配强度下的焊缝在焊态及热处理态下的疲劳裂纹扩
展速率的试验结果。由于母材本身并不受焊接热过程的影响，因此 CT 试样内
部并未有残余应力产生，从图 2-22(a)可以看出热处理前后的试验结果对于母材
来说并不产生影响，将该结果与 IIW 及 BS7910 中推荐的母材裂纹扩展速率值
对 比 可 以 看 出 母 材 的 裂 纹 扩 展 速 率 都 小 于 两 者 推 荐 的 结 果 ， 图 中 红 色 代表
BS7910 标准，黑色代表 IIW 标准，说明母材的疲劳裂纹扩展阻力更强。等配接
头在热处理前后的结果差异较大，如图 2-22(b)，热处理后等配焊缝疲劳裂纹扩
展结果要比焊态下的疲劳裂纹扩展速率大，但两者都小于母材的疲劳裂纹扩展
速率，同样对比两种推荐的焊缝疲劳裂纹扩展速率值 (图中实线表示母材及虚线
表示焊缝 )表明该结果低于标准推荐值。而从低匹配下的疲劳裂纹扩展速率结果
表明 (图 2-22(c))，热处理后的低配焊缝的疲劳裂纹扩展速率要比焊态下的结果
稍小，但两者在裂纹扩展初期速率小于母材的扩展速率，在后期则高于母材的
扩展速率。造成热处理前后结果不一致的主要原因是由于焊缝中的焊接残余应
力状态引起的，由于残余拉应力会加速疲劳裂纹的扩展速率，而本研究的结果
表明焊态下疲劳裂纹扩展速率小于热处理后的结果，因此可推断焊缝中存在残
余压应力。通过对等配焊缝及低配焊缝疲劳裂纹扩展速率对比结果可以看出，
等配焊缝中的热处理前后结果相差较大，说明等配焊缝中压应力较大。但由于
数据样本数量的限制，并不能准确给出不同材料在不同残余应力状态下差距。

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表 2-9 IIW 及 BS7910 中推荐的简化疲劳裂纹扩展速率参数

Table.2-9 Simplified fatigue crack growth constants recommended by IIW and BS7910
标准 材料 环境 单位 C m
-13
母材 空气 N and mm 3×10 3
-12
母材 空气 N and m 9.487×10 3
IIW
焊缝 空气 N and mm 5.21×10-13 3
-11
焊缝 空气 N and m 1.65×10 3
-13
母材 空气 N and mm 5.21×10 3
母材 空气 N and m 1.65×10-11 3
-12
母材 海水 N and mm 2.30×10 3
BS7910
母材 海水 N and m 7.27×10-11 3
-13
焊缝 空气 N and mm 1.10×10 3.1
-12
焊缝 空气 N and m 4.91×10 3.1

(a) 10-4 (b) 10 -4

BM, As welded BM, PWHT
BM, PWHT E-WM, As welded
E-WM, PWHT IIW for BM
10 -5 10 -5
da/dN (m/cycle)

BS7910 for BM
da/dN (m/cycle)

BS7910 for BM
IIW for BM
IIW for WM
-6
10 10 -6

BS7910 for WM
10 -7 10 -7

R=0.1 R=0.1
10 -8 10 -8
30 40 50 60 70 80 90 100 30 40 50 60 70 80 90 100
K (Mpa*m1/2) K (Mpa*m1/2)
(a) Base metal (b) Even-matched welds
(c) 10 -4 (d) 10 -4
BM, PWHT BM, As welded
U-WM, As welded E-WM, As welded
U-WM, PWHT IIW for BM
U-WM, As welded
10 -5 10 -5 BM, PWHT IIW for BM
da/dN (m/cycle)

BS7910 for BM
da/dN (m/cycle)

E-WM, PWHT
IIW for WM U-WM, PWHT BS7910 for BM
10 -6 10 -6
IIW for WM

10 -7 BS7910 for WM 10 -7

R=0.1 R=0.1
BS7910 for WM
10 -8 10 -8
30 40 50 60 70 80 90 100 10 20 30 40 50 60 70 80 90100
K (Mpa*m1/2) K (Mpa*m1/2)
(c) Under-matched welds (d) Different materials
图 2-22 不同材料疲劳裂纹扩展曲线
Fig.2-22 Fatigue crack growth curves of different materials

最终的数据汇总在图 2-22(d)中，结果显示，所有的数据均低于标准中的推荐值，
热处理状态下的低匹配焊缝的疲劳裂纹扩展速率最大，而焊态下的等匹配焊缝
疲劳裂纹扩展速率最小。图 2-23 为热处理后不同应变比下的疲劳裂纹扩展速率

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 第 2 章 高强钢及低匹配接头力学性能研究

结果对比，从对比结果可以看出，在应力比 R=0.1 时，低匹配焊缝的裂纹扩展

阻力最大，而等匹配的最小。在应力比 R=0.4 及 R=0.7 时，它们三者之间关系
的疲劳裂纹扩展速率相当，因此可近似的认为结果一致。最终图 2-23(d)给出了
不同应力比下裂纹扩展速率结果，表明这三种材料的疲劳裂纹扩展速率随应力
比 增 加 而 增 加 。 本 研 究 所 有 母 材 与 焊 缝 疲 劳 裂 纹 扩 展 速 率 参 数 ( K 单 位
MPa•m1/2， da/dN 单位 m/cycle)结果最终总结在表 2-10 中。
(a) 10 -4 (b) 10-4
BM BM
E-WM E-WM
U-WM BS7910 for BM U-WM BS7910 for BM
10 -5 10 -5
da/dN (m/cycle)

da/dN (m/cycle)
BS7910 for WM
10 -6 10 -6

10 -7 BS7910 for WM 10 -7

R=0.1 R=0.4

10 -8 10 -8
30 40 50 60 70 80 90 100 30 40 50 60 70 80 90 100
K (Mpa*m1/2) K (Mpa*m1/2)
(a) R=0.1 (b) R=0.4
(c) 10 -4 (d) 10 -4
BM BM E-WM U-WM
R=0.1 BS7910 for BM
E-WM
U-WM R=0.4
10 -5
10 -5
da/dN (m/cycle)

R=0.7
da/dN (m/cycle)

BS7910 for BM

10 -6 BS7910 for WM 10 -6
BS7910 for WM
R=0.1
10 -7 10 -7 R=0.4

R=0.7
R=0.7
10 -8 10 -8
10 20 30
40 50 60 70 80 90100 10 20 30 40 50 60 70 80 90100
K (Mpa*m1/2) K (Mpa*m1/2)
(c) R=0.7 (d) Different stress ratios
图 2-23 不同材料及不同应力比下疲劳裂纹扩展曲线
Fig.2-23 Fatigue crack growth curves of materials under different stress ratio

2.4.3 疲劳裂纹断口分析

图 2-24 分别给出了等匹配焊缝及低匹配焊缝在应力比 R=0.1 下不同放大倍

数的疲劳裂纹扩展断口形貌特征。图 2-24(c)为稳定疲劳裂纹扩展阶段，而图 2-
24(e)为快速疲劳裂纹扩展阶段，三者相比，断口表面变得逐渐粗糙，在右侧较
大倍数的断口形貌显示，在不同阶段均有疲劳条带的产生。由于疲劳条带的宽
度与裂纹扩展速率是直接相关的，随着裂纹向前的扩展，疲劳条带的宽度逐渐
增大。最终断口形貌中形成较为均匀的韧窝，如图 2-24(g)-(h)所示。
图 2-25 为低匹配焊接接头的疲劳裂纹断口形貌，在裂纹扩展过程中，从稳
定阶段到快速扩展阶段，断口表面形貌逐渐变得粗糙。通过较大倍数断口形貌

- 41 -
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表 2-10 母材与焊缝疲劳裂纹扩展速率参数
Table 2-10 Paris-low parameters for base metal and weld metal
编号 Stress ratio C m R2 状态
-11
BM-1 0.1 1.24×10 2.65 0.979 焊态
-11
BM-2 0.1 2.64×10 2.46 0.979 热处理
-11
BM-3 0.4 4.28×10 2.41 0.948 热处理
-11
BM-4 0.7 5.96×10 2.37 0.937 热处理
-13
EM-1 0.1 2.13×10 3.49 0.988 焊态
-12
EM-2 0.1 4.08×10 2.84 0.943 热处理
-11
EM-3 0.4 5.28×10 2.37 0.931 热处理
-10
EM-4 0.7 1.33×10 2.15 0.967 热处理
-14
UM-1 0.1 4.74×10 4.01 0.993 焊态
-14
UM-2 0.1 1.56×10 4.32 0.993 热处理
-11
UM-3 0.4 1.07×10 2.78 0.992 热处理
-12
UM-4 0.7 2.78×10 3.32 0.987 热处理

Initial stage Initial stage Initial stage Initial stage

Stable growth Stable growth Stable growth Stable growth

Fast growth Fast growth Fast growth Fast growth

Final fracture Final fracture Final fracture Final fracture

图 2-24 等匹配接头随着裂纹扩展时的微 图 2-25 低匹配接头随着裂纹扩展时的微观

观断口形貌 断口形貌
Fig. 2-24 Micro fracture morphology of Fig. 2-25 Micro fracture morphology of
evenmatched welds with crack growth undermatched welds with crack growth

表征可以看出，如图 2-25(b)-(d)所示，并未如等匹配焊缝断口中出现明显的疲
劳条带，这表明该焊缝的疲劳裂纹扩展阻力较小。
值得注意的是，相比于低匹配焊缝断口，等匹配焊缝在疲劳裂纹扩展稳定

- 42 -
 第 2 章 高强钢及低匹配接头力学性能研究

阶段及快速扩展阶段，断口均出现明显的第二相粒子，最终在准静态拉伸载荷
下获得的断口形貌中也出现相似的第二相粒子，如图 2-25(g)-(h)所示。根据 EDS
成分分析结果表明 (图 2-26)，该粒子为铁和钛的氧化物，钛元素有益于增加焊
缝金属的韧性，进而使得焊缝具有较高阻碍疲劳裂纹扩展，与低匹配焊缝及母
材相比具有较强的疲劳裂纹扩展阻力。

图 2-26 等配材料微观断口表面能谱分析
Fig. 2-26 EDS analysis of evenmatched welds

2.5 本章小节

本章研究了船用 10CrNi3MoV 高强钢母材及低匹配焊缝材料的低周疲劳性

能及相应的疲劳裂纹扩展速率的差异性等问题。主要结论如下：
(1) 10CrNi3MoV 钢及低匹配焊缝光滑圆棒试样在应变疲劳载荷下均出现循
环软化现象。通过对循环滞后回线对比发现，母材表现出较好的 Masing 特性，
而低匹配焊缝则表现为非 Masing 特性。
(2) 通过循环应力应变曲线及滞后回线获得最终的母材与焊缝的 Chaboche
循环塑性模型能有效描述初始循环及稳态循环下的滞后回线，同时也能很好的
表征循环过程中最大及最小应力变化状态。
(3) 对于低匹配焊缝疲劳失效位置均出现于焊缝中心，表明焊缝为整个接
头最薄弱位置，且最终低强度焊缝应变疲劳性能优于高强度的母材应变疲劳性
能，根据焊缝组织分析表明，低匹配焊缝具有更强塑性的珠光体而优于晶粒尺
寸较小的贝氏体组织。
(4) 母材、等匹配焊缝及低匹配焊缝的疲劳裂纹扩展速率结果差异不大，在
应力比 R=0.1 时，热处理状态下的低匹配焊缝的疲劳裂纹扩展速率最大， 而焊
态下的等匹配焊缝疲劳裂纹扩展速率最小。三种材料的疲劳裂纹扩展速率均随
应力比的增加而增加，且所有试验数据均优于 BS7910 及 IIW 标准中的推荐值，
因此规范标准中提供的疲劳裂纹裂纹扩展参数可获得较为保守的评估结果。

- 43 -
 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

第 3 章 高强钢低匹配十字接头高周疲劳行为研究

3.1 引言

角焊缝接头由于存在较大的应力集中而成为焊接结构中潜在的疲劳破坏点。
十字焊接接头作为典型的角焊缝接头形式之一，其疲劳寿命及失效模式对载荷
条件、几何及材料的局部特征等参量的微小变化十分敏感，而考虑这些微小变
化在实际疲劳评估中又十分困难，使得疲劳评估结果表现出很大的不确定性。
为解决高强钢接头中氢致裂纹及韧性降低问题，常选用较低匹配焊材进行连接，
然而，焊材强度的降低可能会导致结构承载能力的下降，如何准确获得表征低
匹配十字接头疲劳寿命参量，提升接头疲劳承载能力具有重要意义。此外，逐
个计算不同载荷作用下十字接头局部特征参量过于繁琐、复杂，对大量疲劳试
验数据处理效率极低，因此，有效的疲劳特征参量预测模型对快速评估接头疲
劳寿命十分必要。
本章主要从缺口力学及断裂力学的角度探讨高强钢低匹配十字焊接接头高
周疲劳行为。根据十字接头特征，首先研究接头几何特征对不同失效模式下缺
口应力强度因子及平均应变能密度值影响规律，建立具有普适性的承载十字接
头焊根与焊趾失效模式下形状因子预测模型，为高效、准确预测十字接头平均
应变能密度特征值并有效表征疲劳寿命提供理论基础。进一步定量明晰承载十
字接头焊根与焊趾失效模式转变关系，为提高接头疲劳强度提供有效判据。根
据定义的缺陷类型及尺寸，利用断裂力学理论获得不同断裂参数、失效模式、
几何差异、缺陷大小与接头疲劳扩展寿命及疲劳强度关系，揭示断裂力学理论
评估细节与接头疲劳强度的内在规律，确定断裂力学法评估十字接头高周疲劳
失效的定量条件。

3.2 弹性缺口力学理论

3.2.1 缺口应力强度因子法(NSIF)

由于焊接接头余高的存在，焊趾位置会产生一定角度的缺口几何，特别是
十字接头不可避免的产生明显的缺口特征。在进行缺口强度评估时，为了有效
表征缺口力学特征，避免计算过程中尖锐缺口奇异性问题，通常采用缺口应力
强度因子值对进行表达 [98]。

- 44 -
 第 3 章 高强钢低匹配十字接头高周疲劳行为研究

3.2.1.1 V 型缺口局部应力场
首先，V 型缺口的应力场如图 3-1 所示，采用极坐标对缺口附近的三维应
力状态进行分析。不同于常用的应力强度因子(SIF)，缺口应力强度因子(NSIF)
可有效表征含角度缺口附近应力场 [99]。不同应力分量作用下，材料失效模式也
不相同，θθ 应力分量决定了 Mode I 失效断裂，面内 τrz 应力分量则决定 Mode
II 失效断裂，而 Mode III 失效断裂主要由 τrz 决定 [100]。

图 3-1 极坐标下尖锐 V 型缺口三维应力场表征

Fig. 3-1 Sharp V-notch: generic 3D stress field in a polar reference system

在不同应力坐标系下的应力分量表征如下：
1
 ij   K 1  r 1 1  f1,ij    K 2  r 2 1  f 2,ij    (3-1)
2
1
 kz   K 3  r 3 1  f 3,kz    (3-2)
2 
式中，i、 j、 k——直角坐标系下 x、y 轴或极坐标系下 r、θ 轴；
λ——缺口角度相关的本征值；
r——缺口半径大小。
采用该方程可确定应力强度因子与各个应力分量之间的关系，公式中的缺
口应力强度因子(K1、K2 和 K3)主要由载荷大小、缺口深度、缺口张开角度及相
关的试样几何特征决定，而角方程 f1,ij, f2,ij 和 f3,kz 描述不同缺口下的应力角分
布。随着缺口张开角减小至 0 则表明缺口变成裂纹，根据 Williams 对面内应力
场的求解 [101]是基于 Airy 极坐标下应力方程而得到的，该公式如下所示：
F  r ,    r 1   f   (3-3)
同样 Williams 理论及拓展理论对不同缺口张开角度下的本征值可通过式 3-
4、3-5 表达：
sin  1 q   2 sin  q   0 (3-4)
sin 3  2  2   0 (3-5)
式中， q ——缺口张开角度 2α 有关， 2   (2  q) 进行表达。
最终定义缺口奇异性的三个本征值随角度变化，对于裂纹尖端来说( 2  0 )，
- 45 -
 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

三者的本征值都为 0.5，而当本征值为 1 时，即缺口为直线状态，不存在奇异性。

需要注意的是 Mode I 比 Mode III 的本征值要小，而他们都比 Mode II 下的本征
值小，这说明 Mode II 具有更加明显的奇异性问题。当 2α ≥ 102.6°， Mode II 下
应力奇异性会随之消失。应力强度因子 K1, K2 和 K3 随着 r→0 的极限值而获得
相应的数值，表达公式如下：
K1  2 lim   r,0 r11 (3-6)
r 0

K2  2 lim  r  r,0 r12 (3-7)

r 0

K3  2 lim   z  r,0 r13 (3-8)

r 0

需 要 注 意 的 是 K1, K2 和 K3 单 位 分 别 为 MPa·mm1- λ1; MPa·mm1-λ2 和

MPa·mm1-λ3。通过三者的单位可以看出，随着缺口角度的变化， K1, K2 和 K3 单
位也会跟着变化。因此，缺口应力强度因子并不适用于比较不同角度下的 NSIF
值大小，这也是该特征参量的缺点之一。
由于上述 NSIFs 能解决缺口位置的奇异性问题，该特征参量被广泛应用于
中高周焊接接头的疲劳强度中，与名义应力表征疲劳寿命相比， NSIFs 能够有
效概括构件的板厚及其他接头几何尺寸效应进而表征构件的疲劳寿命。

3.2.2 缺口平均应变能密度法(SED)

缺口局部应变能密度法 (SED)的基本思想来源于 Neuber 提出的单元体或者

微观支撑长度的概念。根据 Neuber 理论，缺口构件静态、动态裂纹萌生并不是
由最大弹性缺口应力控制，而是由局部区域下的缺口应力决定，因此缺口应变
能密度围绕缺口点附近的一个有限体，用于表征脆性断裂或者高周疲劳的裂纹
萌生的材料参数。对于尖锐缺口来说，不仅裂纹尖端的应力趋向于无穷大，SED
值也趋向于无穷大。而有限体内的平均应变能密度则可作为强度参数用来表征
不同失效状况。局部应变能密度的确定最主要是要确定有限体的面积，该有限


A=R2

notch
r
bisector


rr r R


(a) stress components (b) Local volume of SED

图 3-2 极坐标下 V 型缺口尖端表征 [102]
Fig. 3-2 V-notch tip under polar coordinate system[102]

体的形状及尺寸，如图 3-2 所示。通常假设材料为各项同性，且在线弹性条件

- 46 -
 第 3 章 高强钢低匹配十字接头高周疲劳行为研究

下，第一步首先要根据不同失效模式确定应力分量 σij(r,θ)、应变分量 εij(r,θ)及

相应的 Williams 本征参数 λ1 和 λ2，因此对于 Mode I、Mode II 及混合模型下的
Mode I+II 的 SED W(r,θ)对应的不同的 SED 分量 W1、 W2 和 W12 而言，当张开
角度大于 2α ≥ 102.6°， SED 分量 W2 可忽略不计，其次根据不同半径下的控制
面获得相应的平均 SED 值，所得到的值则可用来评估构件的疲劳寿命。
根据 Beltrami 理论，总的应变能密度表达如下：
1
W (r , ) 
2E
 112   22 2   332  2  11 22   11 33   22 33  (3-9)

图中对半径 R 下的扫略面积可表示为：
R 
A( R )    rdrd  R 
2
(3-10)
0 

因此，在控制体面内的应变能的积分除以控制面面积可获得平均应变能值，
该值表达如式 3-11 所示：
R 

 WdA   
W ( r, )rdrd
E ( R)
W  R   A

0

 dA
R
A( R)
A
  rdrd 0 
(3-11)

1 1
  e1  K12  R 2( 1 1)   e2  K22  R 2( 2 1)
E E
式中， 2 ——内部缺口角度，与缺口张开角度关系为 2α=2π–2γ；
e1、 e2——缺口特征值，取决缺口张开角度 2α。
根据疲劳载荷下 SED 值计算，在线弹性力学范畴内，可应用该理论进行焊
接接头中高周疲劳寿命评估，对于缺口位置中的局部控制面半径如下所示：
1 1
 K1, A  (11 )  2e1 K1, A  1
(1  )

R0     (3-12)
 f (2 )      A 
 1 A   
式中， λ1、 f1——决于缺口张开角度；
ΔK1,A——角焊缝在条件循环周次下的参考应力强度因子；
ΔσA——材料参考疲劳强度值。
多轴载荷下缺口 SED 值表达如下：
2 2 2
e  K  e2  K  e3  K 
W  1   (1 11 )
R     (1 22 )
R     (1 33 )
R  (3-13)
E  0  E  0  E  0 
实际上 SED 值也受到 R=σmin/σmax 应力比影响，在考虑应力比的情况下，应
变能密度可改写为：

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

1  R2
W ( R )  cw  W (0)   W (0) for 1  R  0
1  R 
2

(3-14)
1  R2
W ( R )  cw  W (0)   W (0) for 0 R 1
1  R 
2

式中， cw——与应力比相关参数。其相应关系如图 3-3 所示：

5.0

4.5  1 R  0  0  R 1
ma x m ax
4.0
Correction coefficient cw


3.5 W
 min
3.0

W
2.5 mi n 
2.0
2
1.5 1 R
W ( R)   W (0)
2
(1  R )
1.0
1R2
0.5 W ( R )   W (0)
(1  R ) 2
0.0
-1.00 -0.75 -0.50 -0.25 0.00 0.25 0.50 0.75 1.00

Nominal load ratio R

图 3-3 cw 系数与应力比 R 关系对循环 SED 值影响曲线

Fig. 3-3 Coefficient cw VS stress ratio R curve for cyclic SED with constant Δσ

从该图可以看出，在应力比为 0 时，cw 等于 1，而在应力比 R=-1 时，cw 为

0.5。对于焊态下的焊接接头疲劳寿命评估中，假设 cw 等于 1。 Lazzarin 等人基
于 SED 理论评估约 700 个疲劳寿命点，这些疲劳寿命涉及到大量 6-100mm 板
厚焊接接头，焊脚范围从 30°到 70°，其中也包括十字角焊缝，焊根失效等因素
都涵盖入该 ΔW –N 疲劳寿命评估图中，如图 3-4 所示。最终获得的相应的 SED
曲线斜率为 k=1.5，分散带指标 TW 在存活率为 PS=2.3%-97.7 %时为 3.3。
10
R0=0.28 mm
Averaged strain energy density W [Nmm/mm3]

2 900 fatigue test

R0 R0 data
Inverse slope k=1.5 Various steels
1.0
TW= 3.3
0.192
0.105
2D, failure from the weld toe, R = 0
0.1
2D, failure from the weld root, R = 0
Butt welded joints -1 < R < 0.2
P.S. 97.7 %
3D, -1 < R < 0.67 0.058
Hollow section joints, R = 0
0.01
104 105 Cycles to failure, N 106 107

图 3-4 基于 SED 评估的角焊缝疲劳强度、焊趾或焊根疲劳寿命汇总 [103]

Fig. 3-4 Fatigue strength of fillet welded joints made of steels as SED, fatigue failure at weld
toe or weld root[103]

3.2.3 缺口峰值应力法(PSM)

为了进一步解决缺口奇异性及网格划分上带来的不利影响，缺口峰值应力
法将网格尺寸作为考察对象，可快速估算出裂纹尖端位置的缺口应力强度因子
- 48 -
 第 3 章 高强钢低匹配十字接头高周疲劳行为研究

(NSIFs)K1、K2 和 K3 值，与之相对应的应力分量分别为 σyy,peak、τxy,peak 和 τyz,peak[104]。

这些峰值应力被定义为网格缺口尖端处节点最大线弹性应力，如图 3-5 所示。
相应的峰值应力表达形式如下：
K1
*
K FE   1.38 (3-15)
 yy , peak  d 1 1
K2
**
K FE   3.38 (3-16)
 xy , peak  d 1 2
K3
***
K FE   1.93 (3-17)
 yz , peak  d 1 3

式中，d——商业软件中全局单元尺寸，如图 3-5 所示。

该方法已在不同缺口形状，焊接接头形式，及多轴应力状态下得到应用，
并获得相应的疲劳评估参考线。

图 3-5 V 型缺口峰值应力有限元模型网格划分描述 [104]

Fig. 3-5 Global element size d of V-notch peak stress methods[104]

3.3 十字焊接接头高周疲劳实验及局部力学特征分析

3.3.1 低匹配承载十字接头高周疲劳实验

对 10CrNi3MoV 钢承载十字接头进行焊接，考虑疲劳试验机承载能力为 25
吨，选取 t=12mm 板厚进行拼装焊接，最后截取宽度 30mm 的试样进行试验。
焊材分别选用与母材成分一致的等匹配焊材，以及低匹配焊材，具体的化学成
分已在第二章中介绍。试件的制造过程、切分及最终的疲劳实验示意图 3-6 所
示。对于承载板均开有 60°、间隙 2mm 的坡口，以便于后续加工不同尺寸下焊
根裂纹。为了获取不同的焊根裂纹尺寸，采用电火花在试板中间打孔，孔径约
为 0.7mm，并使用 0.2mm 钼丝进行线切割。所有试样在进行疲劳实验前，根据
焊缝质量要求，均检查合格。疲劳实验采用 MTS-810 液压伺服疲劳实验机进行
实验，加载频率 5-10Hz、应力比 R=0.1 的循环载荷下进行高周疲劳实验。
同时对接头局部细节通过扫描仪进行扫略，并将接头尺寸形貌导入
AutoCAD 进行测量，如图 3-7 所示。将十字焊接接头的四个焊脚分别测量进行

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

后续计算分析，通过十字接头疲劳实验表明，该类接头的失效部位分别位于焊
根或焊趾位置，如图 3-7(c)所示。

(a) Cruciform joint plate (b) Cruciform joints (c) Fatigue test
图 3-6 承载十字接头实验过程概述
Fig. 3-6 Illustration of load-carrying cruciform joints processing and fatigue tests

(a) Weld illustration (b) Weld measurement (c) Fatigue failure

图 3-7 承载十字接头几何及失效位置说明
Fig. 3-7 Illustration of load-carrying cruciform joints fatigue tests

3.3.2 承载十字接头局部力学特征分析

采用有限元法建模并计算焊根与焊趾缺口应力强度因子及应变能密度值判
断两者失效模式关系，如图 3-8 所示，该图标注了承载十字接头不同的疲劳失
效位置及几何说明。需要指出的是，对于拉伸载荷下的承载十字接头由于几何
对称性原因，采用 1/4 模型进行计算，而在弯曲载荷下的有限元模型由于加载
方向的原因则采用 1/2 模型进行计算，所采用计算模型均为平面二维模型。假
设母材及焊缝为均质、各项同性，钢的泊松比及杨氏模量分别为 0.3 和 206GPa。
鉴于对承载十字接头几何关系相应说明，将有限元计算模型中各个几何参量进
行如下设置，板厚 t、副板厚度 L 及焊脚尺寸分别为 10mm、10mm 和 6mm。
图 3-9 显示了承载十字接头焊根位置极坐标下不同应力分量在焊根周围的
分布状态。通过有限元结果可以看出，应力分量 θθ、 rr 和 τrθ 在裂纹尖端附近

- 50 -
 第 3 章 高强钢低匹配十字接头高周疲劳行为研究

的平分线 (θ=0°)上在 1mm 范围内的数值随着距离裂纹尖端越来越远而逐渐下降，

而在 θ=180°方向的 θθ 应力大小在 0.1mm 内下降较为稳定。同时计算了缺口应
力强度因子，根据缺口应力强度因子结果获得的解析解与有限元计算结果非常
吻合，这说明有限元计算结果是可靠的。另外，从该结果中分析可知，决定缺
口应力强度因子 KIN 的应力分量 θθ 比缺口应力强度因子 KIIN 应力分量 τrθ 数值上
高出很多，因此对焊根位置失效评估中可将 KIIN 忽略不计。
Weld Root

Rc
Weld toe

Rc

r+θ γ
t Tension
2a

θ
2α
h
Bending
L Crack tip

(a) Failure location (b) Calculation model

图 3-8 承载十字焊接接头计算模型说明
Fig. 3-8 Illustration of cruciform joints

10000 2000
r +θ 0º
1800 r=0.01mm
+90º -90º r=0.03mm
1600
r=0.05mm
Stress, sqq,srr, trMPa

1000 
Stress componet  (MPa)

1400 Root
r=0.1mm
1200 r=0.2mm

rr 1000
100
800
r+θ γ
600
r
10
Crack tip
400

FEM Results
rr 200
Analysis Results 0
1 -200
1E-3 0.01 0.1 1 -90 -75 -60 -45 -30 -15 0 15 30 45 60 75 90
Distance from slit tip, r (mm) Angle 

(a) Notch stress components (b) Critical failure angle of weld root  
图 3-9 承载十字接头缺口应力状态描述
Fig.3-9 Critical failure angle determination according to stress component  

距离裂纹尖端不同位置处，θθ 随裂纹平分线角度变化分布如图 3-9(b)所示，

距离裂纹尖端越近在裂纹尖端附近最大的峰值应力角在  =-25.7 ，该结果与
Dong 的计算结果一致，需要注意的是该临界裂纹张开角会随着几何的变化而改
变。
根据上述的缺口应力强度因子分量及临界张开应力角的计算，在不同承载
十字接头几何配置下的特征变化如图 3-10 所示。该图给出，随着副板板厚 (L/t)
的增加，应力强度因子分量 KIN 和 KIIN 并未产生太大变化，其数值上几乎一致，因

- 51 -
 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

此副板对裂纹的驱动力并未产生影响；而随着相对焊脚尺寸 (h/t)的增加， K IN 和
K IIN 逐渐降低，特别是对主导裂纹开裂的 K IN 降低较为明显，这说明焊缝尺寸的增
加是降低裂纹萌生驱动力因素。另外，随着焊脚的增大，焊根裂纹临界开裂角
γc 小幅增大，从 h/t=0.4 时 γc=63°增长至 h/t=1.2 时 γc=67°。根据文献中承载十字
接头的焊根开裂形貌图 3-11 所示，可以发现：图中在较小熔透率下的焊根开裂
角度分别为 74°和 75°，而通过极坐标下的缺口应力计算的角度分别为 74°和 72°，
实际形貌与理论计算的焊根裂纹张开角度几乎一致，说明极坐标下的缺口应力
能够较好表征焊根失效，同时也证明了该方法的可靠性。

N o tc h s tre s s b a s e d c ritic a l fa ilu re a n g le  c

400 90
K&L/t=1 90
K&L/t=1.5
0.5

350 85
Notch stress intensity K MPam

K&L/t=2 80
L/t=1 Critical Angle cDEG
300
K IN L/t=1.5
80
70
250 L/t=2 75
60
200 70
50
p/t=0
150 65
r +θ γ p/t=0.1
Critical c 40
100 60 p/t=0.2
30 p/t=0.3
Crack tip
50 55 p/t=0.4
N
K II 20
0 50 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2
0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2
Relative Weld size h/t Relative weld size h/t

(a) Effects of h/t and L/t on NSIFs and  c (b) Effects of p/t on  c
图 3-10 焊脚尺寸 h/t、板厚 L/t 及未熔透 p/t 对临界失效角度及应力强度因子的影响
Fig. 3-10 Dependency of predicted critical failure angle  c and notch stress intensity factors on
h/t, L/t and p/t at weld root

(a) Knight test[105] (b) Kainuma test[106]

图 3-11 典型承载十字接头焊根疲劳裂纹
Fig. 3-11 Typical weld root fatigue cracks through root in LCWJ

3.3.3 承载十字接头失效转变关系

极坐标下的裂纹尖端及缺口周围应力分量的计算，为局部缺口应力强度因
子的计算及应变能密度的获得提供了有力的保证。上节已经描述了有限元建模
的相关细节，在获得最终有效的局部表征参数 SED 之前，首先验证二维模型与

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 第 3 章 高强钢低匹配十字接头高周疲劳行为研究

三维模型之间对计算结果的差异性。在上述相同的几何模型配置下，对焊根及
焊趾位置的控制面半径设置为 Rc=0.28mm 来计算局部平均应变能密度值。图 3-
12 显示了通过二维模型与三维模型获得的局部应变能密度值。从二维模型与三
维模型对比看出，焊根与焊趾位置平均应变能云图分布相似，且峰值相差很小，
同时考察不同网格密度下的平均 SED 值大小差异也很小，结果表明该平均 SED
值对网格并不敏感。最终的二维模型与三维模型结果对比如表 3-1 所示，二维
模型与三维模型的结果差异在 7%以内，进一步说明二维模型可用于评估疲劳焊
根与焊趾失效转变关系。
基于上述的 2D 模型的有效性进行了不同接头几何模型下 NSIFs 及 SED 值
计算，接头几何变化以板厚作为参考尺寸，相应的变化范围分别选取焊脚尺寸
h/t 为 0.5-1.2，焊根焊透率 p/t 为 0-0.4。由于焊根焊透尺寸为单边焊缝上的尺寸，
而且十字接头具有对称性，焊根内部裂纹 2a 与焊根熔透尺寸 p 及板厚存在几何
关系为 2 a  t  2 p 。

表 3-1 承载十字接头焊根与焊趾位置 2D 与 3D 对 SED 结果差异性对比

Table 3-1 SED difference of 2D and 3D of LCWJ weld root and weld toe
Average
Models Number of mesh Δ% (Error)
W(Nmm/mm3)
Weld Weld Weld Weld Weld Weld
toe root toe root toe root

1 53 74 0.577 0.584 -4.79 -5.19

2D
2 322 476 0.569 0.589 -6.11 -4.38
models
3 775 1200 0.583 0.598 -3.30 -2.92
1 48 74 0.612 0.630 0.99 2.27
3D
2 225 300 0.603 0.619 -0.50 0.49
models
3 775 1179 0.606 0.616 0 0

根据接头几何参数的设定，首先计算缺口应力强度因子 NSIFs，并根据公
式 3-20 进行 SED 的计算。其次，通过局部控制面计算平均 SED 值，并与上述
模型的 SED 值进行对比验证通过控制面计算的平均 SED 值的准确性。最终结
果如图 3-13 所示，图 3-13(a)-(c)分别为承载接头焊根及焊趾位置不同的 NSIFs
分量 KIN 及 K IIN ，结果表明，随着 h/t 的增加，不同位置的 KIN 及 K IIN 都相应的降低；
随着熔透尺寸的不断增加，即焊根内部裂纹尺寸的逐渐降低，相应的焊根与焊
趾裂纹尖端 KIN 呈现明显的降低趋势，说明熔透尺寸影响裂纹萌生的主要因素。
图 3-13(d)给出了不同熔透尺寸下基于 NSIFs 计算的平均 SED 模型计算解与有
限元预测的 SED 结果，通过模型获得的结果与 SED 结果吻合非常好，进而说

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

明有限元计算结果是可靠的。

图 3-12 承载十字接头焊根与焊趾位置 2D 与 3D 对 SED 云图对比

Fig. 3-12 SED contour comparison of 2D and 3D of LCWJ weld root and weld toe

焊根或焊趾疲劳失效转变主要取决于焊缝的熔透尺寸，将该尺寸作为研究
承载十字接头疲劳失效关系的主要考察对象。图 3-14 给出了不同熔透尺寸下
SED 变化关系，由于这种下降趋势的差异导致了裂纹开裂的位置的转变。在不
开坡口的情况下，通常实际承载十字接头的熔透尺寸 p/t 在 0-0.2 之间，同时将
焊根与焊趾位置 SED 值作为失效特征参数，进而获得焊根与焊趾失效模式判据
如下式所示：
焊根失效： W t (h / t )  W r (h / t ) (3-18)
焊趾失效： W t (h / t )>W r ( h / t ) (3-19)
式中， Wt ——焊趾位置 SED 值；
W r ——焊根位置 SED 值。
因此，在上述判据下焊根与焊趾失效模式转变关系如图 3-14 所示。在 p/t=0
的情况下，焊根与焊趾失效的临界点为 h/t=1.16 的情况下，而在 p/t=0.2 的情况
下，焊根与焊趾失效的临界点为 h/t=0.75。最终针对设定的 p/t 在 0-0.2 区间范
围，焊根与焊趾失效临界转变区为 0.75-1.16。
图 3-15 显示了 Dong 文献 [107]中不同载荷下承载十字接头转变关系，该图首
先介绍了基于两种不同等效结构应力法下临界转变区的确定。结果表明，将两
种方法结合获得的接头失效转变区域与疲劳实验数据点的转变关系更加吻合。
同样，基于 SED 获得的临界转变区域则能很好的覆盖接头裂纹转变范围，由于

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 第 3 章 高强钢低匹配十字接头高周疲劳行为研究

该方法更加方便、有效，因此可很好的预测承载十字接头的高周疲劳失效转变
关系。
500 400
h
p p/t=0 h p/t=0
p/t=0.1 p p/t=0.1
400 t 300 p/t=0.2
p/t=0.2 t
L p/t=0.3 p/t=0.3
Weld Root L

NSIF- KN2(MPa m0.5 )

NSIF-KN1(MPa m0.5 )

p/t=0.4 p/t=0.4
300 200
Weld Root

II 200 100

100 0

0 -100
0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2

Relative Weld Size h/t Relative Weld Size h/t

(a) K IN at weld root (b) K IIN at weld root

700 0.4
Simulation results of SED W (Nmm/mm3 )

h p/t=0 p/t=0
p p/t=0.1
p/t=0.1
600
t p/t=0.2 p/t=0.2
0.3
p/t=0.3 p/t=0.3
NSIF-KN1 (MPa m0.326 4 )

L
p/t=0.4 p/t=0.4
500
Weld Toe
0.2
400 h
p

0.1 t
300 L

Weld Root
200 0.0
0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4
Relative Weld Size h/t
Analytical results of SED W (Nmm/mm3 )

(c) K IN at weld toe (d) SED analytical and simulation solution

图 3-13 承载十字接头焊根与焊趾位置不同几何配置下的 NSIF 及 SED 结果
Fig. 3-13 SED contour comparison of 2D and 3D of LCWJ weld root and weld toe

0.5
Root Cracking with p/t=0 h
Toe Cracking with p/t=0 p

0.4 Root Cracking with p/t=0.2 t

SED Critira (Nmm/mm3)

Toe Cracking with p/t=0.2 L

0.3
SED Based Transition Region

0.2

0.1

0.0
0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2
Relative Weld Size h/t

图 3-14 基于 SED 承载十字接头焊根与焊趾转变关系

Fig. 3-14 SED based transition relationship between weld root and weld toe of LCWJ

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(a) fatigue data tested under ±15Ksi [107] (b) fatigue data tested under ±30Ksi [107]
图 3-15 失效转变关系实验验证
Fig. 3-15 Verification of failure transition zone by fatigue data

3.4 基于缺口理论的十字焊接接头计算模型疲劳寿命评估

上节分析已证明缺口应变能法在十字接头疲劳失效位置的特征值计算及表
征上的可靠性，但该计算需大量有限元模型的建立进而导致疲劳分析的效率过
低。为简化疲劳特征值的计算过程，基于缺口应变能密度 SED 的计算模型成为
一种有效的解决方式，本节根据上节数值计算结果建立相应的计算模型，并根
据该计算模型进行十字接头疲劳寿命及不同失效位置转变关系的研究。

3.4.1 承载十字接头焊根与焊趾疲劳特征值计算模型

3.4.1.1 承载十字接头计算模型推导
为了更加全面的获得承载十字接头的几何特征及不同载荷下的 ( 拉伸及弯
曲 )计算模型，建立两种不同形式的几何模型。另一方面根据式 3-13 可知，缺口
应力强度因子 NSIFs 与名义应力之间可直接建立计算关系， Lazzarin 通过如下
简化公式重新定义了 NSIFs：
 K 1N  k1   n t 1 1 (3-20)
 K 2N  k 2   n t 1  2 (3-21)
式中， n——构件远端加载名义应力；
ki——表征形状的无量纲参数；
t——板厚。
根据式 3-13 可知，十字接头缺口平均应变能可简化成如下公式：
2(1 1 ) 2(1 2 )
 n2  2  t  2 t 

W   e1k1    e2 k2    (3-22)
E  R
 0 R
 0 

根据该公式的特点，进一步将其中的参数进行整合，通过引入形状因子系
数定义如下关于应变能密度的特征参数值，如下式所示：

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 第 3 章 高强钢低匹配十字接头高周疲劳行为研究

w1  e1k12 (3-23)

w2  e2 k 22 (3-24)

weq  w12  w22 (3-25)

因此，最终的缺口应变能密度值的计算可改写成如下：
2(1 1 ) 2(1 2 )
 n2  2  t  2 t 

W   w1    w2    (3-26)
E   R0  R
  
 0

由于承载十字接头焊趾位置的 Mode II 对裂纹开裂驱动力影响较小，最终

焊趾可通过 w1 表达即可；而焊根位置的缺口角度为 0，对应的 1 和 2 数值都为
0.5，因此，可将 w1 和 w2 合并成 weq，如式 3-25 所示。最终对于承载十字接头
焊根及焊趾位置的 SED 表达方程如下所示：
2 (1 1 )
  n2  w12  t 
 Wtoe    (3-27)
E  R0 
 n2  weq2  t 
Wroot    (3-28)
E  R0 
对于非承载十字接头， Lazzarin 与 Atzori 通过对缺口应力强度因子有限元
计算结果及式 3-29、 3-30 获得了焊趾位置形状参数因子 k1 和 k2 的表达式：
k1  1.212  0.495 e  0.985 ( 2 b / t )  1.259 e  1.12 ( 2 b / t )  0.485 ( t  / t ) (3-29)
k 2  0.508  0.797 e  1.959 ( 2 b / t )  2.723e  1.126 ( 2 b / t )  0.769 ( t  / t ) (3-30)
与缺口应力强度因子形状表达 ki 相似，式 3-27 和式 3-28 中对承载十字接
头在拉伸载荷及弯曲载荷下的形状因子 wi 可通过如下形式进行表达：

wi  Ai  Bi  ei ( h t )  Ci  ei ( h t ) i ( p t ) (3-31)

由于副板厚度对局部特征参数的影响较小，因此并未将该参量纳入计算模
型中。根据有限元计算结果提取出焊趾及焊根处应变能密度形状因子 w1 及 weq，
在不同载荷条件下，焊脚尺寸、焊根熔透尺寸及焊脚斜度  对 w1 或 weq 的影响，
建立了考虑焊脚倾斜角度的计算模型。
3.4.1.2 承载十字接头计算模型及验证
根据承载十字接头几何组合下的形状因子计算结果，并基于公式 3-31 推导
出拉伸及弯曲载荷下焊趾与焊根形状因子 w1 和 weq 的模型表达式，如下所示。
对倾斜角度为 45°的焊趾位置：
拉伸载荷： w1  0.4135  0.4404  e  3.685 ( h t )  2.334  e  3.174 ( h t )  4.707 ( p t)
(3-32)
 5.043( h t )  8.932 ( h t )  9.643( p t )
弯曲载荷： w1  0.2959  0.1886  e  1.878  e (3-33)

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对倾斜角度为 45°的焊根位置：
拉伸载荷： weq  0.1377  0.534  e1.817( h t )  1.368  e1.773( h t ) 1.801( p t ) (3-34)

弯曲载荷： weq  0.0258+0.1272  e1.762( h t )  0.2746  e4.552( h t ) 8.111( p t ) (3-35)

基于上节对焊缝倾斜角度的分析，在考虑该因素下的计算模型构建中，仅
针对焊趾位置建立相应的公式。因此，在拉伸载荷下式 3-36 中参数分别为：
 A( )  0.0032    0.55487

 B ( )  0.0054    0.454    5.768
2

C ( )  9.87   2  0.086    1.46


 (3-36)
 ( )  0.036    0.343    10.37
2

  ( )  0.0057   2  0.4757    13.2


 ( )  0.037    6.346

在弯曲载荷下式 3-37 中参数分别为：

 A( )  0.0038    0.4875
 B ( )  0.02   -0.068

C ( )  -0.0027   2 +0.242   -3.7
 (3-37)
 ( )  -0.007    0.447   -10.76
2

  ( )  0.0095   2 -0.8877    12.19


 ( )  -0.163   -2.115

在拉伸及弯曲载荷下，模型计算 SED 数值与有限元计算的 SED 对比结果

如图 3-16 所示，通过该图可以看出，在 p/t=0，即焊根裂纹与板厚相当时模型解
高于有限元计算结果，主要由于计算结果是通过综合考虑 NSIFs 中的 KIN 及 KIIN
的 SED 值获得的，而对应的有限元计算结果仅有 KIN 作为对比分析。在 p/t=0 的
情况下，KIIN 相对 KIN 值并未达到足够小以至于忽略的情况，因此模型计算略高于
有限元计算结果。在拉伸载荷下，考虑不同焊缝熔透尺寸下焊趾、焊根模型计
算结果与有限元计算结果都吻合较好，同样在弯曲载荷下，模型计算解也能很
好的预测两个失效位置的 SED 值。由于弯曲载荷下 SED 本身差异性较小，特
别是在 h/t 大于 0.5 以后，SED 值趋于一致。综上，基于应变能密度的疲劳特征
参量计算模型能够很好的预测相应的结果，能够应用该参量进行后续的焊接接
头疲劳寿命表征。

3.4.2 基于计算模型的承载十字接头失效模式转变

根据上一小节提出的计算模型，将该计算模型进行合并，获得相应的失效
转变关系，如图 3-17 所示。在假设角焊缝倾斜角度为 45°的情况下，焊缝大小、
焊根熔透尺寸与应变能密度之间的三维关系如图 3-17(a)所示，图中绿色曲面为

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 第 3 章 高强钢低匹配十字接头高周疲劳行为研究

焊趾 SED 面，蓝色面为焊根 SED 面。根据焊根与焊趾失效判定准则，焊趾 SED

大于焊根 SED 时发生焊趾失效，反之则焊根失效，若通过二维关系进行表达，
将提出的转变曲线与 Dong 的 ETS 及 EETS 法获得的转变关系、Petershagen 模
型及 Maddox 模型 [108]对比。 Dong 的转变关系将两种推导出的等效结构应力的
结合获得的解析模型，对于该准则的确定标准并未统一；Maddox 模型则是根据
不同板厚提出了相应的标准，在之前的计算中表明，板厚的变化对部分局部特
征参量的改变并不大，因此该标准有待进一步改善；本文计算模型提出的转变
关系则与 Petershagen 模型相近，主要是由于两者之间的推导都基于局部缺口理
论进行的，因此说明该理论在解释缺口局部变化是简便可靠的。
1.2

Local strain energy density W (Nmm/mm3 )

Local strain energy density W (Nmm/mm3 )

h
1.2
Tension p weld toe Simulation Results h
Tension weld root Simulation Results
1.0 t
p/t=0
1.0
p
p/t=0
L
p/t=0.1 t
p/t=0.1
L
0.8 p/t=0.2 p/t=0.2
0.8
p/t=0.3 p/t=0.3
p/t=0.4 p/t=0.4
0.6 0.6
Anylatical Results
Anylatical Results
0.4 0.4

0.2 0.2

0.0 0.0

-0.2 -0.2
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0
Relative Weld Size h/t Relative Weld Size h/t

(a) p/t effect on SED under tension (b) h/t effect on SED under tension
Local strain energy density W (Nmm/mm3 )

Local strain energy density W (Nmm/mm3 )

0.8 0.8
Bending h weld toe Simulation Results Bending p h weld root Simulation Results
p p/t=0 p/t=0
0.6 t p/t=0.1 0.6 t p/t=0.1
L p/t=0.2 L p/t=0.2
p/t=0.3 p/t=0.3
0.4 p/t=0.4 0.4 p/t=0.4
Anylatical Results Anylatical Results

0.2 0.2

0.0 0.0

-0.2 -0.2
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0
Relative Weld Size h/t Relative Weld Size h/t

(c) p/t effect on SED under tension (d) p/t effect on SED under tension
图 3-16 焊趾及焊根 SED 在拉伸及弯曲条件下的模型解与有限元结果对比
Fig. 3-16 Comparisons between analytical solutions and the numerical results for SED in LCWJ
under pure tension

进一步对不同角度下的焊根与焊趾失效转变表征，所选的焊缝倾斜角度分
别为：30°、35°、45°、55°及 60°。焊根与焊趾失效演化云图如 3-18(a)所示，当
焊趾倾斜角度从 30°不断增加过程中，焊根失效区逐渐向左移，在 45°角时，
该转变区对应的焊缝尺寸达到最小，继续增大焊缝的倾斜角度，则转变尺寸再

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

次向右移动。根据绿蓝区域确定焊接接头失效转变曲线，如图 3-18(b)所示，基
于 45°倾斜角的焊缝相比其他倾角能够有效降低焊根失效的可能性，原因是相
对 45°倾斜角焊缝，其它角度需要增大焊缝大小以保证最终的具有同等水平的
局部特征值及同样的寿命。
0.6
SED model
Dong ETS model
0.5 Dong EETS model
t=25mm
Petershagen model
0.4 Maddox model

Weld toe fracture

0.3 t=12.5mm

p/t
0.2 Weld root fracture
t=50mm
h
Tension p
0.1 t
L
t=6.5mm
0.0
0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2
h/t
(a) 3D transition zone (b) Transition curves
图 3-17 拉伸载荷下疲劳失效转变区域预测及不同失效准则对比
Fig. 3-17 Failure transition zone prediction based on the SED values under tension and
different failure mode criteria for LCWJ

0.6
SED model
=30
0.5
=35
=45
0.4 =55
=60
0.3
p/t

Patershagen
model (45°)
0.2 h

θ
Tension
0.1 p
t/2
Crack tip

0.0
0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6
h/t

(a) 3D transition zone (b) Transition curves

图 3-18 不同焊缝倾斜角对失效转变模式对比
Fig. 3-18 Comparisons of failure mode transition with different flank angles

3.4.3 十字焊接接头高周疲劳寿命预测

3.4.3.1 不同疲劳评估标准比较
目前，各种国际组织已对焊接接头疲劳标准进行了相应的制定及说明，针
对不同状态下、不同接头或结构形式的疲劳分级也已确定。对承载十字接头焊
根或焊趾位置失效，国际上主流的疲劳标准已经对该类接头相关的评定细节进
行了说明，如表 3-2 所示，这些标准主要有 IIW、英国 BS7608、挪威船级社 DNV-
RP-C203、欧洲标准 Eurocode 3、日本标准 JSSC 及美国 ASME。为了便于工程

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 第 3 章 高强钢低匹配十字接头高周疲劳行为研究

应用，这些标准主要基于名义应力进行不同等级的划分。通过标准可以看出，
大多数的疲劳评估线斜率为 3，而在不同条件寿命下的疲劳强度的确定也因标
准的不同存在差异。 IIW 及 Eurocode 3 以 2×106 次作为确定疲劳强度的条件寿
命，而 BS7608 及 DNV-RP-203 则以 1×107 次作为确定疲劳强度的条件寿命，因
此最终对于疲劳强度的确定也存在差异。根据表 3-2 中不同标准下的疲劳等级
对比。焊根失效时，IIW、BS7608、DNV 和 EC3 标准中疲劳评估曲线一致，而
焊趾失效评估曲线存在差异，本文选取 IIW 标准作为参考进行接头疲劳寿命评
估。通常，焊趾失效的疲劳寿命要高于焊根失效，焊趾失效的疲劳强度相应的
也高于焊根失效的疲劳强度，通过 IIW 标准对比可以看出，焊趾失效的疲劳强
度为 63MPa(FAT63)，而焊根失效的疲劳强度为 36MPa(FAT36)。

表 3-2 钢十字接头不同标准下的疲劳评估细节
Table 3-2 Fatigue assessment standards of LCWJ
标准 CLWJ m logC FAT, St Class

weld toe 3 11.02 63 (Nf=2×106 cycles)

IIW (2016)
weld root 3 10.97 36 (Nf=2×106 cycles)
weld toe (Full
3 12.237 40 (Nf=1×107 cycles) F
penetration)
weld toe (Part
3 12.09 35 (Nf=1×107 cycles) F2
BS7608(2014) penetration)
weld root (mode I) 3 11.398 21 (Nf=1×107 cycles) W1
weld root (mode II
5 16.597 37 (Nf=1×108 cycles) S2
or/and III)
weld toe (full or 29.24 (Nf=1×107
3 11.398 G
DNV-RP-C203 part penetration) cycles)
weld root 3 10.97 21 (Nf=1×107 cycles) W3

Weld toe 3 80 (Nf=2×106 cycles) Category 80

Eurocode 3
Weld root 3 10.97 36 (Nf=2×106 cycles) Category 36

JSSC(1995) weld toe/root 2.7 11.95 50 (Nf=5×106 cycles) F

ASME weld toe 2.7 25.9 (Nf=1×106 cycles) D

3.4.3.2 承载十字焊接接头寿命评估
将 10CrNi3MoV 钢承载十字焊接接头的疲劳寿命通过名义应力进行表征 (S-
N 曲线 )，并对比上述的疲劳标准，如图 3-19。承载十字接头焊趾与焊根疲劳试
验结果显示，不同失效位置点都在 IIW 标准中焊趾疲劳强度 FAT63 及焊根疲劳
强度能够 FAT36 以上，说明这些疲劳试验数据是有效的，也说明该评估等级是
可靠的。由于焊缝采用了等匹配及低匹配焊材进行焊接，焊趾失效如图中蓝点
所示，两种接头在高周疲劳焊趾失效上并未产生明显的差异，而在 104 至 105 次
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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

中周循环范围内，等匹配及低匹配焊接接头疲劳寿命相当，而 106 次循环后，低

匹配甚至会比等匹配的疲劳寿命更长。对比上一章中材料的疲劳寿命研究发现，
低匹配焊材的应变疲劳性能并不比母材差，焊接材料的静态性能并不能作为评
价接头高周疲劳性能的指标。对于缺口尖锐程度较为严重的角焊缝，接头局部
应力集中是影响疲劳寿命的主要原因，这也说明不同匹配下焊接接头高周疲劳
并无太大差异性。
另一方面，将文献 [109, 110]中 Q345 及 AISI304L 钢承载十字接头的疲劳试验
数据合并进行综合评估分析，如图 3-19(b)所示。该图表明，不同材料下的承载
十字接头汇总发现试验数据点十分分散，部分数据点低于 IIW 对应的评定标准，
如绿色标注区中的蓝色虚点位于焊趾评估线下，并使用提出的计算模型预测接
头疲劳寿命。根据计算模型公式及应变能密度与缺口应力强度因子之间的关系，
将不同失效位置下的缺口应力强度因子 NSIF 值预测点绘制成图 3-20 。由于
Radaj 已经基于 NSIF 获得了对应的分散带，并给出了 5×106 次下焊根失效与焊
趾失效的疲劳强度，分别为 211MPa·mm0.5 和 180MPa·mm0.5，分散带斜率为 3.2。
基于计算模型的疲劳特征值与寿命预测点大部分落在分散带内，在高周范围内
的焊趾失效预测点有少量点偏离分散带，如绿色标注区中的蓝色虚点，这是由
于疲劳试验点寿命本身过低，已低于标准推荐的参考线而导致的最终计算结果
偏差。焊根位置的模型计算大部分点落在推荐的分散带内，这也说明该计算模
型在预测焊趾失效的 NSIF 值是有效的。
除绿色分散带内的低于标准中的焊趾失效点以外，焊根失效与焊趾失效都
位于或接近 Lazzarin 提出的 SED 分散带，同样根据计算模型提出的峰值应力法
预测的特征值也位于分散带内，如图 3-21 及 3-22 所示，进而说明该计算模型
能够对承载十字接头疲劳寿命进行有效评估。
1000 1000
900 900
800
800 UM EM
Normal stress range  (MPa)

10CrNi3MoV 700
Normal stress range  (MPa)

700
600
600
500
Weld toe failure 500
400 Weld root failure 400
300 300

200 200

100 100
90 90
80 FAT 80
70
60 63
(W
70
60
FAT 63
50 eld
toe 50
) Weld toe failure
40
h BS7608 Class W1 FA
40 FAT 36
30 Tension p T3 30
Weld root failure
6

DNV Class W3 6 (W
N=210

eld Weld toe failure [109]

6
N=210

t EC3 36/3 roo

20 t ) 20
L Weld root failure [109]
10
Weld root failure [110]
10
104 105 106 107
104 105 Life (N) 106 107
Cycles to failure (N)
(a) LCWJ fatigue data by 10CrNi3MoV (b) LCWJ fatigue data by different materials
图 3-19 十字接头试验数据
Fig. 3-19 LCWJ fatigue data

在高周疲劳评估中，基于缺口力学理论的应变能密度法相较于热点应力法
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 第 3 章 高强钢低匹配十字接头高周疲劳行为研究

具有更强的理论基础和工程应用前景，该方法能够准确反映缺口位置的局部细
节变化对最终接头及结构疲劳寿命的影响，且在模型建立过程中，具有网格不
敏感性特征，相比于热点应力法在网格划分方面具有明显优势，特别是在大型
焊接结构的疲劳评估中优势更加明显。基于该理论针对不同构件形式及不同钢
及铝焊接结构的多轴疲劳问题展开了相应的研究，在评估效率、粗网格模型建
立简便性具有优势，特别是针对焊接接头内部裂纹的焊根失效问题能够通过缺
口理论进行有效评估，体现出该理论在工程结构可靠性评估中广阔的应用前景。

10000 10000
Tension h Weld toe failure Tension Weld root failure
p h
t
Weld toe failure [109] p
Weld root failure [109]
NSIF-K 1 (Mpa ·mm 0.326)

t
L
Weld root failure [110]

NSIF-K 1 (Mpa·mm 0.5)

L

1
1 3.2
3.2
1000 th=211MPa·mm0.5 1000
th=180MPa·mm0.5
(Radaj 1990)
(Radaj 1990)

287
256
211
180
155
126
100 100
104 105 106 107 104 105 106 107
Cycles to Failure, N Cycles to Failure, N
(a) LCWJ fatigue data by 10CrNi3MoV (b) LCWJ fatigue data by different materials
图 3-20 基于计算模型获得疲劳寿命 NSIF-N 曲线
Fig. 3-20 NSIF-N curves based on analytical models
10 5000
Inverse slope k=1.5 Weld toe failure p
h
Weld toe failure
Weld root failure t Weld root failure
Peak stress fw  Peak (MPa)

Weld toe failure [109] 2000 Weld toe failure [109]

W Analytical [Nmm/mm 3]

L
Weld root failure [109] Weld root failure [109]
1 Weld root failure [110] 1000 Weld root failure [110]

500
0.192
296
0.1 0.105 200 214
h
Tension p
156
t
0.058 100
L
Slope k=3
0.01 50
104 105 106 107 104 105 106 107
Cycles to Failure, N Cycles to Failure, N

图 3-21 基于计算模型 ΔW-N 曲线 图 3-22 基于计算模型 Δσpeak-N 曲线

Fig. 3-21 W-N curves by analytical model Fig. 3-22 Δσpeak-N curves by analytical model

3.5 基于断裂力学理论低匹配十字接头高周疲劳寿命评估

对于焊接接头高周疲劳失效来说，裂纹萌生阶段占整个疲劳过程中很短时
间，约为 20%-30%，大部分失效阶段发生在疲劳裂纹扩展阶段，特别是应力集
中程度较大的角焊缝。根据第二章中的疲劳裂纹扩展 (FCG)试验数据，低匹配强

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

度下的焊缝的 FCG 是不同，同时考虑初始裂纹类型及尺寸的差异，疲劳寿命和

最终接头的疲劳强度可能呈现明显差别，因此明确高强钢不同匹配下裂纹扩展
参数、扩展路径及对应疲劳裂纹扩展寿命十分必要。

3.5.1 疲劳裂纹扩展计算方法

本节针对不同裂纹类型进行扩展模拟，获得相应的应力强度因子与裂纹尺
寸之间的关系，并根据 Paris 公式表征构件疲劳裂纹扩展寿命。该方法的计算流
程如图 3-23 所示，第一步根据实际焊接接头确定有限元几何模型及裂纹类型，
同时设定模型的边界条件建立有效的有限元模型；第二步将未含有裂纹的有限
元模型导入 Franc3D 软件，根据实际的裂纹类型、位置、缺陷尺寸插入相应的
有限元模型中；第三步根据疲劳裂纹扩展速率及计算参数进行设置，最终计算
扩展过程中应力强度因子；第四步根据上一步计算结果对裂纹形状重新规划并
自动进行网格划分计算应力强度因子，直至最终设置的裂纹尺寸。对于承载型
十字焊接接头的焊根位置失效，其疲劳裂纹为复合型扩展，因此需采用有效应
力强度因子计算疲劳裂纹扩展速率。该复合型疲劳裂纹的有效应力强度因子计
算方法如式 3-38：
K eff  4 K 4  8K 4 (3-38)

图 3-23 疲劳裂纹扩展模拟流程
Fig. 3-23 Procedure of fatigue crack growth

因此，对于复合裂纹扩展将 Paris 中 K 替换为 K eff 进行疲劳裂纹扩展计

算，最终获得不同裂纹尺寸下的疲劳寿命。

3.5.2 不同缺陷下裂纹扩展分析

断裂力学方法的应用要求假设一个初始裂纹，常用的初始裂纹假设为
ai=0.1mm，为了保守起见，也可以选择 ai=0.15mm，最近也有研究提出使用

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 第 3 章 高强钢低匹配十字接头高周疲劳行为研究

ai=0.05mm 作为工程力学的评估分析，然而该初始裂纹对焊接接头疲劳扩展寿
命并未形成统一的标准。在疲劳裂纹扩展分析中，使用较低的疲劳裂纹扩展率
及较小的初始裂纹会获得更长的疲劳扩展寿命。
另一方面，疲劳断裂时的裂纹长度也需要进行定义，由于大部分的疲劳寿
命消耗在小裂纹扩展阶段，对焊趾失效模式而言，通常选择板厚的三分之一作
为最终临界尺寸，剩余裂纹长度的扩展对构件的疲劳寿命影响不大。
3.5.2.1 线性及椭圆裂纹分析
承载十字接头疲劳试验最终的焊趾与焊根断裂面如图 3-24 所示。其中 3-
24(a)上图为焊趾断裂面，下图为焊根断裂面，断裂面中裂纹萌生及扩展大致方
向以线性方式增加，最终断裂轮廓也呈现线性轮廓，因此初始裂纹可定义为线
性裂纹。图 3-24(b)为焊趾断裂面，其裂纹扩展形貌呈现椭圆形，裂纹萌生时为
椭圆形态，扩展阶段则沿椭圆裂纹轮廓不断增长，通常该裂纹形貌常出现在焊
趾位置。对于疲劳裂纹扩展，该形貌也是主要研究的裂纹类型之一。

(a) Line crack

(b) Elliptical crack

图 3-24 承载十字接头焊趾与焊根失效断面裂纹类型
Fig. 3-24 Line crack of weld toe and weld root fracture surface of LCWJ

根据上述的疲劳裂纹扩展方法及裂纹类型，分别计算焊趾与焊根位置裂纹
扩展路径。首先对焊趾与焊根失效模式下线性疲劳裂纹扩展路径进行计算，并
对比实际断口扩展路径，如图 3-25 所示，两种失效位置下计算的扩展路径与真
实扩展路径一致。结果表明，选用复合裂纹扩展判定准则，Franc3D 能很好的描
述复合应力作用下缺口的裂纹扩展状态，也说明该方法在裂纹扩展及寿命预测
方面的有效性。
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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

(a) Weld toe crack growth (b) Weld root crack growth
图 3-25 十字接头高周疲劳裂纹扩展过程描述
Fig. 3-25 High cycle fatigue crack growth illustration of LCWJ

3.5.2.2 不同疲劳评估标准比较
通过准确计算不同失效位置下应力强度因子 K，根据实际的疲劳裂纹扩展
材料参数进行寿命预测。在 IIW 中对承载十字接头焊趾位置线性裂纹的解析方
程如下公式所示：
K   m  Ym ( a )  M k ,m ( a )   b  Yb ( a )  M k ,b (a )    a (3-39)
式中， Y、 M——构件几何形状、裂纹状态；
m、 b——膜应力、弯曲应力；
a——裂纹尺寸。
为了更加简便进行参数化研究，通常将该公式改写成如下形式：
K  M k  Y    a (3-40)
因此，该式中 Mk,m 可由如下公式获得 (当 0.5  h / T  1.5 )：
a
M k  C  ( )k (3-41)
T
 h h 2 w 2
C  0.9055  0.4369  ( T )  0.1753  ( T )  0.0665  ( T )
其中：  (3-42)
k  0.2307  0.5470  ( h )  0.2167  ( h )2  0.2223  ( w )
 T T T
参数 Y 可通过如下公式获得：
a a a a
Y  1.12  0.38  ( )  10.6  ( ) 2  21.7  ( )3  30.4  ( ) 4 (3-43)
T T T T
另一方面， Frank 和 Fisher 已对承载十字接头焊根失效提出相应的解析方
程，同时该方程也被 IIW 推荐纳入标准中直接求解焊根应力强度因子，该表达
如下所示：
 A  A  2a / w  a 
K1   1 2   m  a sec   (3-44)
 1 2 h / B   w

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 第 3 章 高强钢低匹配十字接头高周疲劳行为研究

其中：
 A1  0.528  3.287   h / B   4.361  h / B 2  3.696   h / B 3

  1.875   h / B   0.415   h / B 
4 5

 (3-45)
 A2  0.218  2.717   h / B   10.171  h / B   13.122   h / B 
2 3


 7.755   h / B   1.783   h / B 
4 5

式中， h——焊脚大小；
B——板厚；
w——2 倍焊脚与板厚 T 之和。
BS7910 中推荐承载十字接头焊根位置的裂纹解析公式 3-46 进行应力强度
因子的计算公式类似于上述的焊趾位置的解析方程类型。
K  M km  fW     a (3-46)
式中， fW ——有限宽度修正系数，进一步可表示为：

   2a 
fW  sec     (3-47)
 2  W 
在拉伸载荷下，为了考虑焊缝几何形状对应力强度因子的影响，引入形状
参数 Mkm 进行修正，计算公式如下所示：
2
 2a   2a 
M km  0  1     2    (3-48)
W  W 
式中：
 h
0  0.956  0.343   T 
  
 h h
2
h
3
h
4

 1   1.219  6.210     12.220     9.704     2.741    (3-49)

 T  T  T  T 
 2 3 4
2  1.954  7.938     13.299     9.541     2.513   
h h h h
 T  T  T  T 
实际上对椭圆裂纹同样可以采用公式 3-50 计算椭圆底部尖端应力强度因
子，相应的公式可改写成如下形式：
K  M km  fW     a /Q (3-50)
式中： Q  1  1.464 * ( a / c )1.65 (3-51)
3.5.2.3 疲劳裂纹扩展中应力强度因子变化规律
选用三种不同焊脚尺寸对承载十字接头应力强度因子进行定量计算，分别
为 6mm、8mm、10mm(对应的 h/t 为 0.5、0.67 和 0.83)。单边熔透尺寸为 3.6mm(熔
透比 p/t=0.6)，焊趾裂纹设置为线性裂纹，选用初始线性裂纹尺寸 a 为 0.025、

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0.05、 0.1、 0.2 和 0.3mm 的五种裂纹尺寸进行计算，相应的计算结果如图 3-26

所示。结果表明，随着焊趾初始裂纹的增加，不同裂纹长度下的 SIF 值是没有
影响。根据 IIW 建议的线性裂纹解析公式计算与有限元计算结果对比发现，两
者计算值吻合良好。通过 3-26(b)对比焊缝大小与 SIF 的关系，结果表明，熔透
比 p/t=0.3 时，焊缝大小对 SIF 值没有明显影响。
(a) 600 (b) 600

Stress intensity factor K (MPa/mm0.5 )

Stress intensity factor K (MPa/mm0.5 )

a=0.025 h=6 mm
a=0.05 h=8 mm
500 500
a=0.1 h=10 mm
a=0.2 IIW
400 a=0.3
400
IIW
300
300

200
200
h=6mm, p=3.6mm p=3.6mm
100 Weld toe failure
Weld toe failure
100
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
Crack growth length a (mm) Crack growth length a (mm)

(a) Weld length 6 mm (b) Different weld length effect

图 3-26 p/t=0.3 下十字接头焊趾线性疲劳裂纹扩展应力强度因子
Fig. 3-26 SIFs of weld toe for FCG in LCWJ under p/t=0.3
(a) 2400 (b) 2400
h=6 mm
Stress intensity factor K (MPa/mm0.5 )

Stress intensity factor K (MPa/mm0.5 )

a=0.025 2100 h=8 mm

2100 a=0.05 h=10 mm
a=0.1 1800 h=12 mm
1800
a=0.2 IIW
a=0.3 1500
1500
a=0.5
1200 IIW 1200

900 900

600 600
h=6mm, p=0mm p=0 mm
300 Weld toe failure 300 Weld toe failure

0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Crack growth length a (mm) Crack growth length a (mm)

(a) Weld length 6 mm (b) Different weld length effect

图 3-27 p/t=0 下十字接头焊趾线性疲劳裂纹扩展应力强度因子
Fig. 3-27 SIFs of weld toe for FCG in LCWJ under p/t=0

图 3-27 显示在熔透比 p/t=0 下的不同初始裂纹及焊缝大小对 SIF 的影响，

类似于 p/t=0.3 的计算结果，初始裂纹长度对应力强度因子并未有影响。然而基
于 IIW 下的解析模型存在较多差异，特别是对于焊缝大小为 6mm 及 8mm 下的
SIF 值，解析结果偏小，而 h 为 12mm 时的 SIF 有限元结果与解析结果吻合，
说明 h 较小时焊趾解析方程并不适用，这是因为在 h 较小时，在 p/t=0 的条件
下实际裂纹萌生点出现在焊根位置，因此解析解成立的前提是，实际的失效模
式应发生与焊趾位置。
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 第 3 章 高强钢低匹配十字接头高周疲劳行为研究

图 3-28 对比了 p/t=0 下不同焊脚尺寸及初始裂纹尺寸下的焊根疲劳裂纹扩

展 SIF 值，结果表明，初始裂纹大小对裂纹扩展中的应力强度因子 K 并不产生
影响；而随着焊脚尺寸的增大，混合模式下的应力强度因子在相同裂纹长度下
的应力强度因子逐渐降低，这是由于焊脚的增大提高了接头的承载能力进而降
低了裂纹扩展动力，同样通过 IIW 与 BS7910 的结果对比也能得出相同结论，
如图 3-28(b)。
(a) 1400 (b) 1400
Sim. BS7910
Initial crack a=0.1
h=6 mm
Initial crack a=0.2
1200 1200 h=8 mm

Stress intensity factor K (MPa)

Initial crack a=0.3
Stress intensity factor K (MPa)

Initial crack a=0.5 h=10 mm

IIW equations
1000 BS7910 equations 1000 P=0mm, t=12mm, p=0mm
Weld root failure
h=6mm, t=12mm, p=0mm
800 800
Weld root failure

600 600

400 400

200 200
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0
Crack growth length a (mm) Crack growth length a (mm)

(a) Weld length 6 mm (b) Different weld length effect

图 3-28 p/t=0 下十字接头焊根线性疲劳裂纹扩展应力强度因子对比
Fig. 3-28 SIFs of weld root for FCG in LCWJ under p/t=0

另一方面，根据 IIW 与 BS7910 的解析解对比可以看出，它们的计算结果

相近， BS7910 的计算结果略高于 IIW 结果，如图 3-28(b)中红色及黑色实线所
示，在不同焊脚尺寸下获得的应力强度因子均低于有限元计算结果，产生这一
现象的主要原因是由于在焊根位置的裂纹扩展随裂纹的增长而产生方向上的转
移，然而解析模型中的 SIF 计算则未考虑该因素，导致解析模型结果偏于保守，
进而影响裂纹扩展寿命的预测。
(a) 1400 (b) 1400
Sim. BS7910 Sim. BS7910
Stress intensity factor K (MPa/mm0.5 )

Stress intensity factor K (MPa/mm0.5 )

P=0 P=0
1200 P=0.1T 1200 P=0.1T
P=0.2T P=0.2T
1000 1000

800 800

600 600

400 400

200 h=6mm 200 h=8 mm

Weld root failure Weld root failure
0 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5
Crack growth length a (mm) Crack growth length a (mm)

(a) Weld length 6 mm (b) Weld length 8 mm

图 3-29 不同焊脚及熔透尺寸对十字接头焊根疲劳裂纹扩展应力强度因子
Fig. 3-29 SIFs of WR for FCG in LCWJ due to weld length and penetration size

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600

Stress intensity factor K (MPa/mm0.5 )

Line crack
Elliptical crack
500 IIW analytical
2c
B
a
400 A
t

2W
a/c=0.5
300

200
h=8mm, p=3.6mm
Weld toe failure
100

0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0

Crack growth length a (mm)

图 3-30 不同裂纹类型的 SIF 结果对比

Fig. 3-30 SIFs of different crack types

进一步考察熔透尺寸对 SIF 的影响，选取三组焊透尺寸对应力强度因子影

响的考察，即 P=0， P=0.1T， P=0.2T。结果如图 3-29 所示，在 P=0.2 时，应力
强度因子有限元计算结果与解析模型结果基本吻合，而随着熔透尺寸的降低，
应力强度因子 K 逐渐增大，随之解析解与有限元结果误差逐渐增大。
对不同裂纹类型下的应力强度因子也会有很大差别，本文同样列出了椭圆
裂纹下应力强度因子的计算公式，将在焊趾位置下线性裂纹及椭圆裂纹的应力
强度因子进行计算比较可知，如图 3-30。可以看出，在同样的接头几何下，选
取相同初始裂纹尺寸下 a/c 为 0.5 的椭圆裂纹形状与线性裂纹获得的应力强度
因子相差较大，椭圆裂纹的 SIF 结果相比线性裂纹及解析解都要小，因此在相
同尺寸下的裂纹扩展寿命椭圆裂纹寿命较长。

3.5.3 十字接头疲劳寿命及疲劳强度评估

根据上述的裂纹扩展尺寸与应力强度因子之间的关系，同时结合母材及焊
缝的疲劳裂纹扩展参数，进一步预测不同初始裂纹长度下的裂纹扩展寿命及条
件疲劳强度。根据 10CrNi3MoV 钢在应力比 R=0.1 下的不同疲劳裂纹扩展结果
显 示 ， 应 力 强 度 因 子 值 在 100MPa·m0.5 范 围 内 的 裂 纹 扩 展 速 率 排 序 如 下 ：
IIW/BS7910>低匹配焊缝 (UM)>等匹配焊缝 (EM)>母材 (BM)，需要注意的是由于
Paris 公式由双参数决定，裂纹扩展速率随着应力强度因子的增大，增长的趋势
并不相同，因此可以看到疲劳寿命预测曲线中出现交叉现象。
3.5.3.1 焊趾裂纹扩展及疲劳寿命
图 3-31 显示在熔透尺寸 p/t=0 下，不同材料裂纹扩展速率及不同初始裂纹
尺寸对应的焊趾疲劳寿命曲线。初始裂纹尺寸已在上文中提出，选取板厚的
1/3(4mm) 作为最终断裂寿命的判定依据，通过结果对比，在同一初始裂纹尺寸
下的疲劳裂纹扩展寿命随着材料裂纹扩展参数的变化而改变，由母材的疲劳裂
- 70 -
 第 3 章 高强钢低匹配十字接头高周疲劳行为研究

纹扩展参数获得寿命比 IIW 推荐参数获得的寿命高出 6-7 倍，而采用较高裂纹

速率的低匹配焊材参数计算在疲劳裂纹扩展至 0.5mm 过程中的寿命高于 IIW 计
算寿命，随着疲劳裂纹的扩展，最终低匹配焊接接头裂纹扩展寿命低于 IIW，
该疲劳寿命曲线中出现的交叉现象可通过 Paris 公式进行判断解释。
(a) 7
h=8 mm, p=3.6 mm Initial crack=0.025 mm (b) 7
h=8 mm, p=3.6mm Initial crack=0.2mm
6 m =100MPa, R=0.1
6 m =100MPa, R=0.1
Fatigue crack length a (mm)

Fatigue crack length a (mm)

UM IIW Char EM BM
5 5 UM
4 4
IIW Char EM BM
3 3

2 2

1 1
Weld toe failure Weld toe failure
0 0
0 1E6 2E6 3E6 4E6 0 1E6 2E6 3E6 4E6
N (Cycles) N (Cycles)

(a) Initial crack length 0.025 mm (b) Initial crack length 0.2 mm
图 3-31 不同材料及初始裂纹下的焊趾疲劳寿命曲线
Fig. 3-31 WT fatigue life curves of different materials and initial linear crack length

通过实际的裂纹形貌分析，焊趾开裂位置位于母材处，即使在热影响区萌
生裂纹，但裂纹扩展阶段可近似认为在母材里进行的。由于母材裂纹扩展速率
最低，因此焊趾位置的疲劳寿命更长。若以母材作为参量进行不同初始裂纹尺
寸下的疲劳寿命表征，初始裂纹尺寸在 0.025mm 与 0.2mm 之间寿命相差一倍，
因此该初始裂纹并未体现出过大的差异性。
(a) 7 (b) 7
h=8 mm, p=0 mm Initial crack=0.025 mm UM IIW Char Initial crack=0.2mm
6 m =100MPa, R=0.1 6 h=8 mm, p=0 mm
m =100MPa, R=0.1
Fatigue crack length a (mm)
Fatigue crack length a (mm)

EM BM
5 5
UM IIW Char
4 4
EM BM
3 3

2 2

1 1
Weld toe failure Weld toe failure
0 0
0 1E6 2E6 3E6 4E6 0 1E6 2E6 3E6 4E6
N (Cycles) N (Cycles)

(a) Initial crack length 0.025 mm (b) Initial crack length 0.2 mm
图 3-32 不同材料及线性初始裂纹下的焊趾疲劳寿命曲线
Fig. 3-32 WT fatigue life curves of different materials and initial linear crack length

图 3-32 显示在熔透尺寸 p/t=0 下，不同材料裂纹扩展速率及不同初始裂纹

尺寸对应的焊趾疲劳寿命曲线。该图变化规律与熔透尺寸在 p/t=0 的情况下相
似，即在初始裂纹较大的情况下，疲劳裂纹扩展寿命相比较低。同等条件下比

- 71 -
 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

熔透尺寸 p/t=0.3 下的疲劳寿命低一至两倍，因此，在熔透尺寸对裂纹扩展寿命

并未产生量级上的变化。
(a) 1000
900 (b) 1000
900
800 800
700 UM EM 700 UM EM
600 WT failure 600 WT failure
Normal stress range  (MPa)

Normal stress range  (MPa)

500 500
400 a=0.025 400 a=0.025
300
a=0.05 300
a=0.05
a=0.1 a=0.1
200 a=0.2 200 a=0.2
a=0.3 a=0.3
a=0.5 a=0.5
100 100
90 90
80 80
70 a 70 a
60 t N=2106 Cycles 60 t

N=2106 Cycles
50 FA 50 FA
T6 T6
40 2W 3 (II 40 2W 3 (II
W/B W/B
S7 S7
30 IIW fracture parameter 910
) 30 BM fracture parameters 910
)

20 20
104 105 106 FAT 107 104 105 106 FAT 107
Cycles to failure (N) Cycles to failure (N)

(a) IIW fracture parameters (b) BM fracture parameters

(c) 1000
900 (d) 1000
900
800 800
700 UM EM 700 UM EM
600 WT failure 600 WT failure
Normal stress range  (MPa)

Normal stress range  (MPa)

500 500
400 a=0.025 400 a=0.025
300
a=0.05 300
a=0.05
a=0.1 a=0.1
200 a=0.2 200 a=0.2
a=0.3 a=0.3
a=0.5 a=0.5
100 100
90 90
80 a 80
70 70 a
60 t 60 t
N=2106 Cycles

N=2106 Cycles
50 FA 50 FA
2W T6 T6
40 3 (II 40 2W 3 (II
W/B W/B
S7 S7
910 910
30 EM fracture parameters ) 30 UM fracture parameters )

20 20
104 105 106 FAT 107 104 105 106 FAT 107
Cycles to failure (N) Cycles to failure (N)

(c) EM fracture parameters (d) UM fracture parameters

图 3-33 不同材料及初始裂纹下的焊趾 S-N 曲线
Fig. 3-33 Weld toe S-N curves of different materials and initial crack length

根据上述的不同材料及初始裂纹下的疲劳寿命曲线及相应的疲劳裂纹扩展
参数获得最终 S-N 曲线，并对比实际疲劳点进行相应说明，如图 3-33 所示。首
先基于 IIW 断裂参数进行疲劳寿命评估，如图 3-33(a)所示，考察接头及裂纹大
小对疲劳寿命的影响分析，随着初始裂纹的增加，基于断裂力学法的 S-N 参考
线 ( 灰色线 ) 逐渐下降。整体而言，根据 IIW 提出的焊趾位置失效的疲劳等级
FAT63，并且应用 IIW 提出的断裂参数进行计算，获得与之对应的裂纹尺寸介
于 0.1mm 与 0.2mm 之间，同时这些参考线均在 FAT63 参考线附近，说明 IIW
断裂参数计算结果与 IIW 标准给定的疲劳设计曲线吻合。图 3-33(b) 为母材断
裂参数下获得的 S-N 曲线，整体而言，与试验点疲劳寿命相比，这些曲线高估
了接头的疲劳寿命，因此使用该参数进行预测较为危险。相似的，应用等匹配
及低匹配焊材断裂参数也会获得不同的评估效果，等匹配断裂参数更加接近真
实的寿命点，而低匹配断裂参数预测结果更加保守。综上，若采用断裂力学法

- 72 -
 第 3 章 高强钢低匹配十字接头高周疲劳行为研究

预测较为安全的承载十字接头疲劳寿命，建议使用 IIW 推荐断裂参数并结合

0.2mm 的初始线性裂纹进行疲劳寿命预测。
(a) 1000
900 (b) 1000
900
800 800
700 UM EM 700 UM EM
600 WT failure 600 WT failure
Normal stress range  (MPa)

Normal stress range  (MPa)

500 500
400 a=0.2mm 400 a=0.2mm
300
a=0.5mm 300
a=0.5mm
a=1mm a=1mm
200 200

100 100
90 90 2c
2c 80
80 B B
70 70 a
a
60 60 t
A
t
a/c=0.5 A a/c=0.5

N=2106 Cycles
N=2106 Cycles
50 FA 50 FA
T6 T6
2W 3 (II 40 2W 3(
40 W/B IIW
/BS
S7 791
30 IIW fracture parameter 910
) 30 BM fracture parameter 0)

20 20

104 105 106 FAT 107 104 105 106 FAT 107
Cycles to failure (N) Cycles to failure (N)

(a) IIW fracture parameters (b) BM fracture parameters

(c) 1000
900 (d) 1000
900
800
700 UM EM 800
700 UM EM
600 WT failure 600 WT failure
Normal stress range  (MPa)

Normal stress range  (MPa)

500 500
400 a=0.2mm 400 a=0.2mm
300
a=0.5mm a=0.5mm
300
a=1mm a=1mm
200 200

100 100
90 2c 90
80 2c
B 80 B
70 a 70 a
60 t 60
A a/c=0.5 A
t
a/c=0.5
N=2106 Cycles

N=2106 Cycles
50 FA 50 FA
T6 T6
40 2W 3 (II 2W 3(
W/B 40 IIW
S7 /BS
791
30 EM fracture parameter 910
) 30 UM fracture parameter 0)

20 20
104 105 106 FAT 107 104 105 106 FAT 107
Cycles to failure (N) Cycles to failure (N)

(c) EM fracture parameters (d) UM fracture parameters

图 3-34 不同材料及椭圆形初始裂纹下的焊趾 S-N 曲线
Fig. 3-34 WT S-N curves of different materials and initial elliptical crack length

根据上节对椭圆裂纹扩展寿命分析可知，椭圆裂纹下的尖端 SIF 值高于线

性裂纹的 SIF 值，因此对于椭圆裂纹扩展阶段的寿命会更高，如图 3-34(a)所示，
在初始椭圆裂纹深度 a 为 0.2mm 时，利用 IIW 断裂参数评估接头的疲劳强度从
FAT63 上升至 FAT100，寿命得到很大提升，且与实际的焊接接头的疲劳寿命点
拟合线几乎一致。随着初始裂纹深度的增加， S-N 参考线下降并不明显。使用
母材断裂参数预测寿命曲线过高，与实际状态并不一致，如图 3-34(b)，不同匹
配下的焊缝断裂参数预测的疲劳寿命对实际疲劳寿命点也并不适用。
3.5.3.2 焊根裂纹扩展及疲劳寿命
根据不同材料及初始裂纹下的疲劳寿命曲线及焊材的疲劳裂纹扩展参数对
焊根位置 S-N 曲线对比实际疲劳点进行相应说明，如图 3-35 所示。基于 IIW 断
裂参数进行焊根疲劳寿命评估，如图 3-35(a)所示，随着初始裂纹的增加，基于
断裂力学的 S-N 参考线 (灰色线 )逐渐下降，但是裂纹尺寸对疲劳强度影响并不

- 73 -
 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

明显。整体而言，根据 IIW 提出的焊根位置失效的疲劳等级 FAT36，并且应用

IIW 提出的断裂参数进行计算，获得的 S-N 曲线相对于 IIW 焊根失效的参考线
FAT36 低，因此，应用该断裂参数的疲劳裂纹扩展寿命计算将更加保守。相比
IIW 计算 S-N 曲线，采用等匹配的断裂参数获得疲劳裂纹扩展寿命与焊根失效
疲劳试验点相比较为接近，如图 3-35(b)、(d)所示，可在初始裂纹 0.2mm、焊脚
大小 p/t 为 0.5 及相对熔透尺寸 p/t 为 0 的情况下使用对应的疲劳断裂数据获得
较为准确的接头疲劳扩展寿命。由于采用低匹配焊缝断裂参数将更加保守，如
(a) 1000
900 (b) 1000
900
800
700 IIW fracture parameter EM 800
700
EM fracture parameter EM
600 WR failure 600 WR failure
Normal stress range  (MPa)

Normal stress range  (MPa)

500 500
400 a=0.1 400 a=0.1
300
a=0.2 300
a=0.2
a=0.3 a=0.3
200 a=0.5 200 a=0.5

100 100
90 90
80 80
70 70
60 60
50 50
40 FA 40 FA
T3 T3
6 (II 6 (II
30 h= 6mm, P=0 W) 30 h= 6mm, P=0 W)

20 20
104 105 106 N=2106 Cycles 107 104 105 106 N=2106 Cycles 107
FAT FAT
Cycles to failure (N) Cycles to failure (N)

(a) IIW fracture parameters (b) EM fracture parameters

(c) 1000
900 (d) 1000
900
800
700
UM fracture parameter EM 800
700
IIW fracture parameter EM
600 WR failure 600 WR failure
Normal stress range  (MPa)

Normal stress range  (MPa)

500 500
400 a=0.1 400 h=6mm
300
a=0.2 300
h=8mm
a=0.3 h=10mm
200 a=0.5 200

100 100
90 90
80 80
70 70
60 60
50 50
40 FA 40 FA
T3 T3
30 h= 6mm, P=0 6 (II
W) 30 a= 0.1mm, P=0 6 (II
W)

20 20
104 105 106 N=2106 Cycles 107 104 105 106 N=2106 Cycles 107
FAT FAT
Cycles to failure (N) Cycles to failure (N)

(c) UM fracture parameters (d) Weld length effect

图 3-35 不同材料及焊脚尺寸下的焊趾 S-N 曲线
Fig. 3-35 Weld toe S-N curves of different materials and weld length

图 3-35(c)所示，并不建议采用该结果进行接头疲劳寿命评估。若采用焊脚大小
p/t 为 0.67 及相对熔透尺寸 p/t 为 0 时， S-N 曲线则相对提高，相对提高，如图
3-36 所示，实际上相对熔透尺寸是决定承载接头寿命的主要因素，通过避免过
小的熔透尺寸提升接头疲劳寿命。同样，选择初始裂纹为 0.1mm 及等匹配焊缝
下的裂纹扩展寿命预测线更加接近实际的疲劳寿命点。
综上，若采用断裂力学法预测较为安全的承载十字接头焊根疲劳寿命，建
议使等匹配断裂参数并结合 0.1mm 的初始线性裂纹、焊脚大小 h/t 为 0.5 或 0.6

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 第 3 章 高强钢低匹配十字接头高周疲劳行为研究

且相对熔透尺寸 p/t 为 0 进行疲劳寿命预测。

(a) 1000
900 (b) 1000
900
800
700
IIW fracture parameter EM 800
700
EM fracture parameter EM
600 WR failure 600 WR failure
Normal stress range  (MPa)

Normal stress range  (MPa)

500 500
400 p=0 400 p=0
300 p=0.1T 300 p=0.1T
p=0.2T p=0.2T
200 200

100 100
90 90
80 80
70 70
60 60
50 50
40 FA 40 FA
T3 T3
6 (II 6 (II
30 h= 8 mm, a=0.1 mm W) 30 h= 8 mm, a=0.1 mm W)

20 20
104 105 106 N=2106 Cycles 107 104 105 106 N=2106 Cycles 107
FAT FAT
Cycles to failure (N) Cycles to failure (N)

(a) IIW fracture parameters (b) EM fracture parameters

图 3-36 不同材料及熔透尺寸下的焊根 S-N 曲线
Fig. 3-36 Weld root S-N curves of different materials and penetration length

(a) 100 (b)100

IIW-FAT h=6 mm, a=0.1mm IIW-FAT h=8 mm, a=0.1mm
IIW-LEFM IIW-LEFM
EM EM
80 UM 80 UM
FAT (MPa)
FAT (MPa)

60 60

40 40

20 20

0 0
P=0 P=0.1T P=0.2T P=0 P=0.1T P=0.2T

(a) Weld length h/t=0.5 (b) Weld length h/t=0.67

图 3-37 不同材料、焊脚尺寸及熔透尺寸下疲劳等级
Fig. 3-37 Weld root FAT of different materials, weld length, penetration length

根据上述疲劳裂纹扩展 S-N 曲线的分析，以 2×106 次循环下接头疲劳强度

作为参照标准，将不同材料断裂参数、熔透尺寸及焊缝大小下的焊根失效疲劳
强度 FAT 与 IIW 的推荐 FAT(红色 )对比并定量说明，如图 3-37 所示，基于等匹
配焊材 (EM)参数的疲劳强度最高，而使用 IIW 断裂参数下的疲劳强度 (灰色 )最
低，随着焊缝尺寸的增加，疲劳强度也同样增加，根据上节分析推荐的评估标
准获得的疲劳强度 FAT48 作为评估参考进行十字接头焊根位置的高周疲劳评估。

3.6 本章小结

本章基于缺口力学及断裂力学理论系统地研究了承载十字焊接接头高周疲
劳失效行为。提出了不同失效模式下疲劳特征参量计算模型，并基于实际裂纹
形貌及断裂参数对不同失效模式下接头疲劳裂纹扩展行为及疲劳强度进行了评
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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

估。主要结论如下：
(1) 根据缺口力学理论分析了十字接头焊根与焊趾局部应力分布状态，获
得了不同熔透尺寸下承载十字接头焊趾与焊根失效模式的临界转变曲线，通过
大量的试验数据验证了该准则的有效性。
(2) 考察了接头几何特征对不同失效模式下缺口应力强度因子及平均应变
能密度值影响规律，如焊缝大小、板厚、焊缝内部熔透尺寸、焊缝倾斜角度等，
通过引入新的统一几何因素的形状因子方程，建立了十字接头平均应变能密度
计算模型。基于该计算方程能够准确、快速计算十字接头疲劳特征量以用于评
估接头寿命，并能准确判定承载十字接头焊趾与焊根失效模式。
(3) 基于断裂力学法计算承载十字接头焊趾与焊根裂纹扩展应力强度因子，
定量对比了不同失效模式下标准规范中解析解与数值计算解的差异性，产生差
异的原因是由于规范中解析解未考虑裂纹扩展路径转移，导致焊根疲劳裂纹扩
展中的应力强度因子结果偏于保守。
(4) 根据低匹配十字接头高周疲劳实验数据表明，在焊趾失效模式下，等匹
配接头并未获得优于低匹配接头的疲劳寿命评估线，也说明接头匹配程度的差
异性未对十字接头高周疲劳寿命产生影响。
(5) 在采用断裂力学法评估接头高周疲劳寿命时，选用 IIW 断裂材料参数
并结合 0.2mm 初始线性裂纹可有效评估承载十字接头焊趾失效模式断裂，其评
估参考线偏于安全；采用椭圆裂纹评估接头寿命则过于危险，主要原因在于接
头失效往往是多裂纹源共同作用结果所致；而对于焊根失效模式，在初始裂纹
0.1mm、焊脚大小 h/t 为 0.5 及相对熔透尺寸 p/t 为 0 的组合条件下，使用等匹
配焊材断裂参数可获得与试验结果相当的疲劳评估曲线。

- 76 -
 第 4 章 高强钢十字接头低周疲劳行为研究

第 4 章 高强钢低匹配十字接头低周疲劳行为研究

4.1 引言

根据第三章的研究结果表明，焊接材料与母材强度的不匹配性并未对承载
十字接头的高周疲劳寿命产生明显影响，但焊接构件的关键位置常常受到较大
交变载荷作用在几万次循环加载后发生疲劳破坏。对于这种低周疲劳而言，局
部缺口位置因受到塑性变形造成疲劳损伤急剧上升而使得疲劳寿命大大降低，
而焊接接头与母材强度不匹配造成局部缺口处的塑性变形并不一致，进而导致
低周疲劳破坏存在明显差异性，因此接头强度差异性对接头局部特征的作用及
对低周疲劳失效的影响，特别是与不同接头几何及载荷状态下的交互作用成为
疲劳领域迫切需要解决的问题。
本章从缺口力学理论出发探讨高强钢低配十字接头低周疲劳行为。以有效
缺口能量作为评估接头强度的量化指标，研究弹塑性条件下不同强度匹配比、
接头几何条件及载荷条件变化规律，并结合弹性条件下解析几何模型建立完善
的、统一的高低周有效缺口能量疲劳裂纹萌生预测模型，进一步定量表征强载
荷下不同强度匹配比对焊根与焊趾失效模式转变关系，同时也能为提高低匹配
十字接头承载能力提供计算依据，并通过实验讨论低匹配比对十字接头低周疲
劳寿命可靠性的影响，以期为接头设计和理论研究提供指导和依据。

4.2 弹塑性缺口力学理论

4.2.1 钝化缺口弹性力学分析

缺口应力集中的研究中最常用的应力集中系数表达如下所示：
 max t
Kt   1 2 (4-1)
n 
式中， max——最大应力；
n——名义应力；
t、——缺口深度、缺口半径。
而该缺口应力有效平均应力可通过支撑长度系数 *(假设 =0)计算：
2
  n t (4-2)
 
另一方面，在无限大板中钝化缺口裂纹尖端应力场可表示为：

- 77 -
 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

    3   3 
cos 2  1  sin 2 sin 2   2r  cos 2 
 x     
  K     3   3 
 y   cos  1  sin sin    cos  (4-3)
  2 r  2  2 2  2r 2
 z     3  3 
cos  sin cos   sin 
 2 2 2 2r 2 
根据该扩展公式， Glinka 进一步通过修正后的广义应力强度因子对最大应
力进行计算，表达如下：
K
 max  2 (4-4)

该方程对较窄 V 型缺口的最大应力预测结果是准确度较高，而对不同奇异
程度的缺口的最大应力预测较差，因此 Lazzarin 提出将广义应力强度因子 KV, 与
缺口最大主应力之间建立联系，方程如下 [111]：
K V , 
 max  1  1  (4-5)
2 r01 1

式中， 1 、 1 ——与角度相关系数；
K V ,  ——广义缺口应力强度因子，可简化 K ；
N

r0 ——缺口原点至缺口根部距离，取决于缺口张开角度及缺口半径，如
图 4-1 所示，该距离通过如下公式进一步计算得到：
( q  1) s  
r0  (4-6)
q
q
1 (1  1 ) 1
1 (1  )
式中： s (4-7)
q 1
对于张开角度 2α=135°来说， 1 =0.432 和 1 =0.672 ，参数 s 为 4.48，最终钝化
缺口最大应力可根据式 4-5 获得。因此，在弹性力学范畴内的，不同形状下的
钝化缺口应力集中系数可通过广义缺口圆概念计算获得。
2α
ρ
r0
2  2 r
σθ
q

(q  1) s   τrθ σ
r0  r
q
图 4-1 虚拟缺口圆坐标系统及几何参数
Fig. 4-1 Coordinate system and geometric parameters of fictitious notch rounding

- 78 -
 第 4 章 高强钢低匹配十字接头低周疲劳行为研究

4.2.2 弹塑性缺口力学理论

大多数缺口疲劳问题的研究基于单一应力参量表征高周疲劳，或基于单一
应变参量表征低周疲劳，但仅考虑单一参量并不能准确描述缺口在循环载荷下
复杂的应力应变关系，尤其当缺口附近出现较大的塑性变形时。因此，很多学
者将应力应变结合的能量法参量评估缺口部位的疲劳寿命。最常用的能量法为
Neuber 法 [112]和等效应变能密度 (ESED)法。
4.2.2.1 Neuber 弹塑性法
1961 年 Neuber[57]基于缺口根部应变实验测量结果推导出局部缺口应力应
变应力集中系数的通用公式：
Kt  K  K  (4-8)
式中， K t ——缺口理论应力集中系数；
K ——为缺口局部应力集中系数；
K ——缺口局部应变集中系数；
 、  ——缺口根部应力应变值。
上式可改写成：
 SK t 
2

  (4-9)
E
式中， S 、 e ——名义弹性应力和应变。
当名义应力给定时，   SK t 2 E 为常数，该数值被称为 Neuber 常数。可根
据该数值并结果材料应力应变曲线估算出缺口局部应力应变。
4.2.2.2 应变能密度理论
Glinka[113]基于构件尖端塑性区的应变能量密度分布如图 4-2 所示，获得类
似于纯弹性应力应变区域的一样表达面积，即等效应变能密度法 (简称 ESED 法 )，
若采用单调材料应力应变曲线表达，该表达式如下：
e 
K t 2  Sde    d (4-10)
0 0

假设弹性应力应变不受缺口效应的影响，该方程能被写成：
 SKt 
2

 2  d (4-11)
E 0

对于循环载荷，上述的 Neuber 和 ESED 法能被改写成如下形式：

 SKt 
2

  (Neuber rule) (4-12)

E
 SK t 
2

 2   d (ESED method) (4-13)
E 0

- 79 -
 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

Ye 等人 [114]考虑能量耗散进一步修改了 ESED 方程，根据塑性应变滞回能

量 Wp 及存储能量 Ws 方程，相应的耗散热能量 Wd 方程表达如下：
1  n
Wp   p (4-14)
1  n
n
Ws   p (4-15)
1  n
1  2n
Wd  Wp  Ws   p (4-16)
1  n
改进后的应力应变计算方程如下所示：
 SK t 
2

   Wd (4-17)

E
通过上述修改模型对比结果，对文献中两种不同缺口应力应变计算及实验
结果如图 4-2 所示，根据三种解析模型计算结果对比看出， Neuber 法预测的缺
口应力相对于试验值偏低，而由 ESED 及 Ye 改进后的 ESED 法可以看出计算结
果与实验值更加接近，其中考虑能量耗散的应变能密度值更加接近实际测量值，
因此可通过该模型进行缺口位置的解析计算。但由于 Neuber 法在工程应用中十
分广泛，且  计算过程较为简单，有利于工程应用，因此，本文选取改进的
Neuber 法进行十字接头缺口解析方程的建立。
1200 1200
R-O - curve
R-O - curve
Neuber rule
Neuber rule 1000
1000 ESED method
ESED method
ESED-YE method
ESED-YE method
Experiment data
800 Experiment data 800
P
KtS (MPa)
KtS (MPa)

600 Kt =2.88 600 Kt =1.72

400 400 P
P

200 200
SAE 0030 cast steel Al-2024
0 0
0.000 0.002 0.004 0.006 0.008 0.000 0.005 0.010 0.015 0.020 0.025
 
(a) Key-hole notch specimen (b) Bend single notch specimen
图 4-2 缺口 构件局部应力应变计算模 型对比
Fig. 4-2 Comparison of calculation and measurement data using different models

图 4-3 为缺口试样在循环载荷下的应力应变示意图。在初次应变加载过程
中，应力应变曲线可通过循环 Ramberg-Osgood 公式表示，当达到名义应变值时
缺口应力应变达到最大值。进一步根据平均应力及循环载荷幅值，载荷回到某
点，进而通过滞回曲线的范围获得相应的应力应变及能量范围进行缺口构件的
疲劳寿命表征。对最大应力应变值可遵循 Neuber 法则进行能量的预测，同时也
可将实际的应力应变范围与 Neuber 法则结合获得相应的能量特征值用于疲劳
寿命预测。在焊趾位置应力集中较小情况下，峰值应力应变结果可用于表征疲
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 第 4 章 高强钢低匹配十字接头低周疲劳行为研究

劳寿命，而在较大应变加载下滞回曲线阶段很难准确获得下节点的应力应变值，
造成最终不能准确预测循环应力应变及能量结果。接头疲劳裂纹萌生取决于最
大应力应变或缺口能量值，因此本文提出的有效缺口能量模型主要用于定量表
征裂纹开裂及承载十字接头中的焊根与焊趾失效位置的转变关系。
Cyclic stress-strain curve
εamax=amax/E+(amax/k’)1/n’
Notch tip stress, 
e
(K max, Kemax/E)

(
a
max, εamax)
Δε
Neuber’s rule
(K max)2/E= maxε max
e a a

Δ

Δε =Δ /E+2(Δ /2k’)

e a a 1/n ’

0 Notch tip strain,ε 

(Δ , Δε )
a a
(KΔ , KΔε )
e a

Neuber’s rule
(KΔ )2/E=Δ Δε
e a a

图 4-3 缺口循环应力应变滞回曲线说明
Fig.4-3 Notch stress strain hysteresis curve illustration

4.3 十字接头疲劳“等承载”理论

等承载概念的提出是通过接头设计使焊接接头与母材具有相同的承载能力，
这种设计方法需反映不同载荷条件的需求而建立的，如单调载荷、循环载荷或
冲击载荷。针对不同焊接接头形式，该接头设计过程一方面要从不同几何参量
的优化中降低应力集中程度，另一方面也需要考虑接头连接过程中强度匹配性
带来的承载能力变化。在准静态单调载荷下的接头承载问题，方洪渊教授团队
已对不同接头形式、不同匹配比及含缺陷条件下提出相应的等承载设计流程及
准则，该设计过程能够使焊缝接头达到与母材相当的承载能力。同样的，在循
环载荷作用下焊接接头等承载设计的实现，需要通过几何设计降低缺口应力集
中使得接头潜在失效位置上受到的循环应力尽可能降低以获得更长的疲劳寿命。
图 4-4(a)为名义载荷下十字接头不同失效位置与疲劳寿命之间关系说明，非承
载十字接头焊趾位置能够通过几何设计调整获得疲劳寿命的提高；而承载十字
接头由于存在焊根与焊趾两种可能的失效模式，同时这两种失效模式下的疲劳
寿命也存在差异，即焊趾失效疲劳寿命大于焊根失效疲劳寿命。接头设计的首
要目标需要将焊根疲劳失效转变成焊趾疲劳失效以达到提高接头寿命的目的，
并且进一步通过接头设计使焊趾疲劳破坏尽可能达到与母材相当疲劳承载能力。
为反映不同位置疲劳寿命的差异，选取有效的局部特征参量作为评估疲劳寿命

- 81 -
 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

的驱动力，进而实现不同失效位置下疲劳寿命归一化目的，如图 4-4(b)所示，该
特征参量能涵盖不同强度匹配比、不同几何配置等影响因素，通过调整几何使
得低匹配焊接接头获得与等匹配接头相当的低周疲劳寿命。因此，对于低匹配
焊接接头而言，疲劳等承载设计的首要目标为获得与等匹配焊接接头相当的疲
劳寿命，再尽量减小缺口位置驱动力特征值以获得较长的疲劳寿命。若以循环
缺口能量范围作为疲劳寿命评估参量，首先应当保证低匹配焊接接头疲劳失效
发生在焊趾位置，即焊趾位置的缺口能量值应大于焊根位置缺口能量值，保证
低匹配焊接接头焊趾缺口能量值小于等匹配焊根缺口能量值，以此实现低匹配
焊接接头与等匹配焊接接头具有相等的疲劳寿命，其数学表达如下：
NLCWJ:  W toe
UM
  W toeEM (4-18)
LCWJ: W UM
toe  W UM
root
且 W UM
toe  W EM
toe (4-19)
(b)
(a)
1 1
Dependent on SCF
Notch characteristic parameter
Nominal stress/strain range

Dependent on SCF Influence by:

- Weld geometry
- Material mismatch ratio

A
Influence by: Base metal
- Weld geometry Base metal
B - Material mismatch ratio A
B
Weld toe Weld toe
NLCWJ NLCWJ
or LCWJ Weld root or LCWJ
Nroot Ntoe Weld root Nroot Ntoe
Number of cycles to failure N Number of cycles to failure N

(a) Nominal stress/strain range (b) Notch characteristic parameter

图 4-4 不同失效位置疲劳寿命表征示意图
Fig. 4-4 Illustration of fatigue life by different parameters

4.4 非承载十字焊接接头低周疲劳参数研究

为了研究接头局部低周循环下力学行为，接头局部细节及弹塑性性能为接
头局部特征影响关键因素。同时，不同加载方式 (应力加载或应变加载 )对接头疲
劳失效也有一定影响，特别是两种不同加载模式下对接头裂纹萌生及扩展作用
机理并不相同。在应力加载下，一旦疲劳裂纹从缺口位置萌生后，疲劳裂纹扩
展将加速，最终将导致快速断裂，因此接头局部几何尺寸效应更多影响高周疲
劳裂纹萌生寿命；而应变加载的低周疲劳则会使接头局部引起较大的弹塑性变
形，局部的应力应变超过屈服强度及屈服应变，导致相对快速的裂纹萌生，随
着裂纹的开裂，在相同的名义应变下随着裂纹的增长，远端的加载应力则逐渐
下降使得裂纹扩展逐渐降低，因此裂纹扩展寿命占低周疲劳总寿命的很大一部
分。
本节以非承载十字接头为研究目标，将接头几何参数、载荷大小及局部材
料性能综合考虑，获得非承载十字接头有效缺口能量特征计算模型。
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 第 4 章 高强钢低匹配十字接头低周疲劳行为研究

4.4.1 非承载十字焊接接头模型建立及疲劳特征值确定

4.4.1.1 非承载十字接头有限元模型及材料性能
为了消除缺口裂纹尖端奇异性对应力集中的影响，根据 IIW 标准的有效缺
口应力法评估焊接接头疲劳寿命，建立有效缺口圆半径为 1mm 的非承载十字接
头作为局部疲劳特征参量的研究对象。同时，考察接头几何因素对特征参量的
影响，其中包括平板厚度 t、副板厚度 L、及焊脚尺寸 h 的影响，几何模型说明
如图 4-5 所示。另一方面，改变接头焊缝金属材料弹塑性能考察强度非等配对
特征参量的影响。由于模型的对称性，在 ABAQUS 中建立 1/4 非承载十字接头
的二维有限元模型进行相应的缺口应力应变及能量分析，最终获得的特征结果
在 MATLAB 中进行解析模型的建立。
ρ
θ
Weld toe

t
h Tension
2α=135º
L

图 4-5 非承载十字接头几何配置
Fig. 4-5 Geometric configuration of NCLWJ

在构件循环载荷塑性力学研究中，常用的材料塑性模型有两种， Chaboche
塑性循环模型及 Ramberg-Osgood(R-O)应力应变模型，前者能够有效考虑塑性
循环硬 /软化效应及棘轮应变效应而被应用较多，而 R-O 模型更容易表征塑性应
力应变行为而被工程领域广泛使用。第二章已获得了两种模型材料性能参数，
本节通过循环滞回曲线及 R-O 应力应变曲线的比较确定两者之间的差异性，进
而选取 R-O 应力应变模型作为疲劳特征参量预测模型的计算基础。根据 R-O 方
程，循环弹塑性应力应变关系可通过如下公式表达：
1 n
   
 =  e +  p   2  (4-20)
E  2K  
式中， εe、 εp、 ε——弹性、塑性、总应变范围；
E——弹性模型；
K  、 n  ——循环强度系数、循环硬化指数。
通过该模型将材料半寿命期的稳态应力应变循环曲线中的峰值点提取进行
数据拟合获得相应的模型参数，最后拟合的 K 和 n  分别为 857.16 MPa 和 0.079。
根据第二章中 10CrNi3MoV 高强钢关于 Chaboche 模型参数，进而可将两者获

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

得的应力应变曲线进行对比，如图 4-6(a)所示，基于 Chaboche 模型给出了±0.8%

应变幅值下不同循环周次下的应力应变滞回曲线，可以发现，从第 3 周至 0.25
Nf 的循环周次下材料出现明显的循环软化现象。在循环初始阶段，由于材料位
错线的消失及亚晶粒结构的形成引起的强动态回复使得最大应力下降较快引起
软化现象。当循环进入稳定阶段，即使在 0.9 Nf 时也只是出现较小程度的软化，
最后由于裂纹快速扩展导致应力急剧。同时，根据 R-O 曲线表明，该模型能够
很好的表征稳定阶段的应力应变曲线。图 4-6(b)给出了 100 次循环的滞回曲线，
最终由于循环软化在 100 周次时曲线峰值大小达到 R-O 稳定阶段应力应变值，
说明稳态滞回曲线与稳态的 R-O 曲线是一致的，同时可应用该简化塑性应力应
变曲线进行十字接头模型局部特征参量的建立。

1000
3th cycle Stable cylce R-O curve
800 0.1Nf
Stress amplitude (MPa)

600 0.25Nf
400 0.5Nf
0.75Nf
200
0.9Nf
0 Nf
-200
-400
-600
-800 10CrNi3MoV
-1000
-1.2 -0.9 -0.6 -0.3 0.0 0.3 0.6 0.9 1.2
Strain amplitude (%)

(a) Hysteretic loop of different cyclic stage (b) Hysteretic loop of 100 cycles
图 4-6 10CrNi3MoV 钢循环应力应变曲线及 R-O 曲线
Fig. 4-6 Hysteretic curves under different cycles and Cyclic Ramberg-Osgood curve of
10CrNi3MoV steel

需要注意的是，循环 R-O 曲线方程 4-21 中参数可通过 0.2%屈服应力确定，

为便于在 ABAQUS 应用屈服强度及硬化指数设置 R-O 关系，因此对该方程表
达可改写成如下形式：
1 n'
     
= +0.002 
 2  (4-21)
2 2E  y 
式中，  y ——0.2%屈服应力；
n  ——硬化指数。
在有限元模型中焊缝与母材的弹性力学性能假设是一致的，即弹性模型 210
GPa，泊松比 0.3。为表征焊材与母材不匹配效应，塑性不匹配分成两部分，即
屈服强度不匹配 M  与硬化指数不匹配 M n ，相应的不匹配表达分别为： y

 yw
My  (4-22)
 yb

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 第 4 章 高强钢低匹配十字接头低周疲劳行为研究

nw'
M n'  (4-23)
nb'

式中，  yw 、  yb ——焊缝、母材屈服强度；
n w 、 nb ——焊缝及母材硬化指数。

根据上式可有效表征出高匹配或低匹配焊接接头并计算相应的切口应力、
应变及能量参量。接头的不匹配性能可通过 M  和 Mn 结合获得综合匹配比。为 y

了体现材料性能的普适性，将材料模型中的循环硬化系数及循环屈服强度分别
定义为 0.1 和 500 MPa 作为基础，提出另外不同的硬化系数及屈服强度进行计
算， n  分别为 0.05、0.15 和 0.2，分别为 300、400、600 和 700 MPa，相应的应
力应变曲线如下图所示。
1400 1400
Cycle nominal stress  (MPa)

1 n'
     n'=0.05
Cycle nominal stress  (MPa)
= +0.002 
 2 y      
1 n'
n'=0.1
1200 2 2E   n'=0.1 1200 = +0.002 
 2 
n'=0.15 2 2E  y 
n'=0.2
1000 y=700MPa
1000 σy=500MPa
y=600MPa
800 800 y=500MPa

600 600 y=400MPa

y=300MPa
400 400
Transition zone

200 200
Plastic dominated zone
Elastic zone
0 0
0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10 0.12 0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10
Cycle nominal strain  Cycle nominal strain 

(a) Different cyclic hardening exponent (b) Different cyclic yield strength
图 4-7 不同循环 Ramberg-Osgood 应力应变曲线
Fig. 4-7 Different cyclic Ramberg-Osgood stress-strain relationships
“Nominal” weldment “Ideal” weldment
Undercut, slag, entrapment,
or other discontinuities
Weld Weld
metal metal
0.1 in.

HAZ HAZ
Base metal Base metal

(a) Nominal weldment (b) Ideal weldment

图 4-8 ASME 中对焊接接头的裂纹萌生及扩展表述
Fig. 4-8 Illustration of welded joints crack initiation and propagation in ASME

根据 ASME 标准中对焊缝疲劳裂纹萌生及扩展阶段失效位置的相应说明，
在正常焊接状态下的对接接头本身存在不连续几何 ( 如切口、夹杂或未熔合等 )
使得缺口更加尖锐，如图 4-8 所示。在疲劳载荷作用下裂纹从焊趾缺口位置开
裂，延着熔合区边界扩展；理想状态下的裂纹萌生则发生在焊缝区域，沿着垂
直于力的方向扩展。该类试样的疲劳寿命通常高于含缺陷试样寿命，从延长接

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

头疲劳寿命来讲，接头局部位置 ( 焊根或焊趾 ) 的缺陷控制及几何成形与焊接工

艺直接相关。从十字接头疲劳裂纹萌生及扩展阶段宏观形貌中可以看出，如图
4-9 所示，在焊趾处萌生的裂纹出现焊缝内部。根据裂纹的萌生位置，对十字接
头模型进行有限元时选择理想状态下接头试样进行处理，即在焊趾位置的材料
假设为焊材。
1

(a) Weld toe failure (b) Weld root failure

图 4-9 承载十字焊接接头的焊趾及焊根裂纹萌生扩展图
Fig. 4-9 Fatigue crack initiation and propagation of LCWJ

另一方面，通过对试样焊趾位置缺口半径在光镜下进行测量发现，如图 4-
10 所示，不同焊趾缺口圆半径为 1.352mm 及 1.449mm，这也说明 IIW 对常规
焊接方法获得的焊趾区域采用 1mm 的有效缺口半径进行疲劳评估是合理的，本
文将采用 1mm 缺口半径进行有效缺口应变及能量疲劳特征参量的计算。

图 4-10 焊趾缺口圆半径说明
Fig. 4-10 Illustration of weld toe radius

4.4.1.2 疲劳特征参量表达
对非承载十字接头加载拉伸载荷，随着名义应力的逐渐增大，焊趾位置应
力超过材料屈服强度，相应的接头应力、应变集中系数也随之改变，如图 4-11
所示。结果表明，当名义载荷逐渐增加时，应力集中系数逐渐降低，由于进入
塑性区，缺口应力变化很小，因此该阶段很难用应力表征缺口力学行为变化；
假设加载循环名义应变幅超过 0.015 作为疲劳失效与韧性断裂的临界载荷，那
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 第 4 章 高强钢低匹配十字接头低周疲劳行为研究

么在疲劳加载范畴内，应变集中系数将先增大再降低过程，并未表现出一致的
趋势变化，因此利用应变作为疲劳寿命的表征参量也会出现较大误差。根据文
献 [115]中对能量模型的建立，本文结合上述的 Neuber 理论及强度非等配的影响
获得相应的能量集中参数，根据图 4-11(a)中能量集中曲线表明，在疲劳范畴内
的能量集中变化趋势一致且变化梯度稳定。因此本文选取该能量作为表征疲劳
寿命的特征参量。根据上述分析，能量集中系数表达如下：
 ij  ij
KW  (4-24)
 n  n
式中，  ij 、   ij ——弹塑性状态下缺口循环应力及应变范围；
 n 、   n ——远端名义应力应变。
若远端加载应力较小，缺口应力并未超过材料屈服强度，能量集中系数在
弹性阶段可表达为：
 ije  ije
K We  (4-25)
 n  n
式中， ij 、  ij ——弹性状态下焊趾位置循环应力及应变。
e e

6 2.0
Stress concentration factor K Ramberg-Osgood model:
Related concentration factor

5 Strain concentration factor K sy=500 MPa, n=0.05

Energy concentration factor KW 1.5
4
log(ijijWy)

y=500 MPa, n=0.1 1.0

3
0.5 Plastic zone
2 Elastic zone

1 0.0 Transtion stage

Fatigue regime Fracture

0 -0.5
0.00 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 -0.5 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0
Norminal strain n log(KeWnnWy)

(a) Stress, strain and energy concentration (b) Energy relationship expression
图 4-11 大屈服条件下非承载十字接头应力、应变、能量集中系数及能量关系表达
Fig. 4-11 The stress, strain, energy concentration factors and energy indicator under large-scale
yield condition

根据上述能量集中系数的研究，可将能量集中表达式分成两个阶段，即弹
性与塑性阶段。在拉伸载荷作用下，计算焊趾缺口能量集中变化程度。为了与
焊接接头疲劳寿命表征坐标一致，将疲劳特征参量表示成对数形式，同时将该
能量特征值改写成  n  n Wy 以满足疲劳评估数据传递性特点，Wy 表示屈服临界
能量点，如下式所示：

Wy   y  y   2 y  E
2
(4-26)

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

当焊趾处于弹性状态时，基于原始的 KW 等于 K e ，为了获得更加清晰比较对 W

数关系下能量参量的变化，将有限元结果  ij  ij Wy 与基于弹性能量集中系数预
测结果 KWe  n  n Wy 进行比较，如图 4-11(b)所示，结果表明弹性阶段的有限元计
算能量集中结果与预测结果几乎是一致的，而随着焊趾塑性变形的发生，计算
的弹塑性阶段应变能结果逐渐小于基于弹性能量集中系数的预测结果，这说明
了基于弹性集中系数的 Neuber 法会高估缺口能量系数。随着名义能量增大到一
定程度时缺口能量集中趋于稳定，因此塑性阶段又可分为过渡区及稳定塑性区。
为了获得准确的弹塑性能量值，一个新的塑性集中系数被引入方程中，将
弹性与塑性能量集中系数之间建立联系，最终的能量方程表达式如下：
 Weff  K WN   Wnom  K WN    n    n  K Wp  K We    n    n (4-27)

W e
其中： KWe  (4-28)
 n  n
W N
KWp  (4-29)
W e
式中， Wnom ——名义能量范围；
W e ——弹性缺口能量范围；
Weff ——有效弹塑性缺口能量范围。

弹塑性条件下缺口能量关系如图 4-12 所示。

Elastic Mechanics

∆We

∆Wnom
Elastic-Plastic Analysis

Elastic-Plastic Mechanics

∆Wp

∆Wnom

图 4-12 弹塑性能量集中参数关系
Fig. 4-12 Relationship of elastic-plastic energy concentration characteristics

应用上述的广义虚拟缺口圆概念预测缺口最大应力，并结合 Lazzarin 提出
的基于弹性缺口应力强度因子理论的非承载十字接头的解析预测方程 ( 式 3-29
及 3-30) k 1 和 k 2 ，因此弹性阶段能量解析方程表达如下：
2
W e  k  t 11  r01 1  (1  w 1 )  ,    W y
KW  K e
 K2  K 2   1  n n (4-30)
W
Wnom 2 KWe
 

- 88 -
 第 4 章 高强钢低匹配十字接头低周疲劳行为研究

根据图 4-12 的能量集中曲线，应用如下公式作为塑性阶段能量集中的表达

形式，如下所示：
W N Wy
KWp   1   exp    (Wy / KWe   n   n )    ,  n  n  e (4-31)
W e
KW

式中，  、  、  ——解析方程几何及材料相关系数。
最终能量 Weff 的解析方程的表达形式如下：
 
 W eff  1   exp    (W y / K We    n    n )     K We    n    n (4-32)
将该方程进行无量纲化处理，即考虑材料的屈服强度影响，进而上式疲劳
能量参量表达形式如下：
PW  Weff Wy   ij   ij Wy (4-33)
为了验证弹性阶段解析方程的有效性，选取不同几何形式的接头进行能量
特征值计算，如图 4-13 所示，结果表明有限元计算结果与解析预测结果误差在
10%以内。根据不同材料性能参数及几何配置结合获得有限元计算结果，推导
塑性阶段的解析解并验证相应的解析模型确定结果的有效性。
4.0
h/t =0.7～1.2
L/t = 1～3
3.5 t/t' = 1～4
10%
KFEM

3.0


2.5

2.0
2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
Kpre


图 4-13 弹性阶段能量集中有限元解与解析解结果对比
Fig. 4-13 Relationship of elastic-plastic energy concentration characteristics.

4.4.2 材料性能对缺口能量集中系数的影响

4.4.2.1 同质下材料硬化指数及屈服强度影响
塑性阶段能量集中系数 KWp 的确定，首先是材料的弹塑性材料参数。对同质
下非承载十字焊接接头而言，即假设接头焊缝、热影响区及母材具有相同的弹
塑性力学性能。根据 R-O 应力应变关系，选用材料的屈服强度 σy 为 500 Mpa，
对不同的硬化指数范围 0.05-0.2 及屈服强度从 300-700MPa 之间进行计算。对
塑性阶段能量集中系数的无量纲研究，如图 4-14 所示，为了简化公式中名义塑
性部分，采用    n   n  Wy / KWe 进行表征。对塑性阶段能量集中系数随硬化指
数的增加，集中程度增大；而屈服强度的影响并不明显。

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

1.2 1.2
y=500 MPa n'=0.1 y=300 MPa
n'=0.05
1.0 n'=0.1 1.0 y=400 MPa
n'=0.15 y=500 MPa
0.8 n'=0.2 0.8 y=600 MPa
y=700 MPa
KW/KeW

KW/KeW
0.6 0.6

0.4 0.4

0.2 0.2
n=0.46%
0.0 0.0
0 4 8 12 16 20 0 4 8 12 16 20
 
(a) Hardning exponents effect (b) Yield stress effect
图 4-14 不同硬化指数及屈服强度下非承载十字接头塑性阶段能量集中系数
Fig. 4-14 Plastic stage energy concentration factors under different hardening exponents and
yield stress

4.4.2.2 异质下硬化指数及屈服强度不匹配影响
为了考察焊接接头硬化指数匹配程度的影响，选取硬化指数 0.1 基数对三
种不同匹配进行研究，硬化指数匹配比 Mn 分别为 0.5、 1 和 1.5，同时选取五组
以 0.1 为硬化指数下的屈服强度匹配比 M  进行研究，选取范围为 0.8 至 1.2。 y

结果表明，随着屈服强度的增加，在相同载荷下塑性变形由于屈服强度的增加
而导致能量集中变小，强度不匹配度在对数坐标系下的变化特征并不明显。

4.4.3 几何形状对缺口能量集中系数的影响

本节将开展不同接头几何尺寸对能量集中程度影响的规律研究，其中包括
主板厚度、副板厚度、焊脚尺寸等尺寸因素，对焊脚倾斜角度均假设为 45°。具
体焊缝尺寸研究如表 4-1 所示，其中 Case1-Case3 为不同主板厚度尺寸说明，
Case4-Case6 不同副板厚度尺寸说明； Case21-Case26 为 h/t 在 0.1-1.2 时焊缝大
小变化计算实例。
表 4-1 不同主板及副板厚度尺寸说明
Table 4-1 Details of different plate thickness in NCLWJ
t(mm) L(mm) h(mm) ρ(mm) L/t 2h/t t/tref
Case1 10 10 10 1 1 2 1
Case2 10 20 10 1 2 2 1
Case3 10 30 10 1 3 2 1
Case4 20 10 10 1 0.5 1 2
Case5 30 10 15 1 0.33 1 3
Case6 40 10 20 1 0.25 1 4

图 4-15 为不同副板、主板厚度及焊缝大小对非承载十字接头应力、应变及
能量集中系数的影响，case1 至 Case3 的结果可以看出，副板与主板相对厚度对

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 第 4 章 高强钢低匹配十字接头低周疲劳行为研究

焊趾位置的应力、应变及能量集中系数的影响很小，可忽略不计。然而，板厚
对焊趾能量集中系数变化十分明显，如图 4-15(a)所示，该能量集中变化程度比
材料不匹配之间带来的缺口能量集中要强烈。选取焊缝与板厚相对尺寸 h/t 变化
范围为 0.7-1.2，该范围与实际焊缝尺寸变化范围一致，如图 4-15(b)对于塑性阶
段的能量集中系数由于焊缝大小的变化带来的影响很小，可以忽略不计。 综上
所述，构建相应的解析模型预测焊趾位置的疲劳特征参量。
1.4 1.4
y=500 MPa, n=0.1 y=500 MPa, n=0.1
Case6
1.2 1.2
Case5
Case4
1.0 1.0

0.8 0.8 Case21,22,23,24,25,26

KW/KeW
KW/KeW

Case1,2,3
0.6 0.6

0.4 0.4

0.2 0.2
n=0.2% n=0.2%
0.0 0.0
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
 

(a) Attachment and main plate effect (b) Weld length effect
图 4-15 不同几何下非承载十字接头塑性阶段能量集中系数
Fig. 4-15 Effects of attachment and main plate thickness on energy concentration factors

4.4.4 非承载十字焊接接头缺口能量预测模型及验证

4.4.4.1 缺口能量预测模型
根据材料及焊缝几何对非承载十字接头焊趾位置能量集中研究规律的分析，
包括材料的屈服强度、硬化指数、屈服强度匹配比、硬化指数匹配比及不同的
焊缝几何尺寸。最终非承载十字接头塑性阶段解析方程 4-31 中的参数  、  、
 和 k1 表达如下：
t
  0.204  n0.22  M  0.594
 M n0.63  ( ) 0.634 (4-34)
y
tref
t 2.987
  0.341  M  0.408
 M n 0.008  ( ) (4-35)
y
tref
t 0.223
  1.357  M  0.018
 M n 0.194  ( ) (4-36)
y
t ref
k1  1.212  0.495e 0.985(2 h t )  1.259e 1.120(2 h t )  0.485( L / t ) (4-37)
利用上述模型参数可有效用于不同材料、匹配比及几何下的焊趾缺口能量
疲劳特征参量预测，并用于该类接头的疲劳评估。
4.4.4.2 焊趾缺口能量预测模型验证

为了验证模型计算结果的准确性，选取不同材料性能对非承载十字接头的

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

弹塑性及不匹配程度进行解析结果与有限元结果计算对比，通过能量集中系数
KW 与归一化的能量数值  n  n Wy 之间的关系进行预测结果的说明。预测结果如

图 4-16 所示，在不考虑弹性范围内的能量集中影响外，硬化指数对 KW 的模型

计算结果比有限元结果略低，根据其它三种材料及几何因素有限元计算结果与
解析结果对比可知，塑性阶段 (  nom  0.2% )结果均非常吻合。最后将归一化的模
型结果与有限元预测结果通过对数形式比较看出，如图 4-16(d)所示，在塑性区
( log  PW   0.25 )时两者吻合度较高，说明该计算模型的建立是准确、可靠的，进
PRE

而将提供一种简便的非承载十字接头焊趾缺口疲劳寿命预测的手段。
8 8
FEM Analytical

Energy concentration factor KW

FEM Analytical
Energy concentration factor KW

n=0.05 M=1
n=0.1 6 M=0.8
6
n=0.2 M=1.2

4 4

2 2

0.2% Nominal Strain 0.2% Nominal Strain

0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 1 2 3 4 5 6
nn/Wy nn/Wy

(a) Hardening exponent (b) Yield strength mismatch

16 2.0
t=5mm, L=10mm, M = 1.2
FEM Analytical
Energy concentration factor KW

14 t=10mm, L=10mm, M = 1
t=10mm, L=10mm 1.5
t=30mm, L=10mm t=30mm, L=10mm, M = 0.8
12
t=5mm, L=10mm t=30mm, L=20mm, M = 0.7
)

10 1.0
log(PFEM
W

8
0.5
6

4 0.0
2 y=500 MPa
0.2% Nominal Strain -0.5
0 -0.5 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0
0 1 2 3 4 5 6
nn/Wy log(PPRE
W
)

(c) Geometry effects (d) Geometry effects

图 4-16 不同材料性能及接头尺寸下解析解与有限元结果对比
Fig. 4-16 Comparison of analytical and finite element results under different material properties
and welded joints geometry

4.4.4.3 非承载十字接头疲劳寿命预测模型试验验证
另一方面，选取文献 [116]中非承载十字接头几何形貌特征及疲劳寿命数据进
行验证，几何模型如图 4-17 所示，局部尺寸细节如表 4-2，对 S550 高强钢在不
同板厚及不同温度下非承载十字接头低周疲劳裂纹萌生及扩展寿命进行了研究。

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 第 4 章 高强钢低匹配十字接头低周疲劳行为研究

图 4-17 非承载十字接头几何描述 [116]

Fig. 4-17 The geometrical details of the non-cruciform welded joints[116]

表 4-2 非承载十字接头几何尺寸说明 [116]

Table 4-2 The geometrical sizes of the non-cruciform welded joints[116]
t (mm) t’ (mm) B (mm) H (mm) b (mm) h (mm) Lw(mm)
PT10 10 10 40 40 10 10 400
PT22 22 20 40 40 10 10 400
PT40 40 20 22 40 10 10 400

10-2
(a) 1 (b) 100
0.9 PT10 (t=10mm)
0.8 PT10 (t=10mm)
PT22 (t=22mm)
Nominal strain range n (mm/mm)

PT22 (t=22mm)
Nominal energy nij (MJ/m3)

0.7
PT40 (t=40mm) PT40 (t=40mm)
0.6
0.5
0.4

0.3 10

0.2

0.1 1
102 103 104 102 103 104 105
Cycles to failure Nf Cycles to failure Nf

(a) Nominal strain range (b) Nominal energy range

(c) 1.0
PT10 (t=10mm)
PT22 (t=22mm)
0.8 PT40 (t=40mm)

0.6
Ni/Nf

0.4

0.2

0.0
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
a (%)

(c) Portion of fatigue initiation

图 4-18 非承载十字接头低周疲劳试验数据 [116]
Fig. 4-18 Low cycle fatigue test data of NCLWJ[116]

该研究考察了不同环境温度对应变比为 -1 的接头疲劳寿命影响，最终名义
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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

应变及能量与疲劳寿命数据如下图 4-18 所示。根据本文提出的低周缺口能量预

测模型及非承载十字接头基本疲劳数据计算有效缺口能量值，进而表征接头低
周疲劳寿命。为了区分裂纹萌生及扩展阶段寿命的差异，文献 [116]中利用电位差
检测法对非承载十字接头裂纹萌生及扩展过程进行检测。根据弹性状态下的应
力集中系数表明， PT10 类型接头的应力集中较小， PT40 类型结果应力集中较
大，而对应裂纹萌生寿命比例结果表明 PT10 接头最大， PT40 接头最小，如图
4-18(c)所示。图 4-19(a)为有效缺口能量与接头全寿命关系，从疲劳试验点特征
来看其结果比较分散。以上结果说明，应力集中程度对低周疲劳裂纹萌生阶段
寿命比例成反比关系。缺口能量特征值与裂纹萌生阶段疲劳寿命关系如图 4-
19(b)所示，考虑尺寸效应的局部特征值有效表征了弹塑性条件下疲劳驱动力集
中程度，定量说明了裂纹萌生寿命。

(a) 200 (b) 200

PT10 (t=10mm) PT10 (t=10mm)
Notch energy nij (MJ/m3)

PT22 (t=22mm) PT22 (t=22mm)

Notch energy nij (MJ/m3)

PT40 (t=40mm) PT40 (t=40mm)

100 100

Proposed model Propsed model

10 10
102 3
10 10 4
10 5
102 103
104 105
Fatigue life Nf Fatigue initiation life Ni

(a) Notch energy V.S. fatigue life (b) Notch energy V.S. fatigue initiation life
图 4-19 基于缺口能量的疲劳全寿命评估及低周疲劳萌生寿命评估
Fig. 4-19 Low cycle fatigue failure life and initiation life based on the notch energy

4.5 承载十字焊接接头低周疲劳参数研究

在强循环载荷下，接头在疲劳破坏前循环周次较短，由于低周疲劳萌生点
的最大局部应变或者能量值不同使得最终开裂的位置也会表现出差异性。本节
通过数值计算与低周疲劳试验结合的方式揭示材料强度匹配性及接头几何配置
对局部疲劳特征参量影响规律，提出相应的模型并定量计算焊根与焊趾失效模
式转变关系曲线，为优化焊接接头提高疲劳寿命提供理论计算基础。

4.5.1 承载十字焊接接头模型建立

第三章已获得了弹性状态下承载十字接头中焊根与焊趾的应变能密度特征
参量模型，该模型涵盖了熔透尺寸、焊缝大小、缺口圆大小等因素，可通过该
模型预测弹性能量集中系数。但在塑性阶段，选取缺口能量集中系数作为疲劳

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 第 4 章 高强钢低匹配十字接头低周疲劳行为研究

评估的特征参量。承载十字接头的参数化分析模型如图 4-20 所示，接头熔合区

与母材之间设置热影响区进行过渡，根据焊缝、热影响区及母材之间硬度分布，
假设热影响区的屈服强度高于母材 20%进行设置。由于该分析不考虑几何错位
及角变形的影响，因此可选择 1/4 二维模型进行疲劳特征参量的计算。

(a) FEM Geometry of LCWJ (b) FEM mesh of LCWJ

图 4-20 承载十字接头有限元计算模型及边界条件
Fig. 4-20 Finite element model and boundary illustration of LCWJ

根据非承载十字接头中建立的模型，进一步优化该模型，将弹性阶段与塑
性阶段的能量集中系数进行一致性处理，同时根据 Qian 等人 [117]对屈服强度与
非承载十字接头局部能量特征关系的研究，提出对屈服强度进行归一化的塑性
能量集中系数有效公式进行表达，如下所示：
 Weffroot or  Wefftoe  K WN   Wnom  K WN    n    n  K Wp  K We    n    n (4-38)

   1 
E

  n   n 
式中： K  1  1  F   1  exp  e 
P
   (4-39)
W
 K Wy 
   W  
需要指出的是 Wy 为材料屈服强度特征值，KWe 可根据第三章中提出的焊根与
焊趾失效模式解析模型计算获得。通过对不同几何特征因素 (熔透尺寸、焊缝大
小 )与材料特征因素 (屈服强度匹配比 )的研究建立解析模型。

4.5.2 几何形状对缺口能量集中程度的影响

不同熔透尺寸下焊根与焊趾位置应变计算结果如 4-21 图所示。需要强调的

是，在较大塑性下，应力数值趋于一致，因此可近似将最大应变集中程度等效

图 4-21 不同熔透尺寸下承载十字接头焊根与焊趾应变分布
Fig. 4-21 Strain distribution of LCWJ weld root and weld toe under different penetration ratio

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

(b) Weld toe h/t=1

1.5

1.2

0.9

0.6

0.3

0
0 0
Pla0.2
stic 0.4
0.1
ener 0.6 0.2
gy v 0.8 0.3 2a/W
alue 1 0.4
s

(a) Weld root (b) Weld toe

图 4-22 不同熔透尺寸下焊根与焊趾位置塑性能量集中系数分布云图
Fig. 4-22 Energy concentration factor distribution of weld root and weld toe under different
penetration ratio

图 4-23 不同焊缝大小下承载十字接头焊根与焊趾应变分布
Fig. 4-23 Strain distribution of LCWJ weld root and weld toe under different weld length

(b) Weld toe 2a/W=0.33

0
0.5 1
0.7 0.8
Weld 0.9 1.1 0.6
lengt 0.4
h h/t 1.3 1.5 0
0.2

(a) Weld root (b) Weld toe

图 4-24 不同焊缝大小下焊根与焊趾位置塑性能量集中系数分布云图
Fig. 4-24 Energy concentration factor of weld root and weld toe under different weld length

成最大能量集中程度。焊趾与焊根缺口半径设置为 1mm，随着名义塑性能量值
的不断增加，塑性阶段的能量集中系数不断下降，而熔透尺寸的增加 (2a/W 降
低 )对焊根位置的塑性能量集中影响较为明显，呈现下降趋势，然而该因素对焊

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 第 4 章 高强钢低匹配十字接头低周疲劳行为研究

趾位置应变影响并不明显，因此在较小熔透尺寸下，发生焊根失效，当熔透尺
寸变小时，将转变成焊趾失效趾，进而说明增大熔透尺寸可降低焊根失效概率。
焊根与焊趾熔透尺寸与塑性能量集中数值关系表达如下图 4-22 所示，数值关系
表明两者之间的变化趋势不一致导致了最终失效位置的差异性。
焊脚尺寸对局部缺口应变集中的影响计算结果如下图 4-23 所示，随着焊脚
尺寸的增加，焊根能量集中程度迅速降低，同时承载十字接头的失效模式也随
着焊脚尺寸从焊根转变至焊趾，该过程中的缺口应变变化如图 4-24 所示，在焊
脚尺寸 h/t 大于 0.7，能量集中程度变化趋缓；而焊趾位置的塑性能量集中系数
变化并不明显；当 h/t 大于 0.7 时，在较低塑性能量阶段，能量集中值较小。因
此，增大焊缝尺寸可避免焊根失效的发生，同时也能保证焊趾位置的塑性能量
集中系数的降低。

4.5.3 材料性能对缺口能量集中系数的影响

由于材料屈服强度对焊根与焊趾位置的影响并不大，在归一化后的屈服强
度对焊根位置的能量特征值几乎一致，因此可以忽略该参量的影响。实际上，

图 4-25 不同匹配比下承载十字接头焊根与焊趾应变分布
Fig. 4-25 Strain distribution of LCWJ weld root and weld toe under different mismatch ratio
(b)Weld toe 2a/W=0.33

2.5

1.5

0.5

0
0.5 1
0.7 0.8
Mism0.9 0.6 es
atch 1.1 0.4 valu
ratio 1.3 0.2 e nergy
1.5 0 tic
Plas

(a) Weld root (b) Weld toe

图 4-26 不同匹配比下焊根与焊趾位置塑性能量集中系数分布云图
Fig. 4-26 Energy concentration factor distribution of weld root and weld toe under different
mismatch ratio

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对缺口影响程度最大的材料因素为屈服强度匹配比。有限元计算结果如图 4-25
所示，选择的焊缝与母材匹配比范围在 1.2 至 0.6 之间，同时选择熔透尺寸及焊
缝大小分别为 0.267 及 1，结果表明，在匹配比为 1.2 及 1 时，应变最大值出现
在焊趾位置，而随着匹配比的降低及名义能量的增加，在匹配比为 0.8 及 0.6 时，
最大应变值则转变为焊根位置。屈服强度匹配比对塑性应变的影响极为显著，
该结果可通过三维能量集中变化趋势体现出来，如图 4-26 所示，在熔透尺寸为
0 情况下 (2a/W=0.33)，焊根位置塑性能量迅速增加，虽然焊趾位置的塑性能量
变化趋势与焊根位置一致，但变化程度要减弱很多。需要指出的是，计算使用
的屈服强度值为材料循环应力应变曲线获得的屈服强度值，因此，焊材与母材
之间获得的较低的静态屈服强度匹配比也会由循环软化作用表现出较高的疲劳
强度匹配比。

4.5.4 承载十字焊接接头有效缺口能量预测模型

根据上述的影响因素分析可获得相应的计算方程，弹性阶段下不同位置的
能量集中系数 KWe 可通过如下公式进行计算，由于第三章节中提出的焊根及焊趾
位置的应变能密度几何特征参数 w1 及 weq 模型，可通过该参数与应力强度因子几
何特征参数 k1 关系公式改进而获得相应的弹性能量集中系数，对承载十字接头
焊趾与焊根应力强度因子表达如下：
weq
几何特征参数： k1root  ， k1toe  w1 (4-40)
e1 e1
weq w1
应力强度因子： K1root    n t 11 ， K1toe    nt11 (4-41)
e1 e1
因此，根据最大缺口应力公式，弹性能量集中系数 KWe 表达：
2 2
 1  1  K1root  1  1  weq 1 
2
   
焊根： K E
  max   
   2 r 1 1     t 1 
 (4-42)
 n 
root 1 1
 n 0   2 r0 e1 
2 2
 1  1  K1toe  1  1  w1 1 
2
   
焊趾： E
K toe   max   
   

 t 1 
 (4-43)
 n 
1 1 1 1
  n  2 r0   2 r0 e1 

式中： weq  0.1377  0.534  e1.817( h t )  1.368  e1.773( h t ) 1.801( p t ) (4-44)

w1  0.4135  0.4404  e  3.685 ( h t )  2.334  e  3.174 ( h t )  4.707 ( p t)

(4-45)

弹性能量集中系数公式中焊根与焊趾位置的参数如表 4-5 所示。

塑性阶段下不同位置的能量集中系数 KWp 可通过如下公式进行计算：

- 98 -
 第 4 章 高强钢低匹配十字接头低周疲劳行为研究

   1 
E

  n   n 
K  1  1  F   1  exp  e 
P
   (4-46)
W
 K Wy 
   W  

式中， E、 F——塑性阶段材料及几何特征系数；
Wy ——参考特征能量值，该值与材料的屈服强度有关，  ref 为 500MPa。

表 4-5 焊根与焊趾缺口理论几何特征计算参数
Table 4-5 Geometrical characteristic parameters for weld root and weld toe
e1 1 w1 s r0
焊根 (0º) 0.133 0.5 1 2 1
焊趾 (135º) 0.118 0.674 0.432 4.48 0.869

(a) 8 (b)10
2a/W=0.267, h/t=1 Ana. FEA. 2a/W=0.267, M=1 Ana. FEA.
7 M=0.6 9 h/t=0.6
M=0.8 8 h/t=0.8
6 M=1 h/t=1.2
7
M=1.2
5 6
4
KW

5
P
KPW

3 4
weld root 3 weld root
2
2
1 1
0 0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
Normalized plastic energy values Normalized plastic energy values
(a) Mismatch ratio effect on weld root (b) Weld length effect on weld root
(c) 8 (d) 10
2a/W=0.267, h/t=1 Ana. FEA. 2a/W=0.267, M=1 Ana. FEA.
7 M=0.6 9 h/t=0.6
M=0.8 8 h/t=0.8
6 M=1 h/t=1.2
7
M=1.2
5 6
KW

4 5
KW

P
P

4
3
weld toe 3 weld toe
2
2
1 1
0 0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
Normalized plastic energy values Normalized plastic energy values

(c) Mismatch ratio effect on weld toe (d) Weld length effect on weld root
图 4-27 塑性能量集中系数模型计算结果与有限元结果对比
Fig. 4-27 Modeling and simulation results comparison of plastic energy concentration
factors
最终焊根位置的表达关系如下：
44.968 2 a /W   3.8
h   2a 
0.0265

F  0.9981  M 6.32      6.09     6.646  (4-47)
t  W  
 

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

11.07  2 a /W  1.858
h   2a 
2.387

EM 0.222
    4.99     0.301 (4-48)
t  W  
 
焊趾位置的表达关系如下：
33.07 2 a /W   2.07
11.65 2 a /W   0.2026  h 
  2a 
0.02017

F  1.341 M    1.133     0.8373  (4-49)
t  W  
 
10.16 2 a /W   2.3
6.929 2 a /W  1.522 h   2a 
0.073

EM    1.878     1.091 (4-50)
t  W  
 
将上述方程通过弹性及塑性阶段能量集中公式合并获得缺口弹塑性阶段的
能量集中预测公式，通过该公式可有效预测承载十字接头疲劳失效萌生点。通
过模型计算结果与有限元计算结果进行对比分析，如图 4-27 所示，焊根与焊趾
位置对不同屈服强度匹配比及不同焊缝尺寸下塑性能量集中系数均表明模型结
果与预测结果较为吻合，说明塑性阶段模型计算公式是有效的。

4.5.5 焊趾与焊根失效模式转变关系

根据提出的计算模型获得不同焊缝长度、匹配比及熔透尺寸影响因素在焊
根与焊趾位置缺口能量集中结果，如图 4-28 所示，在匹配比大小一致时，焊根
缺口能量集中随着熔透尺寸的增加 (2a/W)而迅速下降，同时随着焊缝尺寸 (p/t)的
增加在 0.6-0.8 时，呈现显著下降，而焊缝尺寸 (p/t)大于 0.8 时该下降趋势变缓，
需要指出的是，焊趾也具有同样的变化趋势，但数值上相比较焊根位置的能量
驱动力较小，这种差异性导致最终的疲劳失效位置转变。
另一方面，当屈服强度匹配比降低时，焊根缺口能量集中系数也出现大幅
上升，通过图 4-29 中不同匹配比下的焊根与焊趾位置的在同一几何尺寸下能量
集中系数对比发现，焊根位置与焊趾位置的变化也呈现出显著的差异性，在较
高强度匹配比的情况下，两者数值相差比例较小，特别是在焊根裂纹长度较小
时，这种比例关系差距越小，因此也进一步改变了疲劳裂纹萌生的位置。
根据以上焊根与焊趾缺口能量集中系数变化三维云图，将同一熔透尺寸及
等匹配比下的焊根与焊趾位置的数据在同一坐标下进行对比，如图 4-30 所示。
蓝色表示焊根位置缺口能量集中系数，而绿色表示焊趾位置的缺口能量集中系
数。通过两者的交叉变化获得同一匹配比下的转变关系曲线，随着焊根位置裂
纹尺寸的降低，该曲线逐渐左移，最终逐渐分开，这一过程说明焊根与焊趾失
效的转变变化，即从焊根失效向焊趾失效的趋势转变。该趋势转变图表明，在
较大焊根裂纹尺寸下可通过增加焊缝大小以保证承载十字接头从焊趾位置开裂，
并且产生较小的疲劳裂纹萌生驱动力。
将三维关系图转变成二维关系图定量确定焊根与焊趾失效转变曲线。如图

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 第 4 章 高强钢低匹配十字接头低周疲劳行为研究

Kn

(a) M=1.2 on weld root (b) M=1.2 on weld toe

(c) M=1 on weld root (d) M=1 on weld toe

Weld root M=0.8
600

500

400

300
2a/W=0.33
200
2a/W=0.267
2a/W=0.2
100
2a/W=0.133
0
Pla 1
sti 0.8
c e 0.6
ne 0.4 1.4
rgy 0.2 1 1.2
va 0 0.6 0.8
lue
s

(e) M=0.8 on weld root (f) M=0.8 on weld toe

图 4-28 不同匹配比及不同熔透尺寸下的焊根与焊趾缺口能量集中系数对比
Fig. 4-28 Notch energy concentration factor comparison of different mismatch ratio,
penetration ratio and weld length

4-30 所示，随着裂纹尺寸的降低，焊根与焊趾转变关系曲线向左移动，在进入
塑性阶段后，随着载荷的增加，能量集中带来的差异性导致转变关系曲线产生
变化，在保证焊趾失效位置的情况下，所需焊趾尺寸变小。若根据不同匹配比
下，进入塑性阶段的几何值作为评估焊根与焊趾失效的转变点，最终的转变曲

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

(a) M=1 and 2a/W=0.33 (b) M=1 and 2a/W=0.267

(c) M=1 and 2a/W=0.2 (d) M=1 and 2a/W=0.133

图 4-29 不同匹配比及不同熔透尺寸下的焊根与焊趾缺口能量集中系数对比
Fig. 4-29 Notch energy concentration factor comparison of different mismatch ratio,
penetration ratio and weld length

(a) M=1 and 2a/W=0.33 (b) M=1 and 2a/W=0.267

图 4-30 不同熔透尺寸下等匹配承载十字接头焊根与焊趾转变曲线确定
Fig. 4-30 Determination of transition curve between weld root and weld toe under different
penetration ratio

线如图 4-31 所示，其中图 4-31(a)对比了塑性条件下等匹配焊根 -焊趾转变曲线

与弹性条件下基于 SED 值计算的转变曲线，两条曲线几乎一致，同时加入学者
Pershagen 模型曲线对比表明三者较为吻合，该结果表明基于弹塑性模型结果能
与弹性计算结果很好的吻合，随着不同匹配比的变化，焊根 -焊趾失效转变曲线

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 第 4 章 高强钢低匹配十字接头低周疲劳行为研究

也产生变化，即匹配比降低，转变曲线右移。该现象说明，在匹配比降低的情
况下，增加熔透尺寸或焊缝尺寸可提高焊趾失效模式概率，提高接头疲劳寿命。
(a)0.6 (b)0.4
M=1 SED model M=1
Elastic SED model
Pershagen model M=0.9
0.5 Elastic-Plasitc Proposed energy model M=0.8
0.3
M=0.7
0.4
WT fracture
0.2

p/t
0.3
p/t

WT fracture

WR fracture WR fracture
0.2
h
0.1 h
Tension p Tension p
0.1 t t

L L

0.0 0.0
0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4
h/t h/t
(a) Comparison of different models (b) Different mismatch ratio
图 4-31 不同等匹配承载十字接头焊根与焊趾转变曲线对比
Fig. 4-31 Comparison of transition curve between weld root and weld toe under different
mismatch ratio

4.6 承载十字焊接接头低周疲劳寿命评估

4.6.1 承载十字接头低周疲劳实验

对 10CrNi3MoV 高强钢进行承载十字接头的焊接试验，获取两种不同匹配
比下的接头，根据循环屈服强度匹配比可知分别为 1 和 0.9。将该十字接头分别
切割成下图 4-32 试样模型，最终通过引伸计进行应变加载获得相应的低周疲劳
试验结果，需要指出的是，引伸计长度为 50mm，该长度能够满足接头焊缝长度
与板厚之和的要求，并不影响加载缺口应力状态。进一步通过名义加载载荷计
算局部缺口应力应变及能量状态。

图 4-32 应变加载下承载十字接头低周疲劳试验说明
Fig. 4-32 Illustraiton of low cycle fatigue tests under displacement-loading

试验中获取的高低周疲劳试验数据主要包括 S-N 数据、焊接接头母材与焊

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

材的应力应变曲线、接头的几何尺寸、载荷条件等，根据这些条件综合分析接
头疲劳寿命。假设焊接接头不存在错位或者咬边等缺陷影响，同高周疲劳试样
相似，相应的焊根裂纹通过电火花打孔及线切割控制达到相应的接头几何要求。
最终获得三种不同熔透尺寸下的接头结合，分别为熔透尺寸下 P=0.35、 0.25 及
0，如下图 4-33 所示。

ρ
θ
Weld toe
2a h

p L

2α=135º
t

ρ
Weld root

(a) Geometry details (b) Different penetration ratio

图 4-33 承载十字接头低周疲劳试验试样说明
Fig. 4-33 Geometry illustration of load-carrying cruciform joint of LCF tests

4.6.2 十字接头力学循环响应特征

利用已获得的十字接头的几何特征及相应的材料循环材料参数，对等匹配
下的十字接头在名义应变载荷下的应力应变特征如下图所示，并通过循环应力
应变曲线进行对比分析。其中图 4-34(a)、(b)分别为试验与有限元计算结果，使
用同一循环应力应变循环曲线作为参照，通过试验与计算结果对比表明，模拟
计算的循环载荷下峰值应力点与试验结果吻合较好，而滞回曲线中的最低点则

(a) Experiment data (b) Simulation results

图 4-34 等匹配承载十字接头不同名义应变载荷下循环曲线对比
Fig. 4-34 Cyclic hysteretic curves of even-matched LCWJ under different strain loading

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 第 4 章 高强钢低匹配十字接头低周疲劳行为研究

稍有偏差，主要因为计算模型中接头几何与实际接头几何特征差异造成的。根
据上述的计算结果对不同匹配比下焊根与焊趾局部循环应变及能量范围提取进
行低周疲劳特征参量计算。
通过对不同名义应变及不同熔透尺寸下名义循环应力范围演化考察承载十
字接头焊根与焊趾位置失效差异性。图 4-35 至 4-36 中表明名义应力范围随着
循环次数的增加而不断下降，一方面是由于材料本身具有循环软化效应，另一
方面，由于早期疲劳裂纹的萌生及随后的扩展导致的载荷范围下降。实际上，
根据第二章关于材料的低周循环性能可以看出，在应力比为 0.1、应变范围小于
0.6%的循环加载中，材料的循环软化效果并不明显，因此，导致循环载荷下降
的主要是由缺口位置疲劳裂纹的产生造成的。根据这一特点，可通过该循环应
力演化规律进一步表征局部裂纹萌生及扩展寿命阶段的相对比例。
对于承载十字接头来说，若失效位置出现在焊趾，该失效点将经历裂纹萌
(a) (b)
1200 1200
n=0.3% n=0.3%
Nominal stress range n (MPa)

n=0.4%
Nominal stress range n(MPa)

1000 WT n=0.4%
1000
n=0.6% WT
n=0.5%
800 WT 800 WT
WT
600 WT 600

400 h 400 h
Tension p Tension p
t t
200 L 200 L

Evenmatched(EM) P ratio=0.35 Undermatched(UM) P ratio=0.35

0 0
100 1000 10000 100 1000 10000
Number of cycles Number of cycles

(a) Evenmatched welded joints (b) Undermatched welded joints

图 4-35 不同名义应变下熔透比 P 为 0.35 时循环应力随循环周期变化
Fig. 4-35 Nominal cyclic stress range under different nominal strain for P ratio 0.35
(a) (b)
1200 1200
n=0.3% n=0.3%
Nominal stress range n (MPa)

Nominal stress range n (MPa)

1000 n=0.4% 1000 n=0.4%

n=0.5% n=0.5%
WR
800 n=0.6% 800 n=0.6%
WR
WR
WR
600 WR 600 WR
WR

400 WR 400 h
h Tension p
Tension p
t
t
L
200 L 200
Undermatched(UM) P ratio= 0
Evenmatched(EM) P ratio=0
0 0
100 1000 10000 100 1000 10000
Number of cycles Number of cycles

(a) Evenmatched welded joints (b) Undermatched welded joints

图 4-36 不同名义应变下熔透比 P 为 0 时循环应力随循环周期变化
Fig. 4-36 Nominal cyclic stress range under different nominal strain for P ratio 0

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

生及扩展阶段；若失效位置出现焊根，即焊缝内部类裂纹缺陷，失效点的
萌生阶段循环次数将十分有限，裂纹扩展阶段占疲劳寿命绝大部分，萌生阶段
可忽略不计，这也是焊根失效疲劳寿命低于焊趾失效疲劳寿命的原因。从图 4-
35 及 4-36 可以看出，焊根位置失效的应力范围随着循环次数的增加而连续下
降，而焊趾位置失效时会出现稳态阶段。为了提高接头疲劳寿命，需有效避免
焊根失效并采用后处理手段延长焊趾萌生阶段寿命。
不同熔透尺寸下的等配及低配焊接接头疲劳强度的表征结果表明，在熔透
比为 0.35 时，相同的名义应变下，失效位置为焊趾，等匹配接头的疲劳寿命略
小于低匹配接头疲劳寿命；而在熔透尺寸为 0 时，相同名义应变下失效位置为
焊根，等匹配接头疲劳寿命大于低匹配接头疲劳寿命。这种现象的出现主要原
因是材料强度的差异性在焊根位置体现的更加明显，焊材强度较低的情况下，
焊根位置承载能力降低，这也意味着尽可能避免焊根失效是提高低匹配焊接接
头的手段之一。

4.6.3 十字接头疲劳裂纹萌生及扩展断口分析

在疲劳试验阶段，设置的停机临界点为载荷下降 40%。从图中 4-37 可以看

出，随着循环次数的增加，载荷逐渐下降，当最大载荷下降约 15%左右以后，
载荷范围则迅速下降至停机，因此可定义载荷下降 20%为十字接头低周疲劳寿
命循环数。图 4-37 为不同熔透尺寸下、不同匹配比下应变加载承载十字接头裂
纹萌生位置及扩展方向。在焊缝大小相当的情况下，当熔透尺寸比例 P 为 0.35
时，低匹配焊接接头裂纹开裂出现在焊根位置，而等匹配焊接接头的承载十字

图 4-37 不同熔透尺寸、不同匹配比下承载十字接头失效位置说明
Fig. 4-37 Failure locations of LCWJ under different P and mismatch ratio

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 第 4 章 高强钢低匹配十字接头低周疲劳行为研究

接头裂纹萌生于焊趾位置。随着熔透尺寸逐渐减小至 P 为 0.25(焊缝内部的裂纹
增加 )，低匹配十字接头仍然从焊根失效，而等匹配接头则从焊趾开裂，进而说
明在较低匹配焊接接头中，更容易出现焊根失效。最终，随着熔透尺寸的消失，
两种强度匹配下的焊接接头均从焊根失效。
裂纹萌生寿命所占总寿命比例取决于裂纹萌生点应变集中程度，即裂纹萌
生阶段比例随着应变集中系数的增加而降低。承载十字接头焊根与焊趾位置的
疲劳裂纹萌生比例并不一致，在低周应变疲劳载荷下，由于焊根应力集中很大，
通常该部分的裂纹萌生可忽略不计；而在高周疲劳载荷下，焊根失效的裂纹萌
生比例在 Ni/Nf=0.05-0.1 之间，即裂纹扩展阶段扔占疲劳寿命绝大部分。

(a) Weld toe failure (b) Weld root failure

图 4-38 不同名义应变下十字接头焊根与焊趾低周疲劳宏观断口形貌
Fig. 4-38 Fatigue fractogragh of WR and WT under different nominal strain range

(a) Initiation source (b) Fracture surface 1 (c) Fracture surface 2

图 4-39 等匹配十字接头焊趾位置低周疲劳裂纹萌生微观断口形貌
Fig. 4-39 Microstrcture fractogragh of evenmatched LCWJ weld toe fatigue initiation

(a) Initiation source (b) Fracture surface 1 (c) Fracture surface 2

图 4-40 低匹配十字接头焊趾位置低周疲劳裂纹萌生微观断口形貌
Fig. 4-40 Microstrcture fractogragh of evenmatched LCWJ weld toe fatigue initiation

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

图 4-38 为不同名义应变、不同匹配程度下焊根与焊趾失效宏观断口表面，
根据断面可以看出，焊趾失效时裂纹萌生位置表面较平，而焊根失效断面则相
应相对粗糙，在沿着裂纹扩展方向并不能分辨出裂纹萌生点，能清晰分辨出疲
劳裂纹条带，这说明在裂纹扩展阶段速率较快，使得接头寿命较短。
在不同匹配比下十字焊接接头焊趾位置断口微观形貌如图 4-39 与图 4-40
对比所示，其中图 4-39(a)为裂纹萌生及扩展宏观区域。从该图可以看出，不管
等匹配接头还是低匹配接头，断口表面在裂纹萌生阶段较为粗糙，且在焊趾表
面附近发现大量的解理台阶。在低匹配接头断裂源区出现较多的脆性疲劳灰纹，
如图 4-39(c)所示，裂纹源附近的断口出现较多解理形貌，说明在应变加载下的
裂纹萌生的速度较快，导致裂纹萌生寿命较短。

(a) Fatigue crack stage (b) Fracture surface 1 (c) Fracture surface 2
图 4-41 等匹配十字接头焊趾位置低周疲劳裂纹扩展微观断口形貌
Fig. 4-41 Microstrcture fractogragh of evenmatched LCWJ weld toe fatigue growth stage

(a) Fatigue crack stage (b) Fracture surface 1 (c) Fracture surface 2
图 4-42 低匹配十字接头焊趾位置低周疲劳裂纹扩展微观断口形貌
Fig. 4-42 Microstrcture fractogragh of evenmatched LCWJ weld toe fatigue growth stage

随着疲劳裂纹扩展，断口出现较为明显的疲劳基线 (Bench mark)，如图 4-41

与 4-42 所示。同时也能从图 4-41(c)中观察到明显的疲劳条带，而由于不同晶粒
内滑移带取向差异，在图 4-42(c)断口中发现不同疲劳台阶上的疲劳条带方向也
具有差异性，同时也发现在扩展阶段出现少量的二次裂纹，该裂纹是由于材料
内部孔洞引起的应力增加形成的。需要说明的是，两种匹配比焊接接头焊趾断
裂后裂纹扩展阶段皆发生在母材区，疲劳裂纹扩展断口形貌也大致相同。

- 108 -
 第 4 章 高强钢低匹配十字接头低周疲劳行为研究

4.6.4 不同疲劳特征参量下寿命预测

4.6.4.1 名义应变 -寿命表征

图 4-43 为承载十字焊接接头焊趾 -焊根失效的 S-N 疲劳数据，其中图 4-43(a)
为焊趾失效结果，由于焊缝内部焊透率高 p/t=0-0.5，循环载荷下的疲劳裂纹在
焊趾萌生。随着十字接头焊透尺寸降低，裂纹萌生点逐渐从焊趾位置向焊根位
置转移，在接头静强度承载能力降低的同时，其疲劳寿命也发生变化。图 4-43(b)
为焊根失效图，在焊透率 p/t=0-0.5 时，多数十字接头裂纹从焊根萌生，基于上
述的裂纹萌生点进行分类，在不考虑接头匹配比的情况下，通过线性拟合获得
不同失效位置的裂纹寿命曲线，如下表示：
焊趾失效： log( N f )  3.45 * log(   n )  2.02 (4-50)
焊根失效： log( N f )  4.12 * log(   n )  1.38 (4-51)
10 -2 10-2
1 1
0.9 0.9 UM EM
UM EM
Nominal strain range n (mm/mm)

0.8 0.8
P ratio=0.35 P ratio=0.25
Nominal strain range n (mm/mm)

0.7 0.7
P ratio=0.25 P ratio=0
0.6 0.6
Weld toe failure Weld root failure
0.5 0.5
0.4 0.4

0.3 0.3

0.2 h 0.2
Tension p Tension p
h

t
L
log(Nf)+3.45log(n)=2.02 t
log(Nf)+4.12log(n)=1.38
L

0.1 0.1
102 103 104 105 102 103 104 105
Cycles to failure Nf Cycles to failure Nf

(a) Weld toe failure (b) Weld root failure

图 4-43 名义应变下承载十字接头焊根与焊趾低周疲劳寿命
Fig. 4-43 Fatigue life of CLWJ failure from WT and WR under nominal strain range

(a) 1 10-2 (b) 800

900
1000
0.9 UM EM UM EM
Nominal strain range n (mm/mm)

700
0.8 P ratio=0.35 (WT) 600
Weld toe failure
Normal stress range  (MPa)

500
0.7 P ratio=0.25 (WT) 400
0.6 Weld root failure
P ratio=0.25 (WR) 300
0.5 P ratio=0 (WR) 200
0.4
100 FAT
0.3 90
80 63
(We
70
Weld toe failure 60 FAT ld t
50 36 ( oe)
0.2 40 We
Tension
h
h ld r
p
30 Tension p oot
t Weld root failure )
6

t
N=210

L 20
L

0.1 10
102 103 104 105 104 10 5
10 6
107
Cycles to failure Nf Cycles to failure (N)
(a) Low cycle fatigue (b) High cycle fatigue
图 4-44 承载十字接头焊根与焊趾疲劳寿命评估
Fig. 4-44 Fatigue life evaluation of CLWJ weld root and weld toe failure

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

根据图 4-44 拟合疲劳寿命拟合曲线比较可以看出，焊趾失效的接头的低周

疲劳寿命要高于焊根失效的接头的低周疲劳寿命。图 4-44(b)表征了焊接接头在
低循环载荷下疲劳寿命曲线情况 (高周疲劳 )，IIW 对十字接头不同位置失效的疲
劳等级进行不同的划分，对于焊趾失效的十字接头定为 FAT63，而焊根位置的
失效定为 FAT36，因此对高周疲劳的十字接头的不同失效位置，焊趾失效拟合
曲线斜率比焊根失效拟合曲线斜率更大，同时其焊趾失效的低周疲劳强度高于
焊根的低周疲劳强度。
10-2
1 2100
0.7
Nominal stain range n (mm/mm)

h
Tension p
0.5 1050

Nominal stress range (MPa)

FAT t
160
/5 L
0.3 R=0.1
0.2

0.1 210
0.07 UM EM
P ratio=0.35 (WT)
0.05 P ratio=0.25 (WT)
105
LCF FA
P ratio=0.25 (WR) T6
0.03 FA 3/3
P ratio=0 (WR) T3
6/3
(W
eld
0.02 P ratio=0.35 (WT) (W
eld
toe
HCF )
P ratio=0 (WR) ro
ot)
0.01 21
102 103 104 105 106 107
Cycles to failure Nf

图 4-45 名义应力应变下承载十字接头焊根与焊趾、低周与高周疲劳寿命综合表征
Fig. 4-45 Fatigue life synthesis evaluation of CLWJ weld root and weld toe failure under
nominal strain and stress

将上述焊根与焊趾高周与低周循环载荷下的疲劳试验数据进行统一评定，
如图 4-45 所示，高周疲劳阶段从 Nf=1×104 循环周次算起，焊趾或焊根失效结果
满足相应的参考 FAT 等级，随着循环载荷的增加，导致接头循环次数的降低而
进入低周疲劳失效阶段。应用焊趾位置失效的高周疲劳评估等级 FAT63，斜率
为 3 时的标准线进行低周评估也并不保守，若使用焊根位置失效的高周疲劳评
估等级 FAT36、斜率为 3 进行评估则会大幅低估接头低周疲劳寿命。特别是在
循环次数进入 1000 次以内，试验点获得的斜率则会增大，需调整参考等级标准
线以满足基本的焊接接头疲劳寿命评估。在低周疲劳阶段，选取 FAT160、斜率
为 5 的参考线作为焊根与焊趾失效的低周疲劳评估线，其中循环次数交叉点为
2000 次，如图中灰色直线。对于焊根与焊趾失效的疲劳寿命点均高于上述的低
周疲劳评估参考线，即说明该参考线在低于 3000 次循环次数时是有效的。
4.6.4.2 有效缺口应变 -寿命表征
进一步根据日本 Kawin 等人 [118]对承载十字接头提出的有效缺口应变模型

- 110 -
 第 4 章 高强钢低匹配十字接头低周疲劳行为研究

进行焊根与焊趾位置的失效评估，该有效缺口计算模型如下所示：
 a 
  eff  K p  K e    n   2 M k
 
a
sec
w 

      e 
 1
   n (4-52)

式中：   1.206  MR0.651 (4-53)

  8.468  10 6  H t p  a w a  
0.018 0.062 3.295
MR 0.651 (4-54)

  4.862  H t p  a w a  
0.072 0.005  0.178
MR 0.261 (4-55)
式中， H t p 、 a w 、 a  ——接头局部几何特征；
MR 为 ——接头强度匹配比。
(a)3*10 -1 (b) 3*10-1
Prediction from Kawin model h Prediction from Kawin model h
Tension Tension p

Notch stain range eff (mm/mm)

p
Notch stain range eff (mm/mm)

10-1 10-1
t t
L L

Weld root failure

10-2 eff=0.1847(Nf)-0.313 10-2 eff=0.1847(Nf)-0.313

Weld toe failure Ps[97.7%]

Ps[97.7%]
Weld root failure
10 -3
10-3 UM EM
UM EM
P ratio=0.25
P ratio=0.25 LCF
LCF P ratio=0
P ratio=0
HCF P ratio=0
HCF P ratio=0
10-4 10-4
101 102 103 104 105 106 107 101 102 103 104 105 106 107
Cycles to failure Nf Cycles to failure Nf

(a) Weld root failure (b) Weld root and toe failure
图 4-46 基于有效缺口应变法的承载十字接头焊根与焊趾疲劳寿命评估
Fig. 4-46 Fatigue life synthesis evaluation of CLWJ weld root and weld toe failure under
nominal strain and stress
0.1
Kawin model
Analytical notch strain range

0.01 Non-conservative

Conservative

3 factors

1E-3
1E-3 0.01 0.1
Experimental notch strain range

图 4-47 实际数值计算与模型计算结果对比
Fig. 4-47 Comparison of experimental data and modeling results

图 4-46 为有效缺口应变范围与焊根疲劳寿命关系。该计算模型能有效统一
不同几何下的高周与低周疲劳寿命数据，根据该模型在概率为 97.7%时参考线，
几乎所有数据点都位于该参考线内，说明该模型对焊根失效是有效的。尽管该
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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

模型是根据焊根失效位置计算推导得到的，日本研究人员也应用该模型预测焊
趾位置失效的。本文将焊趾失效结果纳入最终的预测数据图中，由图 4-46(b)可
知，大多数焊趾失效疲劳数据点 (深蓝圆球点 )分布在该分散带内，也进一步说明，
作为工程简化模型可有效进行承载十字接头疲劳寿命评估。然而，该模型存在
较大的局限性，即应用焊根评定公式进行焊趾失效评定并不能准确反应真实的
焊趾缺口应变范围，同时也不能对焊根与焊趾失效位置之间转变进行相应的预
测，进而无法对该类接头裂纹萌生点进行准确预测及定量进行接头几何优化。
对上述的十字接头焊根失效位置实际有效缺口应变范围进行有限元计算结
果于有效缺口应变模型预测结果进行对比，如图 4-47 所示，结果表明， Kawin
模型的预测结果比实际计算结果偏低，但数据点在 3 倍分散带内。另一方面，
该模型对接头的几何及材料的匹配比与缺口应变的关系特征表现的并不明显，
即增大或减小匹配比或对应的几何参量尺寸都很难改变有效缺口应变。
4.6.4.5 有效缺口能量 -寿命表征
图 4-48(a)为名义能量下的疲劳寿命表征，结果表明在低周疲劳阶段名义能
量也能获得较好归一性的疲劳分散带，但低周与高周阶段并不能有效统一。图
4-48(b)为实际接头计算的有效缺口能量结果，其中绿色区域的低周疲劳数据点
是根据弹性应力集中系数与名义能量值进行推算结果。从结果可以看出，实际
能量集中系数计算的有效缺口能量值比弹性应力集中系数估算出的有效缺口能
量值小，这是由于塑性阶段的应变集中系数小于弹性阶段的应力集中系数进而
导致缺口实际塑性能量集中系数小于弹性能量集中系数，而高周疲劳寿命点并
未受到塑性变化的影响。从结果可以看出，基于实际的有效缺口能量值在高低
周两个阶段能有效进行统一。
将焊根与焊趾失效位置的有效缺口能量值同时进行表征，结果如图 4-49 所
(a) 50 (b) 200 Ba
sed
Based on EP caculation

on
102 h
Nominal energy range nomnom (MJ/m )

Ela Tension
3

h p
Tension p s tic
Notch energy range ijij (MJ/m3)

S CF t
1
10 t
L
L

Weld root failure Weld root failure

101
0
10

100
10-1 UM EM UM EM
P ratio=0.25 P ratio=0.25
LCF LCF
P ratio=0 P ratio=0
HCF P ratio=0 HCF P ratio=0
10-2 10-1
101 102 103 104 105 106 107 101 102 103 104 105 106 107
Cycles to failure Nf Cycles to failure Nf

(a) Nominal energy V.S. fatigue life (b) Notch energy V.S. fatigue life
图 4-48 基于有效缺口能量法的承载十字接头焊根疲劳寿命评估
Fig. 4-48 Fatigue life evaluation of CLWJ weld root failure based on notch energy range

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 第 4 章 高强钢低匹配十字接头低周疲劳行为研究

示，基于该有效缺口能量特征参量有效的统一高周、低周疲劳焊根与焊趾失效
位置数据点，最终提出的有效缺口能量方程如下所示：
Weff  3.019   N f 
0.445
(4-56)
基于该方程获得有效缺口能量值进而预测焊根与焊趾位置疲劳寿命。
Notch energy range ijij (MJ/m )
3

Weff=3.019(Nf)-0.445 Tension p
h

2 t
10
L

101
UM EM
P ratio=0.35 (WT)
0
P ratio=0.35 (WT)
10 LCF
P ratio=0.25 (WR) Ps[97%]
P ratio=0 (WR)
P ratio=0.35 (WT)
HCF
P ratio=0 (WR)
-1
10
101 102 103 104 105 106 107
Cycles to failure Nf

图 4-49 基于有效缺口能量法的承载十字接头焊根与焊趾疲劳寿命综合评估
Fig. 4-49 Fatigue life synthesis evaluation of CLWJ WT and WR failure based on the notch
energy range

0.5
WR failure
0.4 WT failure

0.3

0.2
p/t

M=1
0.1

0.0
M=0.9
-0.1
0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4
h/t
图 4-50 基于能量模型不同匹配下低周疲劳几何转变关系比较
Fig. 4-50 Low cycle fatigue geometry transition comparison for different mismatch ratio

根据上节中提出的不同几何尺寸及屈服强度匹配比下有效缺口能量预测模
型获得的焊根与焊趾转变关系曲线，如图 4-50，其中蓝色线为的等匹配下的转
变曲线，红色为匹配比 0.9 时的焊根与焊趾转变曲线，红色三角点为焊根失效
点，绿色点为焊趾失效点，通过结果对比表明低匹配转变曲线更加接近两种失
效转变界限。基于该模型能够有效预测承载十字接头裂纹萌生位置，并且能定
量表征焊根与焊趾失效位置转变关系。
值得讨论的是，本章提出的焊根与焊趾的裂纹萌生预测模型在表征焊根失

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

效疲劳失效，特别是低周疲劳寿命阶段，会高估缺口能量范围值，导致最终的
预测结果不准确，因此该模型仅可用于表征疲劳裂纹开裂位置。后续需进一步
调整模型以期用于低周十字接头疲劳寿命特征参数的预测及疲劳寿命表征。
本章提出的疲劳特征值预测模型是在力学基础上进行的计算及相应的验证，
材料及焊接方法的差异性均通过材料力学性能参数进行表达，因此，微观组织
的差异性对疲劳裂纹驱动力的影响可利用应力应变曲线表征。残余应力在较大
循环载荷作用下，基本被释放，对低周疲劳寿命并不产生明显影响，最终在低
周疲劳寿命评估中可不进行考虑残余应力研究分析。

4.7 本章小结

本章对十字接头低周疲劳失效行为进行了研究，主要结论如下：
(1) 针对非承载十字接头的几何及材料影响因素的系统研究，提出了基于有
效缺口能量且能统一高 /低周疲劳裂纹萌生预测模型，通过该模型能评估非承载
十字接头低周疲劳萌生寿命。
(2) 考察了承载十字接头的几何因素 (焊缝大小及熔透尺寸 )、屈服强度匹配
比对缺口能量的影响规律，建立了承载十字接头焊根与焊趾失效位置的统一高
/低周疲劳裂纹萌生预测模型，利用该模型获得了高周及低周疲劳载荷下焊根与
焊趾失效模式转变曲线。
(3) 根据承载十字接头焊根与焊趾位置的应力应变及能量特征参量的变化
规律，结合接头几何及材料信息，验证了采用有效缺口应变参量的 Kawin 模型
对低匹配下十字接头疲劳寿命预测精度，有效缺口应变预测结果相比实际缺口
应变结果偏于保守。进一步提出了基于有效缺口能量值的承载十字接头焊根与
焊趾高周及低周的疲劳失效预测曲线。
(4) 通过实验研究考察了不同匹配比及几何特征下承载十字接头低周疲劳
失效裂纹萌生位置、扩展路径、断口形貌的变化规律及失效模式转变关系。

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 第 5 章 高强钢低匹配接头缺口多轴疲劳寿命评估

第 5 章 高强钢低匹配接头缺口多轴疲劳寿命评估

5.1 引言

对于多数海洋结构及平台等缺口位置在服役过程中受复杂载荷作用而导
致疲劳失效，特别是在较大服役载荷下受到多轴方向作用而出现低周疲劳断裂。
从接头的形式角度讲，十字接头的疲劳断裂行为往往由缺口位置的局部应力应
变决定，因此进一步将接头形式范围扩展到普适性的缺口试样对研究焊接接头
疲劳问题具有重要的指导意义，特别是复杂载荷下的缺口多轴疲劳断裂。相对
于单轴疲劳，缺口多轴疲劳评估由于涉及缺口梯度效应、多方向应力应变演化、
不同加载历史耦合、材料非比例硬化等特征而变得更加复杂，因此有效的缺口
多轴疲劳评估模型对结构寿命的准确预测至关重要。另一方面，由于强度差异
性存在造成不同强度匹配比对缺口试样低周多轴疲劳行为影响也是值得探索
的问题。
本章从多轴疲劳角度探讨缺口构件低周寿命预测可靠性问题。首先对
10CrNi3MoV 钢母材及低匹配焊缝缺口多轴疲劳实验，研究缺口尖端应力应变
及能量梯度的演化过程，以缺口能量为疲劳表征参量，结合材料非比例硬化行
为及缺口应力集中系数建立新的基于临界面法的损伤模型预测多轴疲劳寿命。
同时选用多种缺口多轴疲劳预测模型对试验数据进行对比分析，并定量比较不
同模型下疲劳寿命预测精度。

5.2 母材及低匹配接头缺口多轴低周疲劳试验

随着缺口试样载荷的增加，试样缺口进入塑性状态而产生较大损伤，进而
导致试样在较少循环次数下发生疲劳失效断裂。构件低周多轴的疲劳寿命评估，
常选择等效应变模型、能量模型、基于临界面法的模型或能量与临界面结合的
方法进行疲劳寿命的分析与预测，ASME 标准中也引入等效应变参数进行比例
与非比例多轴疲劳载荷下的寿命表征 [119]。在局部出现塑性变形情况下所选用
的评估参数与线弹性评估参数的区别并未有充分研究，在弹塑性力学条件下的
低周疲劳问题，仅考虑应力或应变考察缺口梯度并不能有效表征梯度效应对疲
劳寿命的影响，本节综合应力集中系数、材料非比例硬化及载荷非比例特征，
提出新的能量低周多轴疲劳寿命评估模型，通过不同缺口多轴模型对比，进而
验证新的缺口低周多轴疲劳寿命预测模型准确性。

- 115 -
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5.2.1 材料缺口多轴低周疲劳实验

根据几何尺寸加工 10CrNi3MoV 钢及低配焊接接头缺口试样，尺寸标注

如图 5-1，低配焊缝缺口试样根据焊缝中心进行提取获得的，由于最终的失效
位置为缺口试样，因此该试样获得的焊缝低周疲劳试验数据是有效的。采用比
例拉扭多轴加载和 90°非比例拉扭多轴加载两种形式控制，加载频率 5Hz ，
同时设定载荷下降 15%作为停机条件，试验相关数据及结果如表 5-1 所示。

图 5-1 10CrNi3MoV 钢及焊缝缺口试样示意图

Fig. 5-1 Notch specimens illustration of 10CrNi3MoV steel and UM materials

低周多轴疲劳试验结果分析如图 5-2 所示。选取拉扭载荷比例值分别为

1.73 及 1.48 进行比例及 90º非比例路径下的多轴加载，同时缺口半径选取为
0.2mm 及 1mm。根据结果比较看出，该载荷比例值对比例及 90°非比例路径加
载结果影响不大。
(a)1000 (b)1000
900 900 NA90R02, =1.73
800 NA90R02,=1.73 800
700 NA90R10,=1.48 700 NA90R10, =1.48
Stress amplitude, a (MPa)

Stress amplitude, a (MPa)

600 600
500 500
400 400

300 ρ 300 ρ

200 200
90° 90°
R=-1 R=-1
NA90R02 (ρ=0.2mm) In-phase NA90R02 (ρ=0.2mm)
Out-of-phase
NA90R10 (ρ=1mm) 10NiCr3MoV NA90R10 (ρ=1mm) 10NiCr3MoV
100 100
102 103 104 105 106 102 103 104 105 106
Number of cycles to failure, N Number of cycles to failure, N

(a) In phase loading (b) 90° out-of-phase loading

图 5-2 比例及非比例载荷路径下不同缺口多轴疲劳寿命对比
Fig. 5-2 Fatigue life comparison of different notches under IP and OP loading

图 5-3 比较了同一缺口半径不同多轴载荷下对疲劳寿命的影响，对缺口半
径为 0.2mm 试样在同一拉扭比例下的多轴疲劳结果对比发现，90°非比例路径

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 第 5 章 高强钢低匹配接头缺口多轴疲劳寿命评估

表 5-1 10CrNi3MoV 钢及低配接头低周多轴疲劳试验数据汇总

Table 5-1 Low-cycle multiaxial fatigue tests data of 10CrNi3MoV and UM
试样型号 应力比 φ/ 相角 λ σeq / MPa σa / MPa τa / MPa 寿命

BMR10-1 -1 0 1.48 811.72 525.98 355.45 5174

BMR10-2 -1 0 1.48 739.29 481 324.13 8772
BMR10-3 -1 0 1.44 677.04 432.9 300.54 12571
BMR10-4 -1 0 1.48 591.68 384.8 259.5 32855
BMR10-5 -1 0 1.74 399.18 282.59 162.77 255437
BMR02-1 -1 0 1.73 780 551.38 318.53 2601
BMR02-2 -1 0 1.73 1000 705.9 408 1481
BMR02-3 -1 0 1.73 1150 812.9 469.628 550
BMR02-4 -1 0 1.73 740 523 302 5135
BMR02-5 -1 0 1.73 640 452.4 261.36 8671
BMR02-NP-1 -1 90 1.73 330 330 191 18870
BMR02-NP-2 -1 90 1.73 360 360 208 7658
BMR02-NP-3 -1 90 1.73 450 450 260 4479
BMR02-NP-4 -1 90 1.73 630 630 364.6 2707
BMR02-NP-5 -1 90 1.73 480 480 289 1126
BMR10-NP-1 -1 90 1.48 748.74 748.74 504.84 454
BMR10-NP-2 -1 90 1.48 544.31 544.31 367.78 2545
BMR10-NP-3 -1 90 1.48 612.57 612.57 413.07 1748
BMR10-NP-4 -1 90 1.52 481.71 481.71 317.76 4198
BMR10-NP-5 -1 90 1.48 354.03 354.03 238.74 18150
WMR02-NP-1 -1 90 1.73 330 330 191 23691
WMR02-NP-2 -1 90 1.73 360 360 208 18818
WMR02-NP-3 -1 90 1.73 450 450 260 5573
WMR02-NP-4 -1 90 1.73 630 630 364.6 1866
WMR02-NP-5 -1 90 1.73 670 670 380 1159
WMR10-NP-1 -1 90 1.73 320 320 184.97 5038
WMR10-NP-2 -1 90 1.73 630 630 364.16 1179
WMR10-NP-3 -1 90 1.73 550 550 317.9 2351
WMR10-NP-4 -1 90 1.73 480 480 277.46 1794
WMR10-NP-5 -1 90 1.73 260 260 150.29 18174

下的多轴疲劳寿命在同一载荷下结果相比比例载荷结果降低，进一步说明非比
例载荷路径下疲劳损伤较大，进而导致寿命的降低。将母材与焊缝的多轴疲劳
寿命点汇总如图 5-3(d) 所示，相同多轴载荷条件下，低配焊缝的多轴疲劳寿命

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

值相比母材试验数据的疲劳寿命低。
(a) 1000 (b)1000
900 90 Out of phase 900 90 Out of phase
800 In phase 800 In phase
700 700
Stress amplitude, a (MPa)

Stress amplitude, a (MPa)

600 600
500 500
400 400

300 300
ρ ρ
200 200
= 0.2mm =1mm
90° 90°
R=-1, =1.73 R=-1, =1.48
10NiCr3MoV 10NiCr3MoV
100 100
102 103 104 105 106 102 103 104 105 106
Number of cycles to failure, N Number of cycles to failure, N

(a) =0.2mm for BM (b) =1mm for BM

(d)1000
(c) 1000 900
900
800 800
700 700
Stress amplitude,  a (MPa)

600
Stress amplitude, a (MPa)

600
500 500 ρ

400 ρ 400
90°
300 90° 300

=1mm, =1.48, OP
200 =1mm, =1.48, OP 200 =1mm, =1.48, IP
BM
=0.2mm, =1.48, OP =0.2mm, =1.73, OP
=1mm, =1.48, IP R=-1 =0.2mm, =1.73, IP
=0.2mm, =1.48, IP =1mm, =1.73, OP
10NiCr3MoV =0.2mm, =1.73, OP UM R=-1
100 100
102 10 3
10 4
105
10 6
102 10 3
10 4
10 5
106
Number of cycles to failure, N Number of cycles to failure, N

(c) Summary of BM (d) Summary of BM and UM

图 5-3 不同缺口半径下母材及低配焊缝多轴疲劳寿命
Fig. 5-3 Multiaxial fatigue life comparison of different notch radius of base metal

(a) BMR02-NP-2 (b) BMR02-NP-3 (c) BMR02-NP-4

(d) BMR02-NP-2 (e) BMR02-NP-3 (f) BMR02-NP-4

图 5-4 90° 非比例多轴载荷下的裂纹萌生位置断口形貌
Fig. 5-4 Microscopic fracture morphology of crack initiation location under 90° out-of-phase
loading

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 第 5 章 高强钢低匹配接头缺口多轴疲劳寿命评估

5.2.2 缺口多轴低周疲劳试验断口分析

在不同载荷、不同材料下的缺口多轴疲劳宏观断面通过扫描电镜观察如下
表 5-2 所示。表 5-2 试样编号 1-2 为母材比例载荷下断口形貌，可以发现：在
同一设定的停机条件下，随着多轴载荷的逐渐降低，断口的疲劳寿命不断增加，
而裂纹扩展面逐渐降低，寿命较小断口表面相对高寿命断口表面较为粗糙。在
多轴载荷作用下断面宏观形貌表现较为规律的圆周形貌，不同拉扭比例及缺口
半径下的断口特征差异并不明显。在非比例多轴载荷下，表 5-2 试样编号 3-4
分别为母材与低配焊缝缺口试样，其附近断口的撕裂棱相对较多，说明在多轴
载荷下的裂纹萌生点较多，同时对比母材非比例多轴载荷下断口面也相对粗糙。

表 5-2 不同载荷、不同材料下的缺口多轴疲劳宏观断口形貌
Table 5-2 Macroscopic fracture morphology of BM and UM under different loading

编号 载荷条件 断口形貌

母材-比
例载荷-
1
R02，
λ=1.73

母材-比
例载荷-
2
R10，
λ=1.48

母材-90°
非比例载
3
荷-R02，
λ=1.73

低配焊缝
-非比例
4 90°载荷-
R02，
λ=1.73

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图 5-4 为母材及低配焊材非比例多轴载荷下裂纹萌生微观断口形貌，其中
图 5-4(a)-(c) 为母材萌生断口，(d)-(e) 为低配焊材萌生断口，白色箭头为裂纹扩
展方向。通过裂纹萌生断口形貌可以看出，母材裂纹萌生的撕裂棱较小，表面
整体较为光滑、平整，同时表面出现扭转载荷作用下的断裂痕，进一步通过微
观形貌发现内部为形貌为穿晶与延晶的混合断裂模式。而低配焊缝在非比例多
轴载荷下的断面相比母材较为粗糙，其微观表面断裂为延晶断裂。另外，不管
是母材还是焊缝下的断口形貌，随着载荷的不断增加，断裂面粗糙度逐渐降低。

5.3 缺口试样多轴疲劳评估损伤参数计算

5.3.1 缺口多轴评估计算流程

缺口多轴疲劳评估分析流程如图 5-5 所示，该流程包括三个方面，首先根

据材料的弹塑性力学性能及多轴加载路径作为输入参数；进而根据缺口试样几
何特征对缺口周围的局部位置进行有限元计算，确定关键位置的应力、应变及
应变能密度值，并确定缺口位置的临界面上力学分量及缺口应力、能量梯度；
最终获得相应的损伤参数，对相应的缺口试样多轴疲劳寿命进行预测。

图 5-5 缺口试样多轴疲劳寿命预测分析流程图
Fig. 5-5 Analysis flow chart of low-cycle notch multiaxial fatigue life prediction

根据已知的 10CrNi3MoV 钢及相应焊缝的 R-O 模型弹塑性性能参数进行

有限元计算。对于相变角为 90°的非比例载荷路径会产生附加的硬化现象，需
对该路径下的弹塑性材料性能参数进行调整，通常假设如下式所示：
  1.25  K , nNP
K NP   n (5-1)

5.3.2 缺口应力及能量梯度分析

有效损伤距离的确定是决定最终能量大小的关键因素，准确计算不同载荷
下的有效损伤距离 Leff 是评估多轴疲劳寿命的基础。该参数的计算取决于三个
因素：缺口半径、固有微观材料属性及应力分布。通常对复杂结构下的缺口很
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 第 5 章 高强钢低匹配接头缺口多轴疲劳寿命评估

难直接判断大小，而根据材料特性与断裂力学理论结合获得的特征长度则适应
于高周疲劳预测，可根据该梯度计算高周疲劳下的有效应力值及有效能量值。
在弹性应力范围内，应力梯度与能量梯度绝对值在缺口附近的差异较大，随着
远离缺口位置逐渐降低，在达到某一点时趋于一致。而相同缺口下的拉伸与扭
转载荷的梯度存在较大的差异。
随着载荷的不断增加，缺口位置将进入弹塑性阶段力学状态，因此对于缺
口应力、应变、能量分布及梯度也会的更加复杂。图 5-6 为弹塑性下的缺口应
力及能量梯度示意图，可以看出，随着名义载荷的增加，延缺口二分线的最大
应力随距离的增加呈现先增大再降低的过程，而能量梯度则相应降低，在达到
最低点被定义为有效损伤距离，根据该距离计算该区域的有效应力及能量值。
Log((r,θ=0))  r  
1   r ,  0 
max   r ,  0  r

eff Stress distribution along notch root

Relative stress gradient

Effective Damage Zone

Notch
Leff Log(r)

图 5-6 弹塑性下缺口应力梯度及有效损伤距离示意图
Fig. 5-6 Illustration of notch stress gradient and effective damage distance under elastic-
plastic regime

对单轴拉伸及扭转疲劳有效应力的计算，可根据如下公式获得：
1 Leff
拉伸载荷：  eff     x 1    x dx (5-2)
Leff 0

1 Leff
拉伸载荷：  eff    max  , r 1  t  r dr (5-3)
Leff 0

1 d  x 
式中，  t   。
  x  dx
在不同载荷下，对母材缺口弹塑性应力应变及能量的分析获得的距离缺口根部
的能量分布，如图 5-7(a)所示，在远离缺口过程中，缺口应力逐渐增加至最大
值，对应的图 5-7(b) 梯度降低至最小，同时随着名义拉伸载荷下的增加， 有
效距离逐渐增大，应变能及其梯度变化跟应力变化趋势一致，如图 5-7(c)-(d) 。
在扭转载荷下的应力、能量分布及梯度如图 5-8 所示，在弹性状态下的梯度趋
势是一致，而在弹塑性状态下梯度则出现波谷状，与拉伸载荷相比，梯度对应
的有效距离则相对较大，进而说明缺口扭转载荷的梯度比拉伸载荷下要平缓。

- 121 -
 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

(a)5000 (b) 6
n= 50 MPa
n= 100 MPa
4
1000 n= 150 MPa
n= 200 MPa
max (MPa)

t (mm-1)
0
100
n= 50 MPa
n= 100 MPa -2
n= 150 MPa
n= 200 MPa Leff -4
Leff
10
0.01 0.1 1 10 1E-3 0.01 0.1 1 10
Distance from root (mm) Distance from root (mm)

(a) Notch stress distribution (b) Notch stress gradient

(c) 10 (d) 8
6
SED Wtension (mJ/mm3)

4
1
2
t (mm-1)

-2
0.1
n= 50 MPa n= 50 MPa
-4 n= 100 MPa
n= 100 MPa
n= 150 MPa n= 150 MPa
-6
n= 200 MPa Leff n= 200 MPa Leff
0.01 -8
0.01 0.1 1 10 1E-3 0.01 0.1 1 10
Distance from root (mm) Distance from root (mm)

(c) Notch energy distribution (d) Notch energy gradient

图 5-7 拉伸载荷下不同名义应力对缺口应力、能量分布、梯度及有效距离的影响
Fig. 5-7 Nominal stress effect on stress, energy distribution, gradient distribution and
notch effective distance under tensional loading

(a) 1.0 (b) 1.0

n=100 MPa
n=100 MPa
0.5 n=200 MPa
n=200 MPa 0.5
n=300 MPa n=300 MPa
0.0 n=500 MPa
n=500 MPa Elastic-plastic regime
0.0
-0.5
t (mm-1)

t (mm-1)

-1.0 -0.5
Elastic-plastic regime
-1.5
-1.0
-2.0
Leff -1.5 Leff
-2.5 Elastic regime
Elastic regime
-3.0 -2.0
0.01 0.1 1 10 0.01 0.1 1 10
Distance from root (mm) Distance from root (mm)

(a) Notch stress gradient (b) Notch energy gradient

图 5-8 扭转载荷下不同名义应力对有效距离的影响
Fig. 5-8 Nominal stress effect on stress, energy distribution, gradient distribution and
notch effective distance under torsional loading

根据上述的分析对缺口有效距离的分析可通过如下方程拟合获得相应有
效距离进行相关参量的预测，对应的有效距离与名义应力及应变能密度如图 5-
9 所示，拟合值与有限元计算值预测非常接近。

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 第 5 章 高强钢低匹配接头缺口多轴疲劳寿命评估

Weff
Leff       (5-4)
(a) 10 (b) 10
Analy. Exp. Analy. Exp.
Tension Tension
Torsion Torsion

1
Leff (mm)

Leff (mm)
0.1 0.1

0.01 0.01
10 100 100 0.1 1 10
Norminal stress SED Weff (mj/mm3)

(a) Gradient under tension (b) Gradient under torsion

图 5-9 有效距离的确定
Fig. 5-9 Notch effective distance determination

表 5-3 有效临界距离公式参数值
Table 5-3 Values of effective critical length equation
表征参量 α β γ
拉伸载荷 0.3 1.63 0.125
有效应变能
扭转载荷 5.574 12.012 0.2
拉伸载荷 0.3 0.795 0.973
名义应力
扭转载荷 3.25 7.45 0.996

最终，对于不同载荷下 ( 拉伸及扭转 ) 在有效应变能密度值与名义应力值下

的有效临界距离解析公式参数如表 5-3 所示，结合临界距离计算获得该材料下
的缺口有效能量来评估多轴疲劳寿命。

5.4 低匹配接头缺口多轴低周疲劳寿命评估

5.4.1 不同缺口多轴疲劳模型

选取 Fatami-Soice 模型 (FS model) 、 ZSP 模型 [129]、 Macha 模型 [99]及 Mӓde

模型 [130]及提出的低周多轴模型对缺口试样的多轴疲劳寿命进行预测。由于上
节已对缺口梯度行为进行了分析，根据获得的不同距离下的能量值，应用 ZSP
模型进行疲劳寿命预测。
根据日本 Itoh 等人 [120]基于应变参数提出的多轴疲劳模型，该模型如下：
 NP  1   f NP   I (5-5)

式中，  I ——载荷循环过程中最大主应变；
 ——附加硬化材料常数；

- 123 -
 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

f NP ——非比例载荷系数。
  I 由正应变  与切应变  共同作用得出，而附加硬化材料常数取决于材
料的微观组织及硬化水平，可通过拉压循环应力应变曲线及非比例下的循环应
力应变之比获得，不同研究者根据材料的性质总结出相应的  的数值解，如图
5-10。其中 Fatami 等人将  与材料之间的关系总结成如下公式：
2 2 n  n  2 n  n 
 K      K    
  1.6      3.8      2.2 (5-6)
 K   2   K  2 
通过上述公式进行附加硬化的材料常数的评估，通常该参数的范围在 0.3-
0.8 之间。对于光滑试样，由于应变本身较小，产生的附加硬化程度并不大，
而对于缺口试样而言，应变增加非常明显，对附加硬化参数的影响很大，因此
本文选取 0.5 作为评估该缺口试样的附加硬化值。同时，选取 0.4-0.7 的附加
硬化值对疲劳寿命影响进行对比研究。

(a) Stress-strain curve (b) Fatigue life prediction

图 5-10 不同载荷下附加循环硬化及对疲劳寿命影响 [121]
Fig. 5-10 Additional cyclic hardening and fatigue life reduction under non-proportional
loading [121]

非比例系数 f NP 可通过下式计算获得：

  sin  (t )   
T
f NP  (t ) dt (5-7)
2T  I max 0 I

式中， T——循环一周的时间；
 I (t ) —— 循环过程中每一刻显示的最大主应变值 Max  1  t  ,  3  t   ；

 I max —— 循环一周过程中  I (t ) 的最大值。

拉压或扭转循环比例载荷下 f NP 为 0，而 90°非比例载荷下的非比例系数为
1 。对于光滑模型下的多轴疲劳评估模型， Itoh[65] 进一步通过改进该模型对缺
口试样的多轴疲劳寿命进行了评估：
 LF
 1   f NP 

 NP
F
(5-8)
Kt
式中， K t ——缺口应力集中系数；

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 第 5 章 高强钢低匹配接头缺口多轴疲劳寿命评估

εeq ——有效缺口应变。
该公式已经被证明在评估缺口多轴疲劳试验具有一定的可靠性。为了从能
量角度出发，受上述方程启发，本文选用较为简单的 SWT 模型在不考虑梯度
效应的影响下简化多轴疲劳评估的过程，进而提高评估的效率。在该模型中
  n ,max 为临界面上最大拉应力，   1 为该临界面上最大拉应力对应的拉应变，
对于缺口构件而言，由于应力集中的存在，临界面上的最大应力与应变过大导
致预测疲劳寿命结果过低。该模型依据 Neuber 理论关于缺口应力集中的说明，
将应力集中系数 kt 、材料附加硬化系数 α 及非比例载荷系数 fNP 纳入 SWT 模
型，将该模型改写成如下形式：
 1   f
2
(1   f NP ) 2 
2N    f  f  2 N f 
2b bc
   n ,max  f (5-9)
kt2  2  E

表 5-4 缺口疲劳寿命预测模型
Fig. 5-4 Prediction models for notch specimens
缺口多轴模型 公式表达
1  max  k nmax   f
   2 N f    f  2 N f 
b c
FS 模型  1 
n   ( x)  2  y  G
1  max  k nmax   f
   2N f    f  2N f 
b c
FS-M 模型  1 
n   ( x)  2  G  G

1  f 2  c b 
 N f   4 f  f   N f 
2b bc
ZSP 模型 [95]
2Leff  W (r )   ( w , r )dr 
2E  cb 
 f 2
max Weq (t )  2N    f  f  2 N f 
2b bc
Macha 模型 [80] f
E
 a ( x)  f
 2 N f    f  2 N f 
b c
Made 模型 [122] 
n   ( x )  E

通过该式可以看出，非比例多轴疲劳损伤值可通过 (1   f NP ) 及应力集中系
数 kt 对缺口的有效能量值进行表征，进而获得相应的疲劳寿命。为了更好的对
比该模型的有效性，本文选取了如下五种缺口模型对母材及焊材的多轴低周疲
劳寿命进行预测，如表 5-4 所示，并定量比较模型的优劣性。

5.4.2 缺口多轴疲劳评估结果

根据缺口多轴疲劳试验数据，分别计算上述模型中的疲劳损伤参数，并根
据相应的公式进行多轴疲劳寿命的预测，如图 5-11 所示。通过不同模型的对
比可以看出，本文提出的模型中大多数结果在 3 倍分散带以内，处于分散带内

- 125 -
 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

数据点为比例 26/30，但分散带以外的 4 个点也极其接近分散带，说明该模型

预测结果与试验结果符合较好；其他多数模型的预测结果并不能落在 3 倍分
散带内，值得一提的是，ZSP 模型预测效果也相对较好，处于分散带外数据点
比例为 22/30，数据点相对较为集中，需要注意的是 ZSP 模型及 Macha 模型在
对缺口半径为 1mm 的试样预测结果偏高，最终导致预测误差较大。
为了清晰表征各个模型之间的优劣性，更全面的定量评估疲劳寿命预测结
果，两个统计分析参数 TN 和 TMRS 用来验证疲劳寿命结果的准确性。第一个参数
为预测结果平均值方差，方程表示如下：
1 n  N Ef ,i 
TN  10 ， E E
  N P
n i 1
log  (5-10)
 f ,i 
式中， n——总的试验结果数量。
该公式用来比较预测结果与试验结果的平均值，当 TN  1 指试验结果平均
值与预测结果平均值无差异， TN  1 表示预测结果较为保守，而 TN  1 则表明预
测结果不保守。
第二个参数用来考察预测结果分散程度，为疲劳寿命的均方根误差。该方
差公式表达如下所示，当 TMRS  1 是最小值，表示预测与试验结果吻合最好。TMRS
值越大则说明试验寿命与预测寿命越分散。
2
1 n   N f ,i 
E

TMRS  10 ERMS
， ERMS    log 
n i 1   N Pf ,i
  (5-11)
 

通过上述两个指标对疲劳寿命预测结果与试验结果对比及统计分析如下
5-12 图所示，其中图 5-12(a) 结果表明基于 FS 模型、 FS-M 模型及 mӓde 模型
预测结果偏于保守，而基于 SWT 提出的模型、ZSP 模型及 Macha 模型的计算
结果偏于非保守，但本文所提预测模型平均值误差 1.1，最接近完全吻合值 1，
说明在这些预测结果相对最准确；同时根据图 5-12(b) 可以看出所提出模型的
分散带数值也最小 ( 绿色柱图 ) ，进一步表明所提模型预测效果最好。
由于该模型中主要的材料参数是通过解析计算公式计算得到的，为了更加
全面的考察附加硬化系数对疲劳寿命的影响，本文选择的附加硬化系数分别为
0.7、0.6、0.5 和 0.4。预测结果如图 5-13 所示，结果表明，附加硬化系数对整
体数据的预测差异并不明显，α=0.7 的预测值在三倍分散带以外的点最多，随
着附加硬化系数值的降低，对非比例载荷试验点的预测结果逐渐增加。在 α=0.5
时的预测效果最佳。根据图 5-14 对四个参数的定量比较也可以看出，附加硬
化 α=0.5 的最佳预测结果最好。
根据缺口能量梯度效应的计算，选取三种不同距离下的结果根据 Ellyin 模
型右侧公式进行预测，这三种情况分别为缺口尖端能量值、缺口周围最大能量
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 第 5 章 高强钢低匹配接头缺口多轴疲劳寿命评估

值及考虑梯度效应的能量值，结果如图 5-15 所示。预测数据表明，三种不同

距离下的预测结果相差并不大，落入分散带内的数据点比例分别为 22/30，
6 6
(a) 10 (b) 10
BM-R02 IP BM-R02 IP
BM-R10 IP BM-R10 IP
BM-R02 90 OP BM-R02 90 OP
105 BM-R10 90 OP 105 BM-R10 90 OP
UM-R02 90 OP UM-R02 90 OP
UM-R10 90 OP UM-R10 90 OP

Predicted life NPf

Predicted life NPf

 2 factors  2 factors
104  3 factors 104  3 factors

103 103

102 102

FS model FS-M model

101 1 101 1
10 102 103 104 105 106 10 102 103 104 105 106
Experimental life NEf Experimental life NEf
(a) FS model (b) FS-M model
6 6
(c) 10 (d) 10
BM-R02 IP BM-R02 IP
BM-R10 IP BM-R10 IP
BM-R02 90 OP BM-R02 90 OP
105 BM-R10 90 OP 105 BM-R10 90 OP
UM-R02 90 OP UM-R02 90 OP
UM-R10 90 OP UM-R10 90 OP
Predicted life NPf

Predicted life NPf

 2 factors  2 factors
104  3 factors 104  3 factors

103 103

102 102

ZSP model Macha model

101 1 101 1
10 102 103 104 105 106 10 102 103 104 105 106
Experimental life NEf Experimental life NEf
(c) ZSP model (d) Macha model
6 7
(e) 10 (f) 10
BM-R02 IP BM-R02 IP
BM-R10 IP BM-R10 IP
BM-R02 90 OP 6 BM-R02 90 OP
10
105 BM-R10 90 OP BM-R10 90 OP
UM-R02 90 OP UM-R02 90 OP
UM-R10 90 OP UM-R10 90 OP
105
Predicted life NPf

Predicted life NPf

 2 factors  2 factors
104  3 factors  3 factors

104
103
103

102
102
Mäde model Proposed model
101 1 101 1
10 102 103 104 105 106 10 102 103 104 105 106 107
Experimental life NEf Experimental life NEf
(e) Made model (f) Proposed model
图 5-11 不同缺口疲劳寿命模型下 10CrNi3MoV 钢及低配接头结果对比
Fig. 5-11 Comparison of fatigue life prediction considering different models for BM and UM

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(a)4.0 (b) 12
3.5
10
3.0
8
2.5

TRMS
2.0 6
TN

1.5 Conservative
4
1.0
Non-conservative 2
0.5
0.0 0
FS FS-M Proposed ZSP Macha Made FS-M FS-MV Proposed ZSP Macha Made

(a) T N (b) TRMS

图 5-12 不同模型下疲劳预测寿命的定量评估
Fig. 5-12 The quantitative evaluation of the different fatigue life prediction results
7 7
(a) 10 (b) 10
BM-R02 IP BM-R02 IP
BM-R10 IP BM-R10 IP
6 6 BM-R02 90 OP
10 BM-R02 90 OP 10
BM-R10 90 OP BM-R10 90 OP
UM-R02 90 OP UM-R02 90 OP
UM-R10 90 OP UM-R10 90 OP
105 105
Predicted life NPf
Predicted life NPf

 2 factors  2 factors
 3 factors  3 factors

104 104

103 103

102 =0.7 102

=0.6
Proposed model Proposed model
101 1 101 1
10 102 103 104 105 106 107 10 102 103 104 105 106 107
E E
Experimental life N f Experimental life N f

(a) α=0.7 (b) α=0.6

7
(c) 10 (d) 10
7

BM-R02 IP
BM-R02 IP
BM-R10 IP BM-R10 IP
6 BM-R02 90 OP
10 106 BM-R02 90 OP
BM-R10 90 OP BM-R10 90 OP
UM-R02 90 OP UM-R02 90 OP
UM-R10 90 OP UM-R10 90 OP
105 105
Predicted life NPf

 2 factors
Predicted life NPf

 2 factors
 3 factors  3 factors

104 104

103 103

102 =0.5 102 =0.4

Proposed model Proposed model
101 1 101 1
10 102 103 104 105 106 107 10 102 103 104 105 106 107
Experimental life NEf Experimental life NEf

(c) α=0.5 (d) α=0.4

图 5-13 不同附加硬化系数对 10CrNi3MoV 钢及低配接头结果影响
Fig. 5-13 Comparison of fatigue life prediction considering different models for BM and UM

22/30 和 20/30 。考虑梯度下的能量模型预测的结果相对更加集中，而基于最大

能量值预测的结果相对分散。对于母材数据点来说，落入分散带的数据点比例

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 第 5 章 高强钢低匹配接头缺口多轴疲劳寿命评估

(a) 3.0 (b) 5

2.5
4
2.0
3
TN

TRMS
1.5 Conservative
2
1.0

0.5 1

0.0 0
=0.7 =0.6 =0.5 =0.4 =0.7 =0.6 =0.5 =0.4
(a) T N (b) TRMS
图 5-14 不同附加硬化系数下疲劳预测寿命的定量评估
Fig. 5-14 The quantitative evaluation of the different additional hardening values
6 6
(a) 10 (b) 10
BM-R02 IP BM-R02 IP
BM-R10 IP BM-R10 IP
BM-R02 90 OP BM-R02 90 OP
BM-R10 90 OP BM-R10 90 OP
105 UM-R02 90 OP 105 UM-R02 90 OP
UM-R10 90 OP UM-R10 90 OP
Predicted life NPf
Predicted life NPf

 2 factors  2 factors
 3 factors  3 factors

104 104

103 103

WTIP
eff
WMax
eff
102 2 102 2
10 103 104 105 106 10 103 104 105 106
Experimental life NEf Experimental life NEf

(a) Notch tip energy values (b) Maximum energy values

6
(c) 10
BM-R02 IP
BM-R10 IP
BM-R02 90 OP
BM-R10 90 OP
105 UM-R02 90 OP
UM-R10 90 OP
Predicted life NPf

 2 factors
 3 factors

104

103

WLCD-L
eff
102 2
10 103 104 105 106
Experimental life NEf

(c) Effective critical distance

图 5-15 基于能量损伤参数的不同临界距离下疲劳寿命预测结果
Fig. 5-15 Comparison of fatigue life prediction for different locations using energy damage
parameter

相对较高，三个模型结果相似约为 85%，而低配焊材落入的比例则为 50%。

图 5-16 为不同距离下的缺口预测结果误差分析，根据平均值误差分析表

- 129 -
 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

明基于缺口尖端能量值及考虑梯度效应的能量值预测结果偏于非保守，而根据
缺口周围最大能量则偏于保守，三个预测结果的分散带误差值相差很小，如图
5-16 (b)所示，基于缺口尖端值的预测结果的分散带最小。
(a) 2.0
(b) 4

1.5 3

Conservative

TRMS
TN

1.0 2
Non-conservative

0.5 1

0.0 0
WTIP
eff
WMax
eff
WLCD-L
eff
WTIP
eff
WMax
eff
WLCD-L
eff

(a) T N (b) TRMS

图 5-16 不同有效距离下疲劳预测寿命平均值及分散带误差指标直方图
Fig. 5-16 The quantitative evaluation of different effective distances

5.5 本章小结

本章基于缺口理论系统研究了多轴载荷下高强钢试样的缺口梯度行为及
低周疲劳寿命评估。基于 SWT 模型提出了一个新的缺口多轴预测模型，并选
取多个缺口多轴模型进行对比分析验证该模型的有效性，相关结论如下：
(1) 对于 10CrNi3MoV 钢及低配接头缺口试样，进行了比例与 90°非比例
多轴载荷下的低周疲劳试验，试验结果表明，两者之间的缺口多轴疲劳寿命差
距并不明显；相同拉扭比例载荷下的疲劳寿命 90°非比例载荷下的疲劳寿命比
比例载荷下疲劳寿命小，这是由于非比例载荷产生更大的塑性变形使得缺口位
置损伤更大。
(2) 提出了改进的 SWT 缺口多轴预测模型对低周多轴疲劳试验结果预测
效果跟其他 5 种缺口多轴疲劳预测模型比较预测效果更好，整体试验点落在 3
倍分散带内比例为 85.6%，其中母材在 3 倍分散带内的结果占 80%，焊材在三
倍分散带内的结果为 90% ，与其他模型对比在平均值误差及分散度误差方面
均表现更好。
(3) 在不同附加硬化系数及不同缺口有效距离下的多轴疲劳评估结果表
明，附加硬化系数对所提出模型最终预测结果的影响较小，其中 α=0.5 时母材
及焊材缺口低周疲劳寿命预测效果最佳。不同缺口距离能量值对疲劳寿命预测
值的影响也较小，缺口尖端能量值比最大能量值与考虑梯度下的能量值损伤参
数的预测效果的平均值误差更接近于 1，分散带误差最小，说明基于尖端的缺
口能量损伤值预测精度更高。

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 结 论

结 论

本文以高强钢焊接接头为研究对象，利用缺口力学、断裂力学及多轴疲劳
理论研究了焊接接头局部疲劳裂纹萌生及扩展失效行为，重点分析了强度低配
效应下焊接接头高周、低周及缺口多轴疲劳失效行为的力学特性。结合接头几
何特征、强度匹配比及循环载荷特性，建立了具有普适性的典型焊接接头不同
失效模式下疲劳特征参量的预测模型，从而快速、准确、可靠的预测不同范畴
下的典型焊接接头疲劳寿命。采用“理论分析 -模型建立 -试验验证”相结合的研
究思路分别考察了不同强度匹配比下材料、十字焊接接头及缺口构件的高周及
低周疲劳行为，为焊接接头及缺口构件的疲劳寿命评估提供可靠的理论指导。
论文主要结论如下：
(1) 综合分析了母材及低配接头材料循环性能的差异性。通过不同幅值下
10CrNi3MoV 高强钢及低匹配焊缝光滑圆棒试样应变疲劳实验结果表明，母材
表现出较好的 Masing 特性，而低匹配焊缝表现为非 Masing 特性。通过 Manson-
Coffin 公式计算表明，虽然焊材强度较低，但其应变疲劳性能优于母材应变疲
劳性能。根据循环疲劳特征分析，获得了 Chaboche 循环塑性模型参数。获得了
应力比 R=0.1 下的母材、等配及低配接头的疲劳裂纹扩展速率结果，并对比了
BS7910 与 IIW 标准中推荐值，结果表明，评估标准中提供的疲劳裂纹裂纹扩展
参数较为保守。
(2) 建立了基于平均应变能密度的承载十字接头高周疲劳寿命评估模型。
在弹性缺口力学理论下，系统揭示了典型承载十字接头焊缝大小、板厚、焊缝
内部熔透尺寸、焊缝倾斜角度等几何因素对平均应变能密度的影响规律，通过
引入形状因子方程建立了高周疲劳特征值预测模型。利用该模型能快速估算应
变能密度值并进一步预测接头疲劳寿命，同时也能准确界定焊根与焊趾失效模
式转变关系。通过大量不同材料接头疲劳数据结果表明，接头疲劳寿命试验点
大部分落在所提出的疲劳分散带内，表明该模型具有普适性。另一方面，根据
10CrNi3MoV 钢低配承载十字接头疲劳试验表明，接头匹配程度的差异性对高
周疲劳寿命未有显著影响。
(3) 提出了基于断裂力学理论的低配承载十字接头疲劳寿命评价准则。基
于断裂力学理论对不同缺陷形式及缺陷尺寸下的承载十字接头疲劳裂纹行为进
行了系统研究，在根据材料相关的疲劳裂纹扩展速率参数比较了焊根与焊趾疲
劳裂纹扩展寿命的差异性，结果表明， BS7910 及 IIW 规范中应力强度因子解
析结果并未考虑裂纹扩展路径的变化，而导致焊根裂纹扩展时解析解较为保守，

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

同时选用标准中建议的疲劳裂纹扩展速率及 0.2mm 初始线性裂纹尺寸评估承载

十字焊接接头焊趾位置高周疲劳寿命；另外，由于焊根失效受都焊缝大小及熔
透尺寸双重影响导致的，因此推荐选用熔透尺寸 p/t 为 0、焊缝大小 h/t 为 0.8，
初始线性裂纹尺寸为 0.1mm 进行焊根失效疲劳评估可获得较为可靠结果。
(4) 提出了基于有效缺口能量的十字接头低周疲劳萌生预测模型。对非承
载十字接头的几何及材料影响因素的参数化研究，基于有效缺口能量特征参量
提出了统一高/低周疲劳裂纹萌生预测模型，通过该模型能评估非承载十字接头
低周疲劳裂纹萌生寿命，并通过文献数据验证了该模型的有效性。考察了承载
十字接头的几何特征(焊缝大小及熔透尺寸)、屈服强度匹配比对有效缺口能量
的影响规律，提出了承载十字接头焊根与焊趾失效位置的统一高/低周疲劳裂纹
萌生预测模型。利用该模型，能定量预测高周及低周疲劳载荷下焊根与焊趾失
效模式转变关系曲线，为提高接头疲劳寿命提供理论基础。
(5) 完成了 10CrNi3MoV 钢低配承载十字接头低周疲劳寿命评估。针对等
匹配及低匹配承载十字接头疲劳试验结果表明，强度匹配比对焊根失效模式影
响较为明显，即低配焊接接头焊根承载能力较弱，在弹塑性条件下，匹配强度
下降会增加焊根位置应力集中使得相同应变载荷下低匹配接头疲劳寿命较短。
根据低周疲劳断口形貌分析，不同匹配比下的焊接接头裂纹萌生源附近存在较
多脆性解理特征，说明焊接接头在较大应变载荷下裂纹萌生阶段寿命较短。采
用 Kawin 模型对接头有效缺口应变预测及疲劳寿命表征，结果表明不同匹配下
十字接头疲劳寿命与提出的预测寿命分散带非常吻合，但有效缺口应变预测结
果低于实际缺口应变值，且该模型对强度匹配比效应预测并不准确。
(6) 提出了考虑材料非比例硬化及缺口应力集中行为的多轴疲劳预测模型。
根据 10CrNi3MoV 钢及低配接头缺口试样在比例与 90°非比例多轴载荷下的低
周疲劳试验结果表明，同一拉扭比例下的疲劳寿命 90°非比例载荷下的疲劳寿
命比比例载荷的疲劳寿命小，而强度低配接头与母材在同一缺口尺寸下的差异
性也并不明显。通过提出基于能量的多轴预测模型对低周多轴疲劳试验结果预
测效果跟其他 5 种缺口多轴疲劳预测模型比较预测精度更高，整体试验点落在
3 倍分散带内比例为 85.6%，其中母材在 3 倍分散带内的结果占 80%，焊材在
三倍内的结果为 90%。与其他模型对比在平均值误差及分散度误差方面均表现
更好。

创新点：
(1) 建立了高强钢低匹配十字接头焊根与焊趾疲劳失效模式下的形状因子
计算模型，能够快速获得平均应变能密度特征参量并准确预测十字接头高周疲
劳寿命试验数据。

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 结 论

(2) 提出了基于有效缺口能量的十字接头低周疲劳寿命预测模型，有效表
征了低匹配十字接头低周疲劳行为，并定量评价了焊根与焊趾失效模式转变关
系，为十字接头抗疲劳设计提供了理论依据。
(3) 提出了考虑材料循环硬化及缺口应力集中的多轴疲劳预测模型，克服
了以单一特征参量模型预测多轴疲劳寿命的局限性，有效提高了预测精度，疲
劳寿命测试数据分布在三倍分散带内比例为 85.6%。

展望：
本文所研究的接头缺口模型中并未考虑不匹配焊接接头缺口棘轮行为及缺
口应力松弛行为，而循环载荷下的棘轮行为及应力释放对最终的特征能量值均
产生影响，因此，下一步工作需将深入研究接头在初始循环与稳态循环状态下
缺口特征参量差异性，进而建立准确的寿命预测模型。
另一方面，由于高强钢焊接过程中存在的马氏体或者贝氏体相变而对局部
区域产生压缩应力，进而影响接头局部位置的应力状态。在接头寿命评估过程
中，特别是高周疲劳评估过程，不匹配焊接接头下的残余应力状态对缺口位置
疲劳寿命影响需进一步研究获得考虑残余应力状态下的缺口疲劳寿命关系方程。

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 哈尔滨工业大学工学博士学位论文

攻读博士学位期间发表的论文及其它成果

(一)发表的学术论文
[1] Wei Song, Xuesong Liu, Filippo Berto, Razavi SMJ. Low-cycle fatigue
behavior of 10CrNi3MoV high strength steel and its undermatched welds.
Materials, 2018, 11(5). ( SCI 收录号：000434711700011，IF=2.467, 对应章
节 2.3)
[2] Wei Song, Xuesong Liu, Filippo Berto, Ping Wang, Hongyuan Fang. Fatigue
failure transition analysis in load-carrying cruciform welded joints based on
strain energy density approach. Fatigue & Fracture of Engineering Materials
& Structures, 2017, 40(7):1164-1177. (SCI 收 录 号 ： 000402791200012 ，
IF=2.533 ，对应章节 3.3)
[3] Wei Song, Xuesong Liu, Razavi SMJ. Fatigue assessment of steel load-
carrying cruciform welded joints by means of local approaches. Fatigue &
Fracture of Engineering Materials & Structures, 2018, 41(12):2598-2613.
( SCI 收录号： 000449690900013， IF=2.533，对应章节 3.4)
[4] Wei Song, Xuesong Liu, Filippo Berto, Razavi SMJ. Energy-based low cycle
fatigue indicator prediction of non-load-carrying cruciform welded joints.
Theoretical and Applied Fracture Mechanics, 2018, 96: 247-261. (SCI 收录
号： 000441485500022， IF=2.215，对应章节 4.4)
[5] Wei Song, Xuesong Liu, Filippo Berto. Multiaxial fatigue crack orientation
and early growth investigation considering the non-proportional loading,
Physical Mesomechanics, 2018, 21(4):358-370 (SCI 收 录 号 ：
000442101200010， IF=2.38，对应章节 5.4)
[6] Wei Song, Xuesong Liu, Dejun Yan. Notch size effect on in-phase multiaxial
fatigue life prediction of steel bar specimens. Material Design & Processing
Communications, 2019. (SCI 收录 , Accepted，对应章节 5.3)
[7] Wei Song, Xuesong Liu. High cycle fatigue assessment of steel load-carrying
cruciform welded joints: an overview of recent results. Frattura Ed Integrita
Strutturale, 2018, 46:94-101. (EI 收录号：000445810500010，对应章节 3.4)
[8] Wei Song, Xuesong Liu, Filippo Berto. Low and high cycle fatigue assessment
of mismatched load-carrying cruciform joints. Procedia Structural Integrity.
22nd European Conference on Fracture, 2018, Serbia. ( 对应章节 4.6)
[9] Wei Song, Xuesong Liu, Hongyuan Fang. Multiaxial fatigue crack growth
- 144 -
 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果

investigation of welded joints considering the non-proportional loading. 69th

IIW Annual Assembly & International Conference, 2017, Shanghai. (对应章
节 5.4)

(二)其它论文

[1] Wei Song, Xuesong Liu, Filippo Berto, Jie Xu, Hongyuan Fang. Numerical
simulation of prestrain history effect on ductile crack growth in mismatched
welded joints. Fatigue & Fracture of Engineering Materials & Structures, 2017
40. (SCI 收录号： 000409042900012， IF=2.533)
[2] Xuesong Liu, Wei Song, Zhongjie Yan, Qiang Wang, Haibo pan. Misalignment
effect on stress concentration of thickness mismatched plate structures. 21st
European Conference on Fracture, 2016, Italy.

- 145 -
 致 谢

致 谢

论文执笔之际，感慨良多，五年的博士求学中，哈工大于我从学识到精神
上给予了太多太多。从个人的成长，专业知识的扩充到思维方式的转变都深深
的烙上了工大的印记，能成为工大的学生是我一生的幸运和骄傲。衷心感谢我
的导师刘雪松教授对我博士课题研究工作的指导，以及对我个人成长和发展所
倾注的心血。刘老师渊博的专业知识、严谨的治学态度、睿智的判断能力、宽
厚待人的处世之道及乐观通达的胸怀都深深影响着学生，是我终身学习的榜样。
感谢方洪渊教授在学习及科研上的启发、指导与帮助，在课题思路的拓展
上方老师给予了很多创造性的意见及建议。方老师对科研的求真务实，对学生
的循循善诱及平易近人使我受益匪浅，处处彰显着学者的风范。
感谢王苹老师在科研及生活上的帮助，没有她在实验上的鼎力相助，科研
工作不会进行的如此顺利。感谢董志波副教授在学习和生活上的关心，同时也
感谢中国矿业大学徐杰老师在科研及生活上的关心。
感谢挪威科技大学 Filippo Berto 教授对论文的指导以及访学期间在生活的
帮助，Filippo 教授对科研的热情、对问题敏锐的思维反应能力和在缺口理论上
造诣都是我今后工作学习的楷模。感谢 Razavi SMJ 博士在英文论文撰写及修改
过程中提出的许多宝贵的建议。感谢万迪、张炳、邓云、王栋、陆煦、王绍权、
涂胜文等好友在挪威科研工作及生活中给予的帮助以及带来的快乐，使得本以
为枯燥的异国生活变得色彩斑斓。
感谢大连造船厂杨继承高级工程师、广州黄埔文冲造船厂闫德俊高级工程
师、中车齐齐哈尔交通装备公司田长亮工程师及李向伟高级工程师对本课题在
实验材料、试板焊接和疲劳试验上提供的大力帮助。
感谢焊接结构组李书齐、闫忠杰、王强、潘海博、王为、郭军礼、付雷、郭
少飞、温学、刘永、于谊飞、杨来山、方明、叶彬、程曦、程森、杨超、孟金
奎、李宏佳、马剑潇等师兄、师姐、师弟们在科研及生活上的帮助与陪伴，是
你们让我感觉到焊接结构组的友情、温暖与力量。感谢哈工大博士联足球队，
在工大每周最期待的就是与兄弟们一起在球场上挥汗如雨，在饭桌上谈天说地。
感谢我的父母、妻子及家人在求学中对我的信任与关心，使我心无旁骛的
完成博士课题，给了我足够的勇气和动力去挑战每一次的困难，使我的努力与
拼搏更有意义！再次感谢所有帮助过我的亲人朋友，谢谢一直以来的支持与关
心，带着他们的祝愿，我会心怀感恩，继续前行！

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